Sistema de Colada Caliente: Optimiza la producción en la Inyección de Plástico
El sistema de colada caliente es la forma más eficiente de producir piezas de plástico inyectado, ya que optimiza la producción al mantener el polímero caliente en un sistema manifold, alimentando las boquillas que llenan las cavidades de los moldes de forma más rápida y frecuente. La gran competencia que existe en el mercado de productos de plástico, ha generado el uso generalizado de este sistema, ya que permite que la producción sea más eficiente en el uso de los recursos, con una mayor producción y calidad en las piezas. ¿En qué consiste un Sistema de Colada Caliente? Es un manifold distribuidor de resina fundida que consiste en boquillas y puntas que se instalan dentro del molde, hasta llegar a cada punto de inyección de la cavidad del molde, con una temperatura uniforme y constante de la resina. Esto permite que el flujo sea continuo, lo cual representa ciclos más cortos, mayor producción en menor tiempo y un mejor acabado de las piezas. El calor que se necesita para mantener la resina fundida es generado por resistencias eléctricas las cuales están distribuidas a lo largo del sistema permitiendo que el polímero se mantenga estable. ¿Qué ventajas tiene? En general, los sistemas de colada caliente son diseñados para permitir el moldeo de piezas de forma eficiente, rápida y sin generar residuos, coladas o venas. 10 beneficios principales de la colada caliente: La mayor parte de los moldes pueden ser adaptados a este sistema. Se facilita el proceso de inyección de los materiales. Distribución del flujo hacia las cavidades más balanceada. Reducción o eliminación de los desperdicios de resina. Evita las coladas o venas en las piezas inyectadas. Reducción de los tiempos de ciclo, lo cual impacta en el consumo energético. Mayor volumen de piezas producidas por ciclo de moldeo, cuando se usan moldes de múltiples cavidades. Menor presión utilizada por la máquina inyectora para el llenado de la cavidad del molde, lo que alarga su vida. Mayor tiempo de vida útil del molde. Ahorro en el material utilizado. Versatilidad en el cambio de colores. Variedad de boquillas y puntas estándar. Manifolds estandarizados. Mejor calidad del producto final. Tipos de Sistemas de Colada Caliente Sistema de Boquilla Central Se puede inyectar de 1 a 4 cavidades. Eliminación del canal frío convencional en la boquilla central. Reducción de tiempo en el ciclo de inyección. Mayor uniformidad de las piezas inyectadas. Presión mínima en el punto de alimentación (gate) Sistema de Manifold Caliente Disponible para multi-cavidades, de una a 128 o más cavidades. Alta velocidad de flujo. Ciclos más rápidos. Masa plástica térmicamente homogénea. Mayor balance en el flujo hacia las cavidades. Sistema Valvulado Usado comúnmente para un producto que consta de dos piezas. Se abre una válvula para inyectar la primera pieza con una cantidad determinada de resina, y en un movimiento controlado por tiempo se abre otra válvula para formar la segunda pieza, que requiere menor insumo. Sistema Valvualdo Compacto Ejemplos de aplicaciones Piezas técnicas Moldes de alta productividad Piezas de apariencia cosmética Ideal para materiales específicos con dimensiones y procesos controlados. También para ciclos rápidos y paredes finas. Se toma muy en cuenta la apariencia visual y se controla el flujo de la cavidad. Si ya se utiliza el sistema de colada caliente para moldes de inyección de plástico y alguna vez se han presentado fugas de material, se debe pedir asesoría para solucionar el problema. Si se busca adaptar o instalar un sistema de colada caliente, es recomendable pedir la intervención de un proveedor integral especializado desde el inicio del proyecto, hasta la puesta en marcha en la planta. Para recibir capacitación y soporte técnico en sistemas de colada caliente de las marcas INCOE, POLIMOLD y HEATLOCK, o solicitar la intervención de un experto ante cualquier duda, dar click aquí.
¡Estamos listos para la K 2016!
En PRIVARSA estamos muy emocionados. A partir de hoy estaremos visitando la feria más importante e influyente de la industria del plástico a nivel mundial, la K 2016. Este año se lleva a cabo en uno de los principales centros económicos, culturales y de comunicación de Alemania, la ciudad de Düsseldorf, donde se darán cita más de 3,000 expositores de las compañías líderes del planeta. PRIVARSA estará como siempre a la vanguardia global de la industria del plástico. Para nosotros es muy importante que nuestros clientes estén informados en tiempo real, sobre las nuevas tendencias en equipos y productos que puedan hacer su producción más competitiva, por esto viajamos a la K 2016. Esto nos permite hacer contacto con nuestros proveedores internacionales, quienes se darán cita en este magnífico evento. ¿Quieres seguir el evento por internet? Síguenos en nuestras redes sociales. Estaremos compartiendo nuestra experiencia dentro de la K 2016. Facebook: http://ow.ly/6qHa305jCEm Twitter: http://ow.ly/g3ao305jCEO LinkedIn: http://ow.ly/WxRv305jCCQ Google+: http://ow.ly/iNNP305jCDg Información general del evento Fecha: 19 – 26 de Octubre de 2016. Asistentes: +3,000 expositores / +200,000 visitantes. Facebook: https://www.facebook.com/K.Tradefair Twitter: https://twitter.com/K_tradefair #K2016 #MesseDüsseldorf YouTube: https://www.youtube.com/user/KTradeFairChannel Sitio Web: http://www.k-tradefair.es/
Resistencias eléctricas: piezas clave en el proceso de inyección de plástico
¿Tu máquina inyectora no alcanza la temperatura que necesitas? ¿Se tarda? Probablemente se trate de un problema con las resistencias eléctricas. ¿Qué es una resistencia eléctrica? Una resistencia eléctrica es una aplicación que cumple con la ley de Ohm y convierte energía eléctrica en calor. Cada resistencia tiene en su interior un elemento calentador que trabaja bajo el principio de Joule: una corriente eléctrica fluyendo a través de un resistor que convierte la energía eléctrica en energía calorífica. La función de una máquina de inyección de plástico es cambiar un material polimérico de estado sólido a líquido. El material es bombeado a la cavidad de un molde, donde se enfría y toma la forma de la pieza en producción. Dependiendo del producto que se quiera formar y el proceso que se utilice, las máquinas de inyección pueden ser hidráulicas, verticales, híbridas o eléctricas. Una máquina inyectora consta de cuatro unidades: 1. Unidad de cierre: Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes que resisten la presión que se aplica con el polímero, cuando es inyectado en el molde. Si la hermeticidad de las placas no es suficiente el molde se abrirá y el material fundido se filtrará. 2. Unidad de inyección: Tiene el objetivo de fundir y mezclar el polímero. En esta unidad de inyección se encuentran resistencias eléctricas alrededor del barril de inyección, el cual transporta el material sólido al molde. Hay una gran variedad de modelos: de abrazadera con aislamiento de mica, de abrazadera con aislamiento de cerámica, de abrazadera con tubular blindada y microtubulares helicoidales. Las resistencias de abrazaderas se emplean comúnmente en máquinas de moldeo por extrusión e inyección de plástico. Según la temperatura de trabajo existen dos calidades posibles: Hasta 250ºC: con aislamiento de mica. La carga de superficie máxima admisible es de 4W/cm2. Más de 250ºC: con aislamiento cerámico. La carga de superficie máxima admisible es de 9W/cm2. Tanto con un tipo de aislamiento como con otro, las resistencias están aisladas y protegidas eléctricamente y cubiertas con chasis de acero inoxidable. 3. Unidad de potencia: La unidad de inyección y la de cierre no funcionarán correctamente sin la potencia, pues su objetivo es suministrar la fuerza necesaria para que funcionen ambas. 4. Unidad de control: Es un sistema que recibe señales de alarma cuando hay una sobre presión, o se alcanzan altas temperaturas. Tipos de resistencias eléctricas para moldes Resistencias Espirales: Construcción: Un resistor de espiral es ensamblado dentro de un núcleo cerámico. Estos, son cubiertos con acero inoxidable y comprimidos en una operación de estampado. Aplicación en la Inyección de Plástico: Estas resistencias son comúnmente utilizadas en las boquillas de inyección, creando el calor suficiente para que el plástico tenga la temperatura adecuada y fluya, sea el proceso que se requiera. Tipos: Existen varios tipos de resistencias espirales, que varían dependiendo del sistema de colada caliente con el que cuentas: Nombre de resistencia Resistencia PRO Resistencia HOTLOCK Resistencia MINICOIL Descripción La más común de las resistencias de espiral. La mayoría de los sistemas la utilizan ya que puede ajustarse en diámetro, longitud y wattaje. Tiene la ventaja de tener un anillo de ajuste que permite una instalación rápida y sin herramientas. Usada comúnmente en boquillas pequeñas para aplicaciones como inyección de tapas. Resistencias Tubulares Flexibles (NEXTFLEX): Son resistencias eléctricas tubulares de diámetro 8mm y 8.5 mm que se insertan en una ranura fresada, dentro de la cámara que rodea las salidas de las boquillas. Hay una gran variedad de formas, tensiones y potencias. Para asegurar una correcta transferencia de temperatura entre la resistencia y la cámara, la tolerancia entre el diámetro de la resistencia tubular y la ranura fresada tiene que ser mínima. Además, tienen una construcción especial que permite mejorar la transmisión de calor. Aplicación de Inyección de Plástico: Se utilizan para el calentamiento de los manifolds o las placas del molde, dependiendo del diseño de tu máquina. Ventajas: Instalación rápida y sencilla. No se tiene que mandar a fabricar una resistencia especial. Las hay en longitudes desde los 300 mm hasta 2100 mm (o más) en caso de ser necesario. El tiempo de entrega es mucho más rápido. Se reduce el inventario al no tener que contar con resistencias de varias pre-formas. Tiene un diseño que permite mejor transferencia de calor. ¿Cómo revisar el buen estado de las resistencias? Paso 1: Haz el siguiente cálculo: Voltaje x Voltaje / Wattaje Ejemplo: Si tienes una resistencia de cartucho de de ¼” de diámetro por 3” de largo, e indica que trabaja a 200 watts y 240 volts, calcula: Paso 2: compara el resultado de la fórmula con el resultado del multímetro. Debe ser el mismo, pero si defiere, no debe ser más del 10%. ¿Cómo identificar si la resistencia esta bien aislada internamente? Si la lectura es de 20,000W (20KW) o menos, hay una insuficiencia a la resistencia de la tierra. ¿Quieres saber más sobre resistencias eléctricas? En PRIVARSA te ofrecemos asesoría y respaldo para seleccionar la mejor solución para tu proceso, tipo de diseño y forma de máquina. ¡Contamos con resistencias espirales y tubulares flexibles para entrega inmediata! Conoce más aquí o envíanos un mensaje aquí.