Impulso a la fabricación local de moldes en México
La Secretaría de Economía (SE) ha puesto en marcha el Programa de Impulso a la Manufactura de Moldes, Troqueles y Herramentales en conjunto con la Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT) y la Cadena de Proveedores de la Industria en México (CAPIM). Durante muchos años los fabricantes de artículos y piezas de plástico en México han importado del extranjero los moldes, troqueles y herramentales necesarios para desarrollar sus actividades con éxito. Esto tiene un impacto importante en los costos y tiempos de producción. Por esta razón los participantes de esta industria han obtenido un estímulo por parte de la SE que permitirá incrementar la capacidad de los fabricantes locales, lo cual podría ofrecer opciones atractivas de diseño, fabricación, reparación y mantenimiento de moldes en el país. De acuerdo a la AMMMT esta iniciativa busca ayudar a la manufactura local, debido a que el 95% de los moldes que se usan en México son importados y se trata de un mercado que se ha estimado por arriba de los 8 billones de dólares. Por lo pronto, el proyecto permitirá diagnosticar la posición competitiva que tiene el país en la manufactura de moldes, troqueles y herramentales e impulsar un proceso de vinculación de al menos 50 empresas mexicanas, a una demanda estimada en 450 millones de dólares. El programa propone tres tareas claves para robustecer este sector: un mapeo de la capacidad productiva, un estudio de mercado de la demanda y una capacitación para los fabricantes de estas piezas. Lo primero es reconocer cuál es la capacidad real que hay en México. Durante el evento ‘Moldes, Troqueles y Herramentales México 2017’ realizado en mayo, se presentaron los primeros resultados de estas actividades: existen 106 empresas registradas en la AMMMT que se identifican con procesos de manufactura de moldes y troqueles. Ya fueron auditadas las primeras 74, determinando que 65 tienen capital mexicano; 6, extranjero, y 3 responden a una coinversión entre empresarios mexicanos y extranjeros. El 42% tiene alguna certificación como ISO 9001:2008, ISO 9001:2015 y TS16949. El mapeo determinó que existe una amplia experiencia en diseño y manufactura de moldes de inyección de plástico entre las fabricantes auditadas, al punto que algunas ya han implementado sistemas como 5s o manufactura esbelta. El estudio de la demanda busca identificar qué tipo de herramentales, moldes y troqueles necesitan las empresas fabricantes, para determinar cuáles se pueden hacer en México. A la fecha se han contactado empresas como Bosch, General Motors, Nissan y Whirpool. El programa propone el inicio de la etapa de capacitación, que permitirá robustecer el modelo de operación y prácticas de manufactura de las empresas dedicadas a la fabricación de moldes. Cabe señalar que esta etapa tendrá un número limitado de compañías participantes. La AMMMT tiene como meta la implementación total del programa para el año 2030, en el cual se busca que la participación de las empresas que fabrican moldes y herramentales logre abastecer entre un 40 y 50% de las necesidades del mercado local en México. El Programa de Impulso a la Manufactura de Moldes, Troqueles y Herramentales también cuenta con el apoyo de ProMéxico, Concamin, Canieti, Ampip, la Industria Nacional de Autopartes (INA) y Bancomext. El recientemente creado Instituto Queretano de Herramentales firmó dos acuerdos, uno con la AMMMT para fortalecer la capacitación y entrenamiento, y otro con la Asociación Catalana de Empresas de Moldes y Matrices (ASCAMM) para compartir buenas prácticas. Fuente: Plastics Technology México Conoce más sobre la industria de inyección de plástico, da click aquí.
La inyección de plástico: Una historia de éxito
El poliéster elaborado con glicerina y ácido tartárico, fue el primer polímero de condensación producido en 1847 por Jacob Berzelius,antes de la inyección de plástico, a quien se le atribuye la creación de términos químicos como catálisis, polímero, isómero y alótropo, con sus definiciones originales. El término “polímero” lo comenzó a utilizar con la finalidad de distinguir a los compuestos orgánicos de mayor peso molecular, pero que compartían las mismas fórmulas empíricas que otros de menor peso. Los compuestos grandes eran los polímeros de los pequeños. En 1862, Alexander Parkes presentó un nuevo material derivado de la celulosa en una exposición internacional llevada a cabo en Londres, al que llamó Parkesina, el cual se podía calentar, moldear y enfriar manteniendo su forma. Sin embargo era muy frágil y costoso. Los hermanos John e Isaiah Hyatt desarrollaron en 1868 un material plástico que superaba al de Parkes, llamado celuloide. En 1872 patentaron la primera máquina de moldeo por inyección de plástico en la historia, con un proceso muy simple en comparación con las máquinas actuales. Durante algunas décadas la industria de inyección de plástico no avanzó mucho, pero con la demanda de productos en serie de bajo costo y gran volumen que se derivó de la Segunda Guerra Mundial, los productos de plástico moldeado se hicieron muy populares. La primera máquina de inyección de plástico con husillo fue creada por James Watson Hendry en 1946, la cual permitía tener mayor control de la velocidad y calidad del producto terminado, además de mezclar materiales de color o reciclados con los materiales vírgenes. Hendry perfeccionó su proceso de moldeo, que sigue siendo la base de los equipos en la actualidad, al integrar sistemas que permitieron producir piezas huecas y complejos, que ofrecían mayores posibilidades de diseño, reducción de tiempos, costo, peso y residuos. ¿Por qué el moldeo por inyección de plástico se convirtió en una industria tan exitosa? Te presentamos las principales razones de por qué el moldeo por inyección de plástico es el método más económico, rápido, confiable y rentable para la producción de artículos. El moldeo de inyección de plástico puede producir una cantidad increíble de piezas por hora con un solo molde. La mayoría del proceso de moldeo por inyección es automatizado. Se requiere muy poco trabajo de acabado porque las piezas salen terminadas. Las máquinas y moldes se diseñan de acuerdo a las necesidades de cada cliente. Se puede cambiar el material y el color de cada pieza sin problema. Se pueden moldear artículos con formas muy complejas. El producto es consistente durante toda la producción, gracias a la sofisticada tecnología para fabricar los moldes. Los moldes son resistentes y producen millones de piezas durante su vida útil. La mayoría de los plásticos son reciclables. Reduce las emisiones de carbono y evita el vertido de residuos. ¿Quieres leer más contenido sobre la inyección de plástico? Haz click aquí. Necesitas un proveedor integral para tu fabrica de inyección de plástico. Haz click aquí.
Conoce más sobre los termopares Nexthermal
Los termopares son unos sensores para medir la temperatura. Los termopares se fabrican uniendo dos conductores eléctricos en los extremos, cada uno hecho de diferentes aleaciones metálicas, comúnmente en forma de alambre. Esta unión genera una pequeña señal de milivoltios que cambia con la temperatura. La señal se envía a un dispositivo electrónico, que se utiliza para controlar la temperatura. Los tipos más comunes para los termopares son: Tipo J: 0ºC a 750ºC (32ºF a 1382ºF) Tipo K:-200ºC a 1250ºC (-328ºF a 2282ºF) Tipo T: -250ºC a 350ºC (-328ºF a 662ºF) Cada tipo tiene un diferente rango de temperatura y la temperatura máxima varía con el diámetro del alambre que se usa en el termopar. El rango máximo también está limitado por el diámetro del alambre de termopar. Criterios para seleccionar un termopar Rango de temperatura. Resistencia química del termopar o material de la funda. Resistencia a la abrasión y la vibración. Requisitos de instalación (es posible que sea necesario que sea compatible con el equipo existente; los orificios existentes podrían determinar el diámetro de la sonda). El tipo de unión Los termopares con funda están disponibles con tres tipos de unión: A tierra. En la punta de un termopar con unión a tierra, los alambres del termopar están físicamente unidos al interior. Esto produce una buena transferencia de calor del exterior a la unión del termopar. Sin conexión a tierra. En una sonda sin conexión a tierra, la unión del termopar está separada de la pared de la sonda. El tiempo de respuesta es más lento que en el estilo con conexión a tierra, pero el estilo sin conexión ofrece aislamiento eléctrico. Expuesta. El termopar en el estilo de unión expuesta sobre sale de la punta de la funda y está expuesto al entorno. Este tipo ofrece el mejor tiempo de respuesta, pero está limitado al uso en aplicaciones en seco, no corrosivas. Construcción de alambre suave Esta es la construcción más económica y la más básica. Se utiliza cuando el aislamiento en el alambre provee suficiente protección para la aplicación. Un termopar de alambre suave normalmente tiene una unión expuesta, para ofrecer un tiempo de respuesta rápido. Construcción de tubos y alambre Este tipo de sensor ofrece una construcción de bajo costo para una amplia gama de aplicaciones hasta 482°C (900°F). Un tubo metálico se utiliza para proporcionar protección adicional a la unión del termopar, que se encuentra en la punta. El tubo de acero inoxidable estándar 304 está disponible en diámetros de 1/8″, 3/16″ y 1/4″. Construcción de aislamiento mineral Este tipo de sensor ofrece una construcción más robusta y resistente a los golpes, para temperaturas de funcionamiento más altas. Es lo suficientemente flexible como para doblarse alrededor de un mandril hasta un radio de dos veces el diámetro exterior de la funda. Un polvo comprimido de mineral aislante, generalmente óxido de magnesio (MgO), se utiliza para aislar y proteger los alambres dentro de una funda metálica. El material de la funda debe proporcionar la mayor resistencia a la corrosión. Ventajas de usar termopares Nexthermal: Son termopares aislados minerales fabricados con una transición moldeada que soporta un uso intensivo. Cuenta con diámetros disponibles de .020 «a .375». Opciones disponibles de puntas a tierra, sin conexión a tierra y expuestas. El tamaño de transición más pequeño en la industria. El bajo coeficiente de expansión de la transición moldeada y la resistencia a la humedad son excelentes para la exposición a líquidos. ¿Quieres seguir leyendo contenido interesante? Da click aquí.