10 problemas comunes en tu planta de inyección de plástico que puedes solucionar hoy mismo
En algún momento, todas las plantas de inyección experimentan problemas durante la producción. Por eso, hoy presentamos una guía con los 10 problemas más comunes con sus 10 soluciones. ¡Empecemos! Problema #1: Marcas de rechupe en el producto Estas marcas son defectos que se presentan en las piezas moldeadas debido a la deficiencia de la materia prima o a un elevado gradiente térmico dentro de la pieza. Hace que el material en el centro se contraiga y “jale” hacia sí el material de la superficie, sin que haya una compensación por esta contracción de volumen. Solución: 1) Empaquetar más plástico en la cavidad Puede ser que la cantidad de materia prima disponible en el ciclo no sea suficiente. Esto se logra incrementando el nivel o la duración de la post-presión o mejorando el cojín de inyección, o también, al incrementar el diámetro del canal de inyección o cambiar la posición del punto de inyección de la pieza. Siempre es recomendable llenar desde el extremo más grueso hacia el más delgado de la pieza. 2) Lograr un mayor flujo térmico En lugar de permitir un enfriamiento a temperatura ambiente, en el cual se genera convección libre del aire, se recomienda utilizar convección forzada (por ejemplo enfriando con agua). Si la planitud de la pieza lo permite, puedes ubicarla entre láminas de aluminio1, que remueven efectivamente el calor por conducción. Te recomendamos leer este blog para solucionar este problema. Problema #2: El material está demasiado frío El fluido frío que sale por la boquilla y va para el interior del molde, puede originar marcas indeseables y esparcirse por toda la pieza. Esto también puede causar que aparezcan líneas de soldadura, las cuales hacen que la masa se divida. Solución Verificar la temperatura del molde. En este blog te compartimos una pieza clave para lograr la temperatura adecuada. Problema #3: Rebaba excesiva Cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del molde, tendremos rebaba excesiva. Generalmente es causado por una presión de inyección muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, desgaste o mal sello en las cavidades. ¿Qué es considerado rebaba excesiva? Las piezas donde la rebaba sea mayor a 0.15 mm (0.006”) o que se extienda en las áreas de contacto. Solución: Reduce el tamaño de la inyección Baja las presiones de inyección Aumenta la temperatura de la masa subiendo la contrapresión y/o la temperatura del tambor Aumenta la temperatura del molde o, si es posible, aumenta el tonelaje de cierre Problema #4: Se presentan líneas de flujo visibles en la superficie de la pieza mientras se llenó la cavidad Se presentan comúnmente por una mala dispersión del concentrado de color de la resina. Son especialmente visibles en las piezas negras o transparentes, en las superficies lisas o con acabados metálicos. Otra causa puede ser que la temperatura con la que se trabaja sea demasiado baja, pues, si no es lo suficientemente alta, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarán del todo, provocando que aparezca una línea de flujo. Solución Aumenta la velocidad de inyección, la presión de inyección o el mantenimiento. Reduce la temperatura del molde o de la masa bajando la contrapresión y/o temperatura del tambor. Aumenta el tamaño de la entrada y, si es posible, re-colócala. Problema #5: Efecto diesel Primero, ¿A qué nos referimos con el efecto diesel? Es cuando aparecen marcas negras o quemaduras en la pieza moldeada. Esto es causado, en la mayoría de los casos, porque las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. Este efecto se debe a una mala ventilación, el aire no puede escapar o no se desplaza rápidamente hacia las comisuras, quedando comprimido y aumentando la temperatura a niveles muy altos. Solución Colocar ventilas en las zonas donde comúnmente aparecen las quemaduras y limitar la velocidad de inyección. Problema #6: El llenado del molde es muy lento Es de suma importancia que la fase de presión de llenado suceda en el momento correcto. Si ocurre demasiado pronto, la presión disminuye, por lo que sería imposible llenar completamente la cavidad. Pero, si ocurre demasiado rápido, trae como consecuencia un pico de presión que puede dañar al molde. Solución Aumentar el perfil de temperaturas para el material. Aumentar la temperatura de la boquilla. Aumentar o bajar la temperatura del molde. Aumentar la presión de inyección. En este blog conocerás una forma para optimizar la producción haciendo que el flujo de llenado sea continuo. Problema #7: Piel de naranja Es un problema causado por un pulido deficiente del molde. Se le llama así porque la superficie de las piezas de plástico adquiere una textura parecida a la cáscara de una naranja. Puede crear defectos indeseables como ondulaciones y picaduras, afectando la calidad del producto final. Solución Pulido de moldes correcto. O en dado caso, cambiar el material para que sea adecuado para la pieza inyectada. Visita este blog para conocer más y lograr el pulido perfecto. Problema #8: Marcas hundidas y huecos Las marcas hundidas son causadas por la solidificación y contracción de la superficie exterior antes que el interior. ¿A qué nos referimos con esto? Una vez que la superficie exterior se solidifica, ocurre una contracción interna del material, causando que la costra se deprima por debajo de la superficie y provoque el hundimiento. Los huecos también son provocados por el mismo fenómeno, pero, se manifiesta con un hueco interno. Solución Se puede solucionar usando secciones más delgadas y espesores uniformes. Problema #9: El molde tiene un defecto en el acabado o diseño. Esto sucede cuando el molde tiene un error o deformidad, causando que el resultado final no quede con la forma esperada causando problemas y retraso en la producción. Solución Añadir un recubrimiento superficial al molde. Rectificar la superficie del molde. Cambiar molde en última instancia. Problema #10: Hay una coloración deficiente en la pieza. La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza,
Bandas transportadoras para la inyección del plástico
La velocidad se ha convertido en una de las variables más relevantes en los sistemas de producción, ya que hacer las cosas más rápido significa llegar primero. En un mundo tan competitivo como el actual, llegar primero puede ser la diferencia entre ganar o perder una venta. Por esto el hombre ha buscado siempre la forma de agilizar los procesos. Las bandas transportadoras han evolucionado y hoy mueven al mundo más que nunca. ¿Qué son las bandas transportadoras? Una banda transportadora es un sistema de transporte consistente en una cinta que se mueve continuamente entre dos rodillos, accionados por un motor. Los objetos transportados sobre las bandas, son llevados de un punto a otro de un proceso de producción y depositados al final en un contenedor. Las principales ventajas de un sistema de transportación por bandas es el volumen y la velocidad, dos variables que hacen que la operación sea más productiva. Historia Las primeras bandas conocidas datan de 1795 y consistían en una cinta de cuero que deslizaba por una tabla de madera plana. En 1913 Henry Ford usó bandas transportadoras para la producción de autos. Desde el Siglo XIX este sistema ha permitido trasladar objetos de un punto a otro de una forma ágil y eficiente, por lo cual se han convertido en una pieza indispensable en cualquier centro de producción de alto volumen. Inyección de plástico En la industria de inyección de plástico, los materiales y las piezas terminadas deben moverse de un lado a otro a gran velocidad, ya que esto significa mayor volumen de producción por hora. Transportar las piezas del molde al área de inspección de forma ágil requiere un sistema que sea fácilmente configurable y flexible a los cambios de producto. Anteriormente cuando los sistemas configurables no existían, los fabricantes tenían que diseñar sus bandas de transporte a la medida del espacio disponible, con poco margen para tener un flujo eficiente. Aun los sistemas modulares tradicionales eran complejos a la hora de hacer cambios estructurales en la línea, como la actualización o cambiar los equipos. Los sistemas re-configurables ahora cuentan con módulos interconectables, que permiten usar cada pieza en cualquier espacio y diseño de la producción. Además algunos elementos como los motores, están ahora en el exterior del sistema y son intercambiables, lo cual permite que se puedan manipular sin que esto represente un paro en la producción. Con este sistema re-configurable los fabricantes tienen la ventaja de hacer movimientos y ajustes en sus líneas de producción dependiendo de sus necesidades. Es como jugar a los legos, ya que las bandas transportadoras se arman y se desarman en solo minutos. Los módulos pueden tener curvas de diversos grados y altura variable, lo cual ofrece mucha versatilidad. Por lo general las bandas transportadoras van debajo de la máquina o paralelas, para ayudar a los operarios a manipular las piezas la inspección, empaque o retrabajo (quitar alguna rebaba o cortar alguna colada en el producto). Tipos de bandas más comunes Existen diferentes tipos de bandas que encajan con las necesidades de cada fabricante, dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de producto a fabricar, los equipos utilizados, los acabados, el empaque, etc. Hay tres configuraciones básicas de los módulos: Planos o flat Tipo Z Con ángulo Construye la banda personalizada a tu proceso Los sistemas de bandas transportadoras DYNACON son ideales para la industria de inyección de plástico, ya que ofrecen soluciones muy versátiles. Están diseñadas para ser reconfigurables, no necesitan mantenimiento y son eficientes en el uso de la energía, por lo cual incrementan la productividad. Se pueden combinar diversos módulos para lograr sistemas de múltiples ángulos, alturas variables y mayor longitud. Estos sistemas son los más indicados para las empresas donde las necesidades de transportación de materiales y productos cambian continuamente. En cuestión de minutos y con maniobras simples, se puede modificar la distribución de las bandas transportadoras sin dañar la integridad de los equipos. Beneficios: Son ligeras. Sus motores son eficientes en el consumo eléctrico: 1/8 o 1/4 HP con velocidades hasta 200 Ft por minuto. Fácil limpieza y sumergibles en agua. Son flexibles y pueden ser re-configurados para cada necesidad. Ve este video: Armar bandas transportadoras, es como armar legos para adultos. En los procesos de inyección de plástico, se pueden agregar diferentes tipos de accesorios o aditamentos a los sistemas de transportación en bandas, por ejemplo: Detector de metales: estos detienen el trayecto de la banda en caso que se detecte alguna partícula metálica en las piezas. Abanicos: para llevar a cabo un excelente proceso de enfriamiento, evitando que la pieza tenga contracción y presente inconsistencias. Si la pieza es muy pequeña o el flujo requiere mayor altura, se le pueden añadir aletas o vuelos. ¿Quieres saber más? Contáctanos. ¿Más formas de optimizar la producción? Conoce más sobre los sistemas de colada caliente.