Controladores de Temperatura MCS: Lo mejor en tecnología, calidad y precisión
Cuando llevas a cabo un proceso, es importante controlar todos los factores que influyen en él para que el resultado sea el deseado. Uno de esos tantos factores, determinantes en innumerables procesos industriales, es la temperatura. Afortunadamente, hoy en día existen los controladores de temperatura para ayudarte a regular el estado térmico de tus procesos. Sigue leyendo, porque además de decirte cómo funcionan estos increíbles instrumentos, te hablaré de una excelente opción de controladores para equipar a tu industria. En términos generales, ¿cómo funcionan los controladores de temperatura? Los controladores de temperatura están compuestos por una entrada y una salida. La entrada procede de un sensor de temperatura (termopar o un RTD); mientras que la salida está conectada a una resistencia. Para que la temperatura en el proceso sea precisa, el controlador de temperatura se basa en la temperatura real que el sensor transmite al controlador. En caso de que ésta no coincida con la temperatura deseada, el controlador le da salida ajustándola automáticamente. Conoce la nueva generación de los Controladores de Temperatura para sistemas de colada caliente MCS Los controladores de temperatura MCS, por su alta funcionalidad, diagnósticos integrales y cómodo manejo, son ideales para las industrias que utilizan sistemas de colada caliente. El objetivo principal de esta nueva generación de controladores de temperatura MCS, fue su interfaz de usuario autoexplicativa. Ésta permite operar el control sin instrucciones o conocimientos previos, ya que sus funciones y configuraciones están disponibles para el usuario con tan sólo pulsar un botón. Gracias a su gestión de instrucciones, navegación inteligente y al asistente de inicio rápido, este controlador de temperatura es el #1 en facilidad de uso. ¡Las tediosas búsquedas en el manual de instrucciones, son cosas del pasado! La nueva generación de control de temperatura MCS combina la tecnología pasada y características únicas con un precio inmejorable. En otras palabras, este nuevo estándar en facilidad de uso y operación autoexplicativa, permiten: ✅Operarlo sin instrucciones de uso. ✅Funcionamiento sin necesidad de capacitación. ✅Manejarlo sin conocimientos previos. Con los controladores de temperatura MCS, tener máxima estabilidad de proceso, tiempos de parada más cortos y amplia protección, es lo más sencillo del mundo. Características principales Diseño compacto. Pantalla táctil giratoria de 7 pulgadas. Guía ilustrada paso a paso para la resolución de problemas, con la que se pueden solucionar los fallos en tiempos rápidos. Pantalla de zonas individualmente ajustables. Disipadores de calor y fusibles externos. Interfaces de comunicación Ethernet, RS485, CAN y USB. Alta funcionalidad y usabilidad. Tiene banda LED de 3 lados para indicar el estado de funcionamiento. Sus nuevas funciones Arranque suave que permite un calentamiento lento, limitando la potencia de salida en función de la temperatura. Calentamiento adicional controlado en caso de daño del termopar, que además ayuda a reducir los tiempos de paro en la producción. Control de entrada y salida. Con las entradas digitales del control se pueden seleccionar comandos de la máquina de moldeo por inyección como activar o standby. Además, los contactos de alarma permiten un control centralizado. Gestión de comandos. La gestión de comandos permite almacenar los datos de configuración de todas las zonas. Esto ahorra tiempo al reiniciar después de un cambio de molde y evita fuentes de error durante la introducción. Diagnóstico integral. Revisión de molde. Todas las zonas pueden ser sometidas a una prueba de verificación que conduce a una mayor seguridad en el funcionamiento. Conexiones especiales de acuerdo a las necesidades del proceso. Red de controladores. Multilenguaje para la interfaz. Formación de grupos. Se pueden agrupar en varias zonas para realizar ajustes comunes. Esto facilita la puesta en marcha. Calentamiento o enfriamiento secuencial. Las zonas pueden combinarse una tras otra. De este modo se consigue un sellado limpio de la punta de la boquilla. También es posible el enfriamiento guiado. Calentamiento combinado. Las zonas frías se calientan con respecto a las zonas más lentas. Esto protege las boquillas y el material; además, evita desequilibrios térmicos en el sistema de colada caliente. Archivo de servicio. El usuario puede generar el archivo de servicio si lo desea. Incluye datos técnicos y registros del reporte de gráficos, que proporcionan información valiosa para el análisis de errores en caso de falla. La calidad y superioridad de sus algoritmos de control están avalados por 40 años de experiencia. Ventajas y beneficios de esta versión mejorada Preparados para la Industria 4.0. Mayor seguridad operativa. Sus amplias funciones garantizan la protección del control, de la colada caliente y del molde. Se puede acceder desde el exterior a los fusibles de las zonas individuales, sin tener que abrir el dispositivo. Fácil mantenimiento: Los componentes electrónicos como los triacs o tarjetas, pueden ser fácilmente reemplazados en la placa base, sin tener que abrir el gabinete. Las entradas de los sensores están equipadas con una protección de voltaje que detecta los sobrepicos y desconecta la zona correspondiente de manera rápida. Su rutina especial de arranque detecta cortocircuitos en fracciones de segundo, antes que un fusible sufra daños. Las interfaces de comunicación integradas permiten el intercambio universal de datos con una amplia variedad de dispositivos. El controlador puede funcionar en red en estrella y en triángulo. Los disipadores de calor externos protegen los componentes electrónicos mediante la disipación continua de calor. La pantalla táctil de 7 pulgadas permite posicionar el controlador en un lugar de fácil acceso. Reducción en la diversidad de componentes, que también reduce el número de posibles fuentes de error, y los requerimientos para piezas de repuesto. Desconexión individual por zona que garantiza el funcionamiento sin problemas de las zonas restantes, incluso en caso de avería. Reporte de gráficas para analizar el comportamiento detallado del control de las zonas. Con las instrucciones paso a paso de la guía de solución de problemas, el usuario puede rectificar los errores por sí mismo, lo que se traduce en una reducción máxima de los tiempos de inactividad. Los cambios de estado de control, ya sean fallos de funcionamiento o cambios de configuración, se registran cronológicamente en una lista de fallas. Con esto los
Seguridad en los sistemas de izaje: RUD Lifting y PRIVARSA
El mundo del izaje tiene múltiples factores de riesgo que es importante reducir al máximo. Un izaje no asegurado, no sólo pone en riesgo la maquinaria y producción de la empresa; también arriesga la integridad física del personal. Por estas razones, hoy hablaremos de la seguridad en los sistemas de izaje, para que prevengas cualquier accidente que dañe los recursos de tu industria. [VIDEO] Conoce en voz de los expertos cómo garantizar la seguridad en el izaje En este video, Michael Smetz, Director General de RUD Lifting México, y Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, hablaron a fondo sobre la seguridad en el izaje. Tocaron temas como las Re-certificaciones en los accesorios de izaje, capacitación al personal, cáncamos inteligentes y mucho más. Así que si pasaste el video sin verlo y escucharlo, te recomendamos regresar a él y darle play. ¿Por qué es importante cuidar la seguridad en las maniobras de izaje? Hoy en día, gracias a los equipos de izaje, diversas industrias optimizan su producción y facilitan el trabajo de sus colaboradores. Sin los sistemas de izaje, mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible. Sólo piensa en las empresas dedicadas a la construcción, e imagina a uno de los trabajadores moviendo las grandes y pesadas vigas con su propia fuerza. Más que tardado, sería irrealizable. Así como este ejemplo, hay otras industrias como la automotriz, la minera, de aviación, marítima, etc., que necesitan sistemas de izaje para sus actividades diarias. Una vez dicho lo anterior, es importante prestar atención a la seguridad en los sistemas de izaje, ya que un accidente al mover una carga pesada puede tener consecuencias fatales. Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga, atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpeo contra objetos móviles o fijos, y daños a estructuras. Todo esto, como ya imaginarás, representa una pérdida material considerable para las empresas. Además de estos daños materiales, no tener re-certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje, puede poner en riesgo la vida del recurso más importante de las empresas: El recurso humano. Que el personal sufra algún accidente fatal dentro de la planta o el lugar de trabajo, representa pérdidas de talento y gastos fuertes para las empresas. Cuidar la seguridad en el izaje garantiza el bienestar de los trabajadores, amplía la vida útil de las herramientas y optimiza los tiempos de producción. Por todas estas razones, el control y la seguridad en los sistemas de izaje son imprescindibles. Más que cumplir con las normas, tener certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje reduce los riesgos de pérdidas humanas y económicas. Principales factores de riesgo en el izaje Según las estadísticas, los factores de riesgo en el izaje son principalmente tres: Errores humanos: Estos representan el 86 % de los accidentes en el izaje de cargas. Fallas mecánicas: A este factor corresponde el 6 % de los accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Éstas representan el 8 % de los accidentes. Errores humanos: Expertos en el tema mencionan que en este factor entran en juego múltiples factores. Estos son algunos de ellos: Falta de conocimientos generales: Para que alguien pueda operar un equipo de izaje, es necesario que conozca señales manuales y, elementos y accesorios de izaje. Así mismo, debe saber cómo operar cerca de líneas de tensión y conocer la programación de cargas críticas. Que un accesorio dañado provoque la volcadura de la grúa se considera falla humana, ya que el operador debe conocer el estado de los elementos de izaje. Calificación deficiente del personal: Por lo general, quienes operan equipos de izaje aprenden a manejarlos porque los operadores con más antigüedad les transmiten sus conocimientos. Esto es un error, ya que el hecho de que tengan mayor tiempo operando máquinas de izaje, no los hace unos expertos. Para resolver esto, es necesario capacitar al personal no sólo con prácticas, sino también con conocimientos técnicos. Actualmente existen cursos para operadores de equipos de izaje que no sólo cumplen con el requisito de la operación, sino que también enseñan a diagnosticar fallas y analizar riesgos. Así el personal aprende a actuar ante situaciones críticas y a prevenirlas. Falta de conocimientos particulares sobre izaje: Además del equipo de izaje, hay otros accesorios que intervienen en las maniobras, por lo tanto, también se debe tener conocimientos de estos. Algunos de ellos son las eslingas, grilletes, anillos de izaje, entre otros. Fallas mecánicas: Éstas por lo general se deben a cinco aspectos principales: 1. Falta de programas de mantenimiento preventivo y predictivo: Por lo general no se implementan políticas de mantenimiento; sólo se ejecutan medidas para el mantenimiento correctivo. 2. Ausencia de datos para el mantenimiento: En esta variable entran en juego la falta de historiales de reparación, y la ausencia de manuales del fabricante que indican cómo cuidar el equipo. 3. Uso de talleres no calificados: Acudir a talleres de reparación no calificados para darle mantenimiento a los equipos de izaje, minimiza la seguridad con que los equipos fueron creados. 4. Utilización de equipos muy viejos: Usar equipos muy antiguos incrementan los riesgos de fallas mecánicas y dificultan cualquier operación o maniobra de izaje. 5. Manipulación de los elementos de izaje: Soldar o utilizar cáncamos o elementos de izaje “hechizos”, son uno de los puntos de riesgo que comúnmente son factor de accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Este tipo de fallas ocurren con menos frecuencia en el mundo del izaje, sin embargo, es importante mencionar que cuando suceden, se debe a que el operador no tiene la capacitación y las instrucciones pertinentes para evaluar los riesgos cuando las condiciones climáticas no son adecuadas. Para terminar con las fallas más comunes en las maniobras de izaje, es necesario mencionar que todas giran en torno a las certificaciones. Un equipo, accesorio de izaje, y un operador no certificado, aumentan el riesgo de accidentes dentro de las empresas. Qué hacer para cuidar la seguridad en los sistemas de izaje Cualquier industria tiene normas de seguridad,