Autor: privarsa2025

Insertos fechadores y trazabilidad industrial

Antes de entrar de lleno en el tema de los insertos fechadores, primero vamos a explicar qué es la trazabilidad en materia industrial y por qué es importante. Una vez aclarado esto, será más fácil comprender por qué los insertos fechadores juegan un papel muy importante para varios giros industriales.  ¿Qué es la trazabilidad y por qué es importante? La RAE (Real Academia Española) define la trazabilidad como la “posibilidad de identificar el origen y las diferentes etapas de un proceso de producción y distribución de bienes de consumo”. Del mismo modo, la Organización Internacional de Estandarización, mejor conocida bajo las siglas ISO, menciona que trazabilidad son los estándares y referencias específicas en una cadena de suministro. Dicho de otro modo, la trazabilidad son las acciones, medidas y procedimientos técnicos que nos permiten identificar y registrar artículos desde su creación, hasta que llegan al consumidor final. Son aquellas referencias específicas que revelan la fecha de fabricación, ubicación y trayectoria de un producto a lo largo de la cadena de suministros a través de diferentes métodos o herramientas.  En el caso de las plantas que se dedican a la inyección de plástico, además de lo anterior, la trazabilidad también incluye pruebas PPAP (Production Part Approval Process) de producto para la inspección de calidad. Con esto se garantiza la calidad del material fabricado y la satisfacción del cliente. La importancia de la trazabilidad en la cadena de suministro radica en que trae múltiples mejoras para las industrias, negocios y usuarios finales. Algunas de estas ventajas son:  Ahora sí, es momento de pasar al tema de los insertos fechadores y su valor en la trazabilidad de la industria plástica.   ¿Por qué son importantes los insertos fechadores en la trazabilidad de piezas plásticas? Como lo explicamos en el artículo Insertos Fechadores Para La Inyección de Plástico. ¡Todo bajo control!, los insertos fechadores son accesorios para moldes que sirven para imprimir datos o identificadores en el producto fabricado. Son cilindros de acero inoxidable con alto contenido de carbono, altamente resistentes a la corrosión y a temperaturas de trabajo hasta de 170ºC (350ºF); están maquinados en 2 partes ensambladas:  Una de las cosas más importantes de estos mecanismos, es que son muy útiles dentro de las pruebas PPAP para garantizar la rentabilidad de las piezas que entran en este proceso de aprobación. En la industria de inyección de plástico los insertos fechadores se instalan dentro de la cavidad del molde de manera permanente, y sirven para grabar cuándo se moldeó la parte plástica de una pieza. Esta información se deja grabada al momento de ser inyectado y moldeado dentro de la cavidad del molde. En la industria de la inyección de plástico, identificar las partes plásticas es de suma importancia tanto para el moldeador como para el usuario final. Con los insertos fechadores puedes grabar lo que sea para identificar tus lotes 10 años después de haberlos fabricado. Debido a que hoy en día la globalización demanda piezas de calidad que puedan llegar a diferentes destinos, es determinante poder identificar sus datos de origen para situaciones de recall por situaciones de seguridad o defecto, y evitar inmediatamente su uso.  Recall: Consiste en retirar algún producto del mercado como medida de protección que una empresa realiza cuando el artículo está defectuoso o atenta contra la seguridad del consumidor. Tipos de grabado y de insertos fechadores Grabado Existen diferentes tipos de grabado e información que pueden ser marcados en una pieza. Los más comunes son la fecha (mes, año, día, hora), lote, turno y semana. También hay grabados en blanco para que el cliente elija qué datos grabar.  Insertos fechadores (5 Tipos) 1. Cambio FrontalEste tipo de fechador cuenta con resorte que al girarlo en contra de las manecillas del reloj se puede cambiar año con año; mientras que al girarlo hacia el lado opuesto se cambia la posición de la flecha. 2. IndexablesSon fechadores que en su inserto interior tienen una pequeña “posta” o balín de acero para posicionarse en las ranuras del anillo exterior, asegurando que siempre esté apuntando hacia el mes o año adecuado. Su posicionamiento se encuentra asegurado por este mecanismo interno; no corre el riesgo de girar de manera accidental. 3. MontajeEstos insertos fechadores son instalados a presión en un agujero maquinado en la cavidad bajo tolerancias muy cerradas para su ajuste. El agujero puede ser ciego, pasado o con rosca para su montaje. Este agujero pasado facilita la extracción desde la parte de abajo o para los insertos de cambio frontal; sólo basta con girar en contra de las manecillas del reloj para remover el inserto interior y cambiarlo cada año.  4. Con ajuste de alturaEste tipo de inserto está disponible en tamaños desde 2.6 hasta 20 mm en diferentes largos. Es de acero inoxidable 420 con alto contenido de carbono y soportan temperaturas de hasta 350ºF. Además, tienen una dureza 56 ± 2HRC y una profundidad de grabado de .2mm y flecha .4mm.  Para manipular este fechador sólo necesitas un desarmador plano y seguir estas instrucciones: 1. Girar a favor de las manecillas del reloj para colocar el inserto interior.2. Ajustar la altura del inserto interior girando en ambas direcciones hasta alcanzar la altura deseada.3. Si deseas cambiar el inserto interior, sólo debes girar continuamente en contra de las manecillas del reloj hasta que salga completamente del anillo exterior.  5. Fechadores dualesEstos elementos son de la misma construcción y material que los fechadores “frontales e indexables”; sin embargo, la mecánica de estos fechadores es diferente, ya que cuenta con dos insertos. Dependiendo del tipo de grabado, podremos manipular el fechador. El grabado de uso más ocasional es el de los meses y años.  ¿Necesitas un inserto fechador? ¡Contáctanos! En PRIVARSA contamos con una amplia gama de fechadores en diferentes diámetros y largos compatibles e intercambiables con otras marcas europeas, americanas y asiáticas. Contamos con tablas de referencia con otros números de parte para ofrecerte el equivalente. Además, ofrecemos un descuento por temporada del 15 %. Pregúntale a uno de nuestros asesores a través de nuestro chat en línea; sólo entra

El plástico y el medio ambiente, ¿realmente son enemigos?

La mayoría de los artículos que usamos diariamente están hechos de plástico. Esto en gran parte se debe a que es un material económico, y a que tiene grandes ventajas en comparación con otros materiales.

Insertos fechadores para moldes | Inyección de plástico

Gracias a los avances tecnológicos y a la globalización, hoy en día podemos distribuir y adquirir productos a lo largo y ancho del mundo. Esto, aunque representa una ventaja para muchas industrias, también genera infinidad de problemas cuando los fabricantes no tienen una trazabilidad adecuada.

La importancia de certificar tus elementos de izaje

Hoy en día, los elementos de izaje son herramientas de suma importancia para la industria, ya que ayudan a optimizar tiempos de producción y facilitan el trabajo del personal operativo en cuanto a manipulación de cargas se refiere. Sin ellos mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible.

Pernos Expulsores, aprende a seleccionarlos correctamente

El día de hoy te hablaré del papel que desempeñan los pernos expulsores en el moldeo de plástico por inyección; conoceremos los tipos de componentes de botado y cómo seleccionarlos correctamente según sus usos y características.

Meximold 2023: El Evento de Innovación en la Industria

¿Qué es Meximold 2023? El mundo de la fabricación de moldes y la transformación de plásticos es vasto y en constante evolución. Cada año, se buscan nuevos espacios donde expertos, aficionados y empresas puedan converger, aprender y hacer negocios. Uno de estos espacios es Meximold, un evento que ha ido ganando tracción y notoriedad en el mundo industrial de México. Pero, ¿qué es exactamente Meximold 2023? Objetivo del evento Meximold se ha posicionado como el evento líder dirigido a los principales proveedores en áreas como la fabricación de moldes, fabricación aditiva, mantenimiento de moldes, moldeo y, por supuesto, transformación de plásticos. Su objetivo es brindar un espacio donde estas empresas puedan exhibir sus productos y ofrecer sus servicios al creciente mercado mexicano. Meximold2023: Plataforma de transformación Este evento es más que solo una exposición; es la plataforma ideal para transformadores mexicanos de plásticos que utilizan diversos procesos de moldeo. En otras palabras, cualquier profesional involucrado en la cadena de producción de plásticos encontrará en Meximold un espacio de valor incalculable. Diversidad de expositores Los asistentes a Meximold no solo se encontrarán con proveedores de moldes, sino también con expertos en herramentales y equipos. Además, se ofrece un nicho especial para talleres metal mecánicos que desean incursionar o destacarse en el ámbito de la fabricación de herramentales. PRIVARSA EN MEXIMOLD 2023 Desde Privarsa, hemos sido testigos y protagonistas activos de la evolución de la industria de plásticos en México. A lo largo de nuestra historia, hemos demostrado un compromiso inquebrantable con la calidad, innovación y servicio al cliente. Es por ello que nos complace anunciar nuestra participación en Meximold 2023, la plataforma líder para transformadores mexicanos de plásticos y profesionales del moldeo. ¿Qué ofreceremos en Meximold 2023? Para Privarsa, este evento es más que una exposición. Es una oportunidad para consolidar relaciones, aprender de otros líderes de la industria y presentar nuestras propuestas de vanguardia: Diversidad de Productos: Desde componentes químicos hasta herramientas de fin de brazo, mostraremos nuestro amplio catálogo adaptado a las necesidades actuales.Asesoría Técnica Especializada: Nuestro equipo experto estará disponible para ofrecer soluciones rápidas, efectivas y personalizadas.Demostraciones y Conferencia: Con el objetivo de contribuir al desarrollo profesional, llevaremos a cabo demostraciones prácticas sobre el uso de nuestros productos y ofreceremos una conferencia referente a los temas de interés. ¡No esperes más, unete a nosotros! Meximold 2023 no es solo un encuentro profesional. Es la oportunidad de ampliar tu red de contactos, aprender de los líderes del sector y avanzar en tu carrera. Si eres parte de esta industria y aún no te has registrado, es el momento de hacerlo. ¡Asegura tu lugar en Meximold 2023 y transforma tu futuro!

PRIVARSA lanza nueva línea de Robots para Inyección de plástico

PRIVARSA anuncia la reciente alianza con HKTM, desarrollaron una línea de robots cartesianos de alta precisión para procesos de inyección de plástico, con componentes europeos a precios competitivos. 

La importancia de certificar tus elementos de izaje

Hoy en día, los elementos de izaje son herramientas de suma importancia para la industria, ya que ayudan a optimizar tiempos de producción y facilitan el trabajo del personal operativo en cuanto a manipulación de cargas se refiere. Sin ellos mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible.  Durante la manipulación de estos elementos existen múltiples factores de riesgo que es importante reducir al máximo. Por lo cual, es de vital importancia revisar periódicamente estos elementos para garantizar su correcta funcionalidad y poder detectar anomalías en la integridad de estos, y así poder reducir el riesgo de accidentes. El utilizar elementos de izaje en malas condiciones, no solo pone en riesgo la maquinaria y producción de la empresa; también arriesga la integridad física del personal. ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE APRENDER A UTILIZAR CORRECTAMENTE MIS CÁNCAMOS Y ESLINGAS? Mas del 85% del daño ocasionado en los elementos de izaje es por uso inapropiado de los mismos, en la mayoría de los casos por desconocimiento del usuario al realizar una maniobra. Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga, atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpes contra objetos móviles o fijos, accidentes y daños a estructuras. Todo esto, como ya imaginarás, representa una pérdida considerable para las empresas.  Todo esto puede poner en riesgo la vida del recurso más importante de las empresas: sus trabajadores. Que el personal sufra algún accidente fatal dentro de la planta o el lugar de trabajo, representa una gran pérdida. Cuidar la seguridad en el izaje garantiza el bienestar de los trabajadores, amplía la vida útil de las herramientas y optimiza los tiempos de producción. Por todas estas razones, el control, la capacitación del personal y la seguridad en los sistemas de izaje son imprescindibles. Más que cumplir con las normas, tener certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje reduce los riesgos de pérdidas humanas y económicas.  PRINCIPALES FACTORES DE RIESGO EN EL IZAJE Según las estadísticas, los factores de riesgo en el izaje son principalmente tres: Errores humanos: Estos representan el 86 % de los accidentes en el izaje de cargas. Fallas mecánicas: A este factor corresponde el 6 % de los accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Éstas representan el 8 % de los accidentes.  A continuación, explicaremos un poco más de cada uno de estos riesgos. ERRORES HUMANOS: Expertos en el tema mencionan que en este factor entran en juego múltiples causas, como: Falta de conocimientos generales Para que alguien pueda operar un equipo de izaje, es necesario que conozca señales manuales, así como los elementos y accesorios de izaje. El usuario debe saber cómo operar cerca de líneas de tensión y conocer la programación de cargas críticas. Que un accesorio dañado provoque la volcadura de la grúa se considera falla humana, ya que el operador debe conocer el estado de los elementos de izaje. Calificación deficiente del personal Por lo general, quienes operan equipos de izaje aprenden a manejarlos porque los operadores con más antigüedad les transmiten sus conocimientos. Esto es un error, ya que el hecho de que tengan mayor tiempo operando máquinas de izaje, no los hace unos expertos. Para resolver esto, es necesario capacitar al personal no solo con prácticas, sino también con conocimientos técnicos.  Actualmente existen cursos para operadores de equipos de izaje que no solo cumplen con el requisito de la operación, sino que también enseñan a diagnosticar fallas y analizar riesgos. Así el personal aprende a actuar ante situaciones críticas y a prevenirlas. PRIVARSA te invita a preguntar por nuestro “Curso de seguridad en medios de izaje” al correo ventas@privarsa.com.mx Falta de conocimientos particulares sobre izaje Además del equipo de izaje, hay otros accesorios que intervienen en las maniobras, por lo tanto, también se debe tener conocimientos de estos. Algunos de ellos son las eslingas, grilletes, anillos de izaje, entre otros. FALLAS MECÁNICAS: Estas, por lo general, se deben a cinco aspectos principales: Falta de programas de mantenimiento preventivo y predictivo: Usualmente no se implementan políticas de mantenimiento; solo se ejecutan medidas para el mantenimiento correctivo.  Ausencia de datos para el mantenimiento: En esta variable entran en juego la falta de historiales de reparación y la ausencia de manuales del fabricante que indican cómo se debe cuidar el equipo. Uso de talleres no calificados:  Acudir a talleres de reparación no calificados para darle mantenimiento a los equipos de izaje, minimiza la seguridad con que los equipos fueron creados. Utilización de equipos muy viejos: Usar equipos muy antiguos incrementan los riesgos de fallas mecánicas y dificultan cualquier operación o maniobra de izaje. Manipulación de los elementos de izaje: Soldar o utilizar cáncamos o elementos de izaje “hechizos”, son uno de los puntos de riesgo que comúnmente son factor de accidentes. CONDICIONES O SITUACIONES AMBIENTALES POCO FAVORABLES: Este tipo de fallas ocurren con menos frecuencia en el mundo del izaje, sin embargo, es importante mencionar que cuando suceden, se debe a que el operador no tiene la capacitación y las instrucciones pertinentes para evaluar los riesgos cuando las condiciones climáticas no son adecuadas. Para terminar con las fallas más comunes en las maniobras de izaje, es necesario mencionar que todas giran en torno a las certificaciones. Un equipo, accesorio de izaje, y un operador no certificado, aumentan el riesgo de accidentes dentro de las empresas. INSPECCIÓN PERIÓDICA DE ELEMENTOS DE IZAJE + PERSONAL CAPACITADO + HERRAMIENTAS DE CALIDAD = MENOS RIESGOS EN MOVIMIENTOS DE IZAJE Además de capacitar y certificar a los operadores de izaje, es importante que las compañías inspeccionen su inventario de cáncamos, eslingas y demás elementos de izaje que utilicen en planta. La seguridad en los sistemas de izaje es un trabajo de todos. Una empresa que compra equipos y accesorios de calidad, que los revisa e inspecciona frecuentemente y que invierte en la capacitación de su personal, tiene el éxito prácticamente en sus manos. Un equipo de buena calidad, y un personal que lo sabe manejar, reduce al máximo las averías en los sistemas de izaje y los accidentes. PRIVARSA TE

Insertos fechadores para moldes | Inyección de plástico

Gracias a los avances tecnológicos y a la globalización, hoy en día podemos distribuir y adquirir productos a lo largo y ancho del mundo. Esto, aunque representa una ventaja para muchas industrias, también genera infinidad de problemas cuando los fabricantes no tienen una trazabilidad adecuada. Por fortuna, actualmente existen los insertos fechadores para moldes que ponen fin a esta problemática, y aquí te lo explicaremos a detalle.  Con los insertos fechadores, un productor o fabricante puede marcar cada pieza de sus lotes producidos e identificarlas y rastrearlas incluso 10 años después de haberlas fabricado. En otras palabras, gracias a estos componentes para moldes, si un día un cliente tiene una pieza de plástico como muestra de lo que quiere, es mucho más fácil localizar cuándo y dónde se fabricó para ofrecerle un servicio excelente. Para que entiendas mejor la importancia de los insertos fechadores para moldes, vamos a ver qué son, cómo se utilizan y más detalles sobre ellos. ¡Sigue leyendo! También te hablaremos de los modelos que manejamos en PRIVARSA y de nuestras promociones de fin de año.  ¿Qué son y para qué sirven los insertos fechadores para moldes? Son accesorios o componentes permanentes con un mecanismo bastante sencillo que consta de 2 cilindros fabricados en acero. La manera en la que se utilizan es muy simple: Sólo los instalas en la cavidad del molde y el inserto interior puede ser girado para seleccionar la información que quieras grabar en el inserto exterior. El papel de los insertos fechadores en la cadena de producción es fundamental, ya que imprimen en el producto identificadores con los que sus usuarios y fabricantes pueden reconocerlos.   Éstas son algunas características y ventajas de los insertos fechadores: Agilizan los procesos: Ahorras tiempo gracias al ajuste rápido del inserto interior, y ejecutas los cambios en cuestión de segundos sin tener que detener la producción o bajar el molde al taller.  Son resistentes y duraderos: Están compuestos de acero inoxidable de alta resistencia y dureza.  Aumentan la seguridad industrial: Al ayudarnos a identificar los datos de origen de las piezas marcadas, aseguran un recall óptimo que garantiza la seguridad de sus usuarios. Esto también ayuda a mejorar la producción y a corregir los errores o defectos para no repetirlos en producciones futuras.   Son versátiles: Se pueden instalar en moldes existentes, el único requisito es asegurarnos de que el molde se ajuste a las medidas del inserto.  Tipos de fechadores Base monocle: Esta pieza tiene el grabado más versátil del mercado. Incluye mecanismos donde se pueden alojar 3 ó 4 insertos intercambiables, lo cual permite configurar cualquier tipo de información estandarizada.  Fechadores duales: Ahorran costo y espacio gracias a que permiten grabar dos informaciones distintas en un solo fechador.  Insertos centrales: Su centro está construido de acero inoxidable y siempre se encuentra al mismo nivel que el cuerpo del sello fechador.  De temperatura: Están diseñados para herramientas de moldeado que operan en ambientes de altas temperaturas, tales como: zamak, zinc, poliéster, baquelita, etc.    Insertos estándar en blanco: Son fabricados en acero inoxidable; su centro está en el mismo nivel que el cuerpo del inserto y están diseñados para cambiarlos fácilmente. Los puedes encontrar en día, mes, año y turno. Fechadores estándar días, años, meses y turnos: Igual que los estándar en blanco, estos cuatro están fabricados en acero inoxidable, su centro se encuentra al mismo nivel que el cuerpo del inserto y están diseñados para cambiarlos fácilmente. Dependiendo del fechador que necesites, los encuentras disponibles en día, mes, año, turno y en blanco. Insertos intercambiables y de reciclaje: Los intercambiables son perfectos para cambiar distintos grabados en un mismo molde. Además, tienen un sistema magnético que asegura un cambio fácil desde la línea de partición sin necesitar herramientas adicionales. Por otro lado, los insertos de reciclaje están hechos de acero INOX 1.4034, están al mismo nivel que el cuerpo del inserto y se cambian fácilmente para reducir el tiempo de inactividad.   Dale un vistazo a este catálogo  👉🏻 Insertos fechadores 👈🏻. En él también encontrarás micro fechadores, insertos fechadores plus y extractores para fechadores plus. Tipos de grabado Los grabados más comunes son: Fechas (mes, año, día, hora). Número de lote. Turno y semana.  Temperatura.  Logos, como el de reciclado. Letras. Patrones abstractos. En blanco para que tú elijas los datos o la información que quieres grabar. 5 Pasos para usar correctamente un inserto fechador Toma en cuenta la mejor ubicación en la cavidad o corazón para que no afecte a ningún componente mecánico de expulsión, canal o línea de refrigeración. Escoge el mejor lado de grabado en la pieza para que no cambie la apariencia o ensamble de la misma.  Haz un maquinado en la superficie de la placa o cavidad. Revisa la profundidad y el diámetro con las herramientas de medición adecuadas. Inserta a presión el fechador.   Los insertos fechadores son muy fáciles de cambiar, lo único que necesitas es un destornillador. Si no sabes cómo hacerlo o tienes dudas, ¡escríbenos! En PRIVARSA te asesoramos con gusto. Toma en cuenta la mejor ubicación en la cavidad o corazón para que no afecte a ningún componente mecánico de expulsión, canal o línea de refrigeración. Escoge el mejor lado de grabado en la pieza para que no cambie la apariencia o ensamble de la misma.  Haz un maquinado en la superficie de la placa o cavidad. Revisa la profundidad y el diámetro con las herramientas de medición adecuadas. Inserta a presión el fechador.   Los insertos fechadores son muy fáciles de cambiar, lo único que necesitas es un destornillador. Si no sabes cómo hacerlo o tienes dudas, ¡escríbenos! En PRIVARSA te asesoramos con gusto. Conoce nuestra promoción Otoño-Invierno de insertos fechadores. ¡Contáctanos! ¿Después de leer esto ya te diste cuenta de que necesitas un inserto fechador para tu producción de fin de año? ¡No te preocupes! En PRIVARSA tenemos precios especiales por temporada de hasta el 20 % de descuento en marcas seleccionadas, tales como: PMC, PCS y Optiz. ¡Contáctanos! Además, manejamos gran variedad de

Retos de la Industria del Plástico en América Latina

La industria del plástico en América Latina hoy día es un campo en constante crecimiento. Las empresas de la región buscamos trabajar bajo estándares de calidad de clase mundial, con enfoque hacia la formación de profesionales altamente especializados, y productos cada vez más reconocidos por sus cualidades que se exportan cada vez más a todo el mundo. Para seguir creciendo, es necesario que las empresas estemos siempre en búsqueda constante de técnicas innovadoras que nos permitan ampliar el abanico de productos y servicios, ya que con esto no solo nosotros, sino miles de talleres que trabajan el plástico, así como sus principales clientes, salimos beneficiados y podemos contar con algo de seguridad en tiempos de crisis, como la actual causada por la pandemia del COVID 19. En este episodio de El Podcast del Plástico, platicamos con Alexandre Fix, Director General de Polimold Industrial. Además de charlar sobre el tamaño, la importancia y los retos de la industria en el continente, nos platicó de la forma en que empresas como Polimold crecen y se mantienen a pesar de las crisis gracias a la formación e innovación, cómo la diversidad cultural en el continente ha sido parte de este crecimiento, y la expansión hacia otros continentes. ¡Dale PLAY al video o escucha el podcast haciendo click aquí! POLIMOLD: VANGUARDIA DESDE BRASIL La brasileña Polimold Industrial es la mayor fabricante de Portamoldes y Coladas Calientes en América Latina. Desde hace casi 50 años han ido conquistando el mercado lationamericano, e incluso el internacional, utilizando las técnicas a la vanguardia en la fabricación de plástico. Alexandre Fix vio la oportunidad de montar un negocio dedicado a los plásticos a principios de los años 70, aprovechando el crecimiento que estaba teniendo la industria automotriz en Brasil. De esa forma Polimold crece como la mayor herramentaría de plástico en su país, fabricando portamoldes, portatroqueles, y llegando después a su principal negocio actual: la colada caliente. Además, la capacidad de mirar más allá de su territorio ha movido desde el principio a esta empresa; Fix cuenta que junto con su padre realizó viajes internacionales para conocer nuevos productos, técnicas, y formas de trabajar para hacer florecer el negocio. Esta visión ha hecho que la fabricación de moldes sea muy próspera, y se convierta en un producto de exportación, a pesar de que en Brasil la economía suele enfocarse más al mercado interno. Respecto del tamaño de la industria en Brasil, Alexandre Fix comenta que Polimold tiene un registro de hasta 12.000 empresas fabricantes de plásticos, y hasta 5.000 compradores por año, tanto en Brasil como en otros países. Con ello surge la necesidad de contar con la tecnología más avanzada para reducir los tiempos de producción y poder satisfacer al mercado, por lo que se encargan de conseguirla sin importar lo que requiera. FORMACIÓN DE CLASE MUNDIAL Esta ética de trabajo ha permitido a Polimold ser un referente mundial en la fabricación de colada caliente, y de controles de temperatura de gran calidad. Pero sobre todo, han influido las ganas de sobresalir y poner en alto el nombre de Polimold y de Brasil en esta industria. Buena parte de este crecimiento tiene que ver con la formación de los mejores profesionales en el campo del plástico. Las empresas se alían con sus contrapartes en el extranjero, como Mazak, para recibir asesoría; y a la vez, apoyan la formación de especialistas y técnicos al aliarse con universidades, o en el caso de Fix, como Vicepresidente de la Asociación Brasilera de Máquinas (ABIMAQ), que promueve seminarios y cursos para sus clientes. Además, proporcionan a los futuros cuadros técnicos una formación empírica de calidad, al brindarles la oportunidad desde esta etapa de poder trabajar y adquirir experiencia en las empresas. Otro factor notable en este proceso de crecimiento ha sido la diversidad cultural que se dio en el continente a mediados del siglo pasado, contando con gran influencia de migrantes, como los alemanes, o italianos. Esto ayudó a Brasil a desarrollarse técnicamente con cierta ventaja en la industria del plástico muy en particular. Actualmente el mercado internacional de Polimold es muy variable, pues mientras en Sudamérica, países como Argentina cuentan con un gran mercado, en países como Uruguay o Colombia, el volumen de exportación es bajo. En cuanto al mercado norteamericano, la relación ha sido más amplia, en cuanto a importaciones y alianzas con empresas del continente. En cuanto a Europa, además de exportar cada vez más a países como España, están  por abrir oficinas en Portugal y Francia. LOS RETOS DEL COVID En cuanto a cómo enfrentó Polimold los retos del 2020, Alexandre Fix cuenta que, contrario a todo pronóstico, las ventas de la empresa aumentaron como nunca, con lo cual hubo de aumentar también el volumen de producción y la carga de trabajo. Para ello, se ha procurado mantener en la operación las más estrictas medidas de sanidad, además de tener personal realizando trabajo en casa. DOMINANDO LA COLADA CALIENTE Actualmente Polimold se especializa en Colada Caliente, pero sus productos van desde portamoldes, portatroqueles, entre muchos otros. Ahora, comenta, pueden competir con otros mercados fuertes, como el chino, y eso les ha retado a trabajar más en el acompañamiento y asesoría personalizada que brinda a todos sus clientes. En ese sentido, Fix señala que una de las ventajas que tiene contar con clientes del mismo continente es la capacidad de poder comunicarse en forma efectiva con ellos; eso genera confianza y lealtad entre empresa y clientes, además de ofrecer servicios aún más personalizados y fáciles de acceder para ellos. Recomienda a quienes quieren comenzar en el ámbito de la colada caliente tomar alguna formación en plásticos antes de ello, pues no es una técnica sencilla de dominar. RETOS EN AMÉRICA LATINA Para concluir, en cuanto a los retos que enfrenta la Industria del Plástico, aún queda mucho mercado por hacer crecer en América Latina, para que países como México ya no dependan tanto de las importaciones en materia de plástico. Además, hace falta hacer crecer y generar

Sistemas de sujeción magnética y el SMED

Mi nombre es Erik Ortega, Gerente de Marca y Producto en PRIVARSA, y hoy les hablaré sobre el SMED (Single Minute Exchange Die) y los sistemas de sujeción magnética. Actualmente, hay mucha competencia en los sectores industriales con respecto a los sistemas de sujeción magnética. En todos los mercados el enfoque se ha vuelto hacia la reducción de costos para ser más productivos mediante la integración de diversas herramientas, equipos y tecnologías, con el fin de disminuir el tiempo de inactividad y aumentar los márgenes de ganancia. En la industria de inyección de plástico esto no es una excepción; las empresas buscan dar las herramientas y el equipo necesarios a los técnicos de proceso para reducir sus tiempos de inactividad. Si recibimos sus peticiones, sin duda encontraremos oportunidades en sus procesos de moldeo para implementar grandes mejoras. El SMED es el acrónimo del término en inglés Single Minute Exchange of Die, el cual significa: cambio de troqueles en menos de diez minutos. Nació para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero hoy en día se aplica a la preparación de toda clase de máquinas. Cómo reducir los tiempos de inactividad en tu industria Los ingenieros de proceso buscan minimizar el tiempo de inactividad en cada cambio de molde para satisfacer las necesidades de los programadores. Esto determina cuántas horas de trabajo del personal y maquinaria se necesitan para conseguir un determinado stock de producto. Sin importar si cuenta o no con un sistema de cambio rápido de moldes o SMED, si se cuenta con un equipo humano de técnicos de moldes o Mold setters, existe la oportunidad de poder implementar un procedimiento, tecnología o producto para reducir el tiempo de inactividad.  Sistemas de sujeción magnética para moldes  Tenemos soluciones para el mantenimiento, elevación, transferencia, precalentamiento, preparación de líneas de agua y mucho más. También se pueden hacer cambios en los equipos periféricos, manejo de materiales, resina, tiempo de secado (de ser necesario), compuestos de purga y sujeción. Uno de los equipos más recomendados y fiables para esta última parte son los sistemas magnéticos para cambios rápidos de moldes. Los sistemas magnéticos para sujeción de moldes han evolucionado para dar una solución a la industria de inyección de plástico de forma segura y rápida, y, lo mejor de todo, sin modificar nada en el molde. Varias marcas y tecnologías ofrecen estos sistemas. No es nada nuevo mencionar que hay varios fabricantes de estos sistemas magnéticos en el mercado; sin embargo, hay una gran diferencia en el tipo de tecnologías ofrecidas, especialmente en lo que respecta a los estándares de seguridad entre estas marcas, además de las diferencias en costos. ¿Cómo funcionan? Los imanes usados en estos sistemas están comúnmente hechos de AlNiCo (Aluminio Níquel Cobalto) y NdFeB (aleación de Neodimio). Se utilizan para crear una polaridad y generar un «arco magnético» entre ambos imanes según se requiera para magnetizar (mantener) o desmagnetizar (liberar) el molde. Estos materiales magnéticos permanentes se usan juntos para que se genere un campo electromagnético, suministrando un voltaje a través de una resistencia, cambiando su polaridad en uno de los imanes (AlNiCo). Aunque estos imanes son los más comunes en este tipo de sistemas, hay bastantes diferencias entre las prestaciones de esos materiales que ofrecen las distintas marcas en el mercado. Los mejores sistemas de sujeción magnética son Stäubli  Stäubli proporciona más que un simple equipo de sujeción magnética. Añade importantes sistemas de seguridad para evitar los accidentes que en otras marcas podrían ocurrir con mayor frecuencia. Para Stäubli, al igual que la seguridad de su personal o sus moldes, estas características de seguridad NO SON OPCIONALES, por ello se incluye siempre en sus sistemas. El sistema de seguridad que ofrece Stäubli se basa en sensores de temperatura, movimiento, de flujo magnético y dimensiones. Para que conozcas bien cada uno de estos sensores, a continuación te los explicaré detalladamente.  Temperatura  Como bien sabemos, los imanes de NdFeB pueden verse afectados por trabajar a altas temperaturas (120°C). Los sistemas de Stäubli tienen un monitoreo constante para detectar la temperatura y enviar una primera alerta que advierte de un posible calentamiento hasta los 90°C, y alarmas a los 100°C con un margen de protección de 20°C; mientras que otras marcas sólo mencionan que hay «Temperaturas de trabajo de 120°C». Si su colada caliente opera a altas temperaturas, esto hará que la placa de fijación del molde «absorba» esa temperatura, lo que significa que no habrá forma de garantizar que el molde permanezca en su lugar durante cierto tiempo y habrá un riesgo permanente de que se afloje. Movimiento Sabemos que dentro de una máquina de moldeo por inyección hay diferentes movimientos, fuerzas y presiones que interactúan entre sí: fuerza de cierre, fuerza de apertura, unidad de inyección (boquilla), barras de eyección, etc. Estos sensores, instalados en cada módulo, al detectar un movimiento fuera de lo normal, envían una alarma para evitar un accidente, deteniendo la máquina de inyección. De esta forma, un supervisor puede comprobar cuál es la causa de alerta y solucionarlo. Después, el molde puede ser sujetado de nuevo para continuar la producción sin tomar riesgos innecesarios. Flujo magnético La seguridad de un sistema magnético depende de la cantidad de flujo magnético que sale de la placa magnética hacia el molde y regresa hasta donde está. Es importante conocer los parámetros dentro de los cuales se trabaja, ya que estos sensores monitorean constantemente este flujo. El flujo medido, junto con la superficie cubierta por el molde, dan una fuerza de retención magnética precisa. La fuerza alcanzada para cada placa magnética se muestra en la pantalla de control. Dimensiones Estas placas magnéticas se fabrican bajo las especificaciones del cliente, tomando en cuenta el modelo de la máquina, ciertos rangos de tamaños y pesos del molde, entre otras características. Si el usuario decide utilizar un molde de una determinada dimensión que esté por debajo o por encima de lo especificado, el sistema inteligente de Stäubli calculará si el flujo magnético es suficiente para magnetizarlo sin ningún

C&V Technoplast y Technoplast México ya son parte de Privarsa

Si bien es cierto que la pandemia por COVID-19 ha afectado a muchos sectores industriales del país, también es cierto que este es un buen momento para el crecimiento de muchos otros. Uno de los giros industriales que a pesar de las adversidades no ha detenido su desarrollo, es la industria del plástico. Como prueba de esto, hoy nos enorgullece platicarles que recientemente se unieron a nuestro equipo las compañías C&V Technoplast y Technoplast México.   Con esta fusión, toda nuestra organización está lista para atender oportunamente las necesidades de la industria del plástico al noroeste de México y al sur de Estados Unidos. Esto gracias a que C&V Technoplast tenía sede en San Diego, y Technoplast México en Tijuana.  Para tener más claridad sobre cómo esta fusión representa un crecimiento importante no sólo para PRIVARSA, sino también para el de muchas empresas nacionales, es importante conocer un poco de contexto. Dicho esto, comenzaremos dando a conocer el trabajo y la historia de C&V Technoplast y de Technoplast México. C&V Technoplast, Technoplast México y PRIVARSA En 2013, Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, y su socio Carlos Chávez, decidieron unir esfuerzos para cubrir los requerimientos de las industrias en Chihuahua, Sonora y Baja California (la zona noroeste de México). Esta idea surgió principalmente porque se dieron cuenta de que las empresas de esta área estaban insatisfechas, debido a que compraban todo en Estados Unidos, pero nadie les daba servicio técnico. Una vez que concretaron su plan de negocio, Carlos Chávez y Pablo Vargas crearon dos empresas: C&V Technoplast, en San Diego; y Technoplast México, en Tijuana. Luego de casi 7 años trabajando juntos, el ciclo de esta sociedad llegó a su fin en buenos términos, y dio paso al inicio de un nuevo ciclo para PRIVARSA. Así es como hoy, con la propiedad total de C&V Technoplast y Technoplast México, en PRIVARSA nos consolidamos como la única compañía del ramo con cobertura a nivel nacional y en el sur de Estados Unidos. Nos enorgullece y entusiasma decir que estamos altamente preparados para ofrecer a la región noroeste de nuestro país, una gran variedad de productos que antes no tenían. Al adoptar en nuestra familia a las compañías C&V Technoplast y Technoplast México, estamos seguros que muchos estados de La República Mexicana dejarán de depender del mercado americano. Los grandes beneficios de esta unión PRIVARSA le sumará a esta sinergia su gran experiencia acumulada en 28 años de éxito como proveedores integrales de la industria de inyección de plástico y metal. Con esto, algunos beneficios importantes vendrán de la mano para las industrias, tales como:  Mayor variedad de productos y marcas internacionales al alcance de la zona noroeste de México. Múltiples almacenes con inventario para entrega inmediata: 14 en México desde Tijuana hasta Puebla; y 3 en Estados Unidos (San Diego, California; El Paso, Texas; y McAllen, Texas) a través de nuestra subsidiaria PRIVARSA Internacional L.L.C. Mejor atención, servicio y tiempos de entrega en pedidos.  Soporte técnico de primer nivel para apoyar las operaciones de nuestros clientes. Precios especiales en productos exclusivos para entrega en México y Estados Unidos.  Dale PLAY al video y conoce más sobre esta noticia En este video, el Ingeniero Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, platicó a fondo con Natalia Ortega Leyva, Directora Editorial de Plastics Technology México, acerca del valor que va a traer para la industria mexicana, la fusión de PRIVARSA con C&V Technoplast y Technoplast México. De igual forma, dio a conocer los planes de crecimiento que tiene nuestra organización para el futuro cercano en la zona centro del país.   Los tiempos de crisis no nos detienen, nos impulsan a crecer Nuestro objetivo es tener lo mejor para la industria del plástico en México, ofreciendo siempre un servicio de suministro oportuno de portamoldes, componentes para moldes y sistemas de colada caliente.  Al día de hoy, nos llena de orgullo decir que tenemos todo para la inyección de plástico y que a pesar de las crisis que hemos vivido en nuestros casi 30 años de historia, seguimos creciendo.  Estamos contentos porque hemos progresado de manera constante. Una prueba de esto es que cuando recién abrimos nuestras puertas, el equipo estaba conformado únicamente por cinco personas, y actualmente somos alrededor de 120 colaboradores. Para nosotros los tiempos de crisis no representan una catástrofe, al contrario, los vemos como un reto y los usamos de trampolín para seguir avanzando. Por ejemplo, en 1996, después de la crisis económica de 1995, abrimos nuestra primera oficina fuera de Monterrey, nos establecimos en Querétaro. Hoy, 24 años después y a pesar de la pandemia por COVID-19, confiamos en que todo va a salir bien y que vamos a prosperar. Con la compra de C&V Technoplast y Technoplast México, estamos seguros de que diversas industrias del noroeste de La República Mexicana, tendrán la proveeduría que necesitan y un servicio técnico garantizado. Para terminar con las buenas noticias, también nos complace informar que próximamente inauguraremos un TECH CENTER en Querétaro. En este espacio ofreceremos capacitación de reparación, de fabricación de cables especiales, ensamble de portamoldes, etc. Además, ampliamos la capacidad de almacenaje de nuestras oficinas para ofrecer más inventario a nuestros clientes. Agradecemos que hayan leído esta noticia tan importante para nosotros. Seguimos firmes en que la industria del plástico en México no se va a detener y seguiremos cosechando éxitos juntos.   Haz click aquí y checa el reportaje que nos hicieron nuestros amigos de Ambiente Plástico.

Cómo puede adaptarse la industria del plástico a la nueva normalidad

Al parecer todavía falta mucho para que el COVID-19 desaparezca para siempre, por esto es importante que todos aprendamos a sobrellevarlo y nos adaptemos satisfactoriamente al cambio. En el caso de las industrias, las recomendaciones sobre cómo adaptarse a la nueva normalidad y no morir en el intento, no tienen tanta difusión como las que están dirigidas al ciudadano promedio. Esto ha ocasionado que muchas empresas se queden rezagadas, que otras “mueran”, y que algunas interrumpan indefinidamente su producción. Con el objetivo de contribuir a que las industrias se mantengan firmes y exploten todo su potencial, hoy hablaremos sobre algunas cosas que pueden hacer para sobrevivir al COVID-19. Por difícil que parezca, esta pandemia puede ser un trampolín para que las empresas se modernicen y aumenten sus ganancias. ¡Sigue leyendo para que sepas cómo hacerlo posible! [VIDEO] La nueva realidad de las industrias ante el COVID-19 Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA; y Mónica Conde, Ingeniera Química y Directora General de la revista especializada “Ambiente Plástico” con más de 5 años de trayectoria, nos hablan de la nueva normalidad de las industrias ante la pandemia por COVID-19. Además, comparten algunas recomendaciones para que los diferentes sectores industriales evolucionen y se adapten exitosamente a las nuevas exigencias del mercado. ¡Dale PLAY al video o escucha el podcast haciendo click aquí! Convierte a los medios digitales en tus mejores aliados Tras la pandemia, los medios de comunicación digital han crecido de manera exponencial. Según Mónica Conde, en los últimos 50 años el mundo y la sociedad cambiaron mucho en este sentido. Para darnos una idea de qué tanto, estos son algunos datos duros que Mónica  comparte con nosotros: En el año 2012, cada minuto se enviaban alrededor de 11 millones de mensajes a través de las diferentes aplicaciones de mensajería instantánea.  Hoy en día, cada 60 segundos se sobrepasan los 41 millones de mensajes. Esto significa que la oportunidad de comunicación es estratosférica.  En lo que va de la pandemia, los medios de información virtual crecieron alrededor de un 320 %.  Durante los últimos meses, el e-commerce (comercio electrónico), creció arriba del 19.6 %.  Es importante tener en cuenta que con el crecimiento de los medios digitales, también aumentó la cantidad de información falsa y amarillista que hay en internet. Por esto es necesario que el sector industrial aprenda a distinguir cuáles medios puede usar a su favor y en cuáles puede confiar para mantenerse al tanto de lo que pasa en su giro.   Un buen medio de comunicación digital para quienes se dedican a la industria del plástico es la revista “Ambiente Plástico”. En ella hay noticias reales e información relevante para el sector. Si quieres visitarla, sólo haz click aquí.  ¡Úsalos a tu favor y aprovéchalos al máximo! Además de mantenernos informados, con la nueva normalidad, los medios y plataformas digitales se convirtieron en una herramienta básica para el día a día. Cada vez usamos más las videoconferencias que nos conectan no sólo con personas de la misma ciudad, sino también de  todo el mundo. Con la inmediatez de las plataformas virtuales ¡ya no hay fronteras ni distancias! A pesar de las ventajas que traen consigo los medios virtuales de comunicación, muchas empresas se niegan al cambio, y es precisamente esto lo que las ha hecho venirse abajo. Es claro que la interacción “cara a cara” nunca va a ser sustituida por las herramientas digitales, pero también es una realidad que las industrias no pueden estar esperando el momento en el que la pandemia termine para seguir vendiendo y creciendo.  Saber aprovechar las ventajas y la información que hay en los medios virtuales puede mejorar la comunicación y la manera de trabajar de las empresas. Gracias a los medios digitales, ahora las industrias pueden encontrar con mayor facilidad proveedores de maquila, fabricantes de moldes y una gran cantidad de herramientas. Debido a que hoy todo está al alcance de un click, adaptarse a la nueva normalidad es relativamente fácil, sólo es cuestión de cambiar un poco nuestra mentalidad.  Más que ser un obstáculo para el desarrollo, la pandemia representa una gran oportunidad para que las empresas tradicionales tengan mayor apertura y empiecen a modernizarse. En palabras de Mónica Conde “ Con la pandemia podemos darnos cuenta y aprender que tenemos que evolucionar rápidamente si queremos mantenernos vivos en este entorno tan complicado. La pandemia es una oportunidad para transformarnos y reinventarnos; para hacer cosas diferentes”. ¡Quien no está en internet, no existe! ¡Crea un sitio web y usa las redes sociales! Con el apogeo de las redes sociales y los sitios web, hoy en día quien no está en internet, no existe. La realidad virtual tiene tanto peso en la vida de todos, que para cualquier duda o situación que nos causa ruido, rápidamente consultamos los buscadores de internet (como Google). Tomando esto en cuenta, es importante que las empresas tengan presencia en internet a través de una página web para ganar relevancia en los buscadores y convertirse en la primera opción de su mercado.  Al tener una página web, redes sociales activas y una tienda en línea, las industrias pueden mantenerse cerca de su público meta, dejarse contactar por otras empresas para establecer alianzas comerciales, y sobre todo, no dejarse absorber por la crisis del COVID-19. Empezar a incursionar en el mundo web es uno de los retos más grandes (pero no imposibles) que enfrenta actualmente el sector industrial.  Hoy en día, a pesar de que internet es la biblioteca mundial por excelencia para muchas personas, más del 80 % de las empresas mexicanas no tienen una página web actualizada. ¿Por qué usar las redes sociales? Facebook tiene 2400 millones de usuarios, lo que equivale a la población de China. De estos 2400 millones de usuarios, una fracción importante son clientes potenciales. Twitter tiene aproximadamente 600 millones de usuarios, el doble de la población de Estados Unidos. Al igual que en el caso de Facebook, de esos 600 millones de usuarios, una buena cantidad son clientes potenciales.  Las

Pernos expulsores, aprende a seleccionarlos correctamente

El día de hoy te hablaré del papel que desempeñan los pernos expulsores en el moldeo de plástico por inyección; conoceremos los tipos de componentes de botado y cómo seleccionarlos correctamente según sus usos y características. Si apenas te estás familiarizado con estos temas, no te preocupes, aquí empezaremos de a poco. Sigue leyendo y si al final te surge alguna duda, déjala en un comentario para ayudarte a resolverla.    ¿Qué son los pernos expulsores? Los pernos expulsores o botadores son varillas de acero maquinadas con diámetro y largo específico. Actualmente son los elementos más utilizados para expulsar una pieza del molde.  Una de las características más importantes de los pernos de expulsión, es que deben cumplir con tolerancias cerradas para deslizarse suavemente en el molde sin dejar marcas de botado y sin atascarse.  La ubicación de los pernos dentro de una cavidad o su ajuste en el molde, la determina el diseñador del molde tomando como referencia el área proyectada, superficie, tipo de resina, espesor de pared, temperatura de moldeo, etc. Un buen acabado y durezas superficiales, evitarán que el perno se atasque en el molde asegurando una larga vida de servicio. El acabado superficial sugerido es de 0.4µ (micro).  Tipos de pernos Hoy en día en la industria de inyección de plástico hay una gran variedad de pernos expulsores o botadores. La mayoría de ellos están fabricados en tamaños y geometrías estandarizadas, siendo los más comunes los de acero, los nitrurados y los de óxido negro. Sin embargo, es importante decir que aunque pueden ser utilizados en moldes de inyección de plástico, cada uno tiene características propias y está diseñado para ambientes de trabajo distintos. Tomando esto en cuenta, hay que recordar que muchas veces, aún cuando los talleres de fabricación de moldes seleccionaron adecuadamente los botadores de acuerdo a sus criterios de diseño, un molde puede cambiar de destino ya sea por transferencia, cambio de maquilador, etc. Cuando algo así sucede, muchas veces quien recibe el molde no recibe los planos, ingeniería o BOM (Bill Of Material) y, además de perder información relevante, se corre el riesgo de cambiar o elegir mal los componentes de botado. Para que esto no suceda, más adelante mencionaré cómo podemos elegir correctamente nuestros pernos expulsores; mientras tanto, veamos a detalle las diversas opciones que hay en el mercado Pernos básicos de acuerdo a su uso Existen dos tipos básicos de pernos de acuerdo a su uso: Pernos cilíndricos rectos. Son los más comunes para todas las fuerzas de expulsión. Los encontramos en tamaños estándar que van de 1.5 a 25 mm de diámetro y en longitudes mayores de 653 mm. Pernos escalonados. Se utilizan cuando sólo una pequeña área de la pieza está disponible para la expulsión y cuando la fuerza requerida es menor. Los diámetros estándares para este tipo de pernos van de 1.5 a 3.0 mm y en longitudes mayores a 355 mm y con chaflanes de 12.7 ó 50.8 mm de longitud. Aceros utilizados para expulsores H13 El acero más común es el H13. Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene una excelente resistencia contra golpes, contra la abrasión y cambios bruscos de temperatura. Se utiliza tanto para insertos como cavidades.  D2 Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene un alto contenido de carbono y cromo que lo hacen altamente resistente al desgaste y a las altas temperaturas. Otras de sus propiedades importantes es su buena capacidad de rectificado y maquinado, y que minimiza tanto el astillado como grietas. Este acero se recomienda para aplicaciones donde se requiere alta estabilidad dimensional. Pernos rectos Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Pernos nitrurados Botadores de óxido negro Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Estos pernos tienen una dureza completa: en su interior es de 50-52 Rc y en su exterior de 62-65 HRC. Gracias a esta característica tienen mayor tiempo de vida útil y soportan temperaturas menores a 200ºC, por lo que se usan principalmente en moldes de inyección de plástico.  No se recomienda maquinarlos. Pernos nitrurados Este tipo es el más recomendado para los moldes de inyección de plástico donde la temperatura de trabajo es mayor a 200ºC. Debido a su dureza interna de 40-45 HRC y a su dureza superficial de 65-74 HRC en una capa de 4 a 10 micras, tienen mayor resistencia y durabilidad en altas temperaturas.  Estos pernos también son utilizados en moldes para fundición a presión. La diferencia entre estos y los pernos endurecidos, es que los nitrurados suelen astillarse más rápido.  No se recomienda maquinarlos ni siquiera para darles alguna figura, ya que al hacerlo se le quita la superficie dura y se deja expuesto el núcleo o centro suave del perno, provocando que se quiebren fácilmente. Botadores de óxido negro Estos pernos fueron desarrollados para trabajar en temperaturas mayores a 600ºC. El tratamiento de óxido negro como recubrimiento en todo el cuerpo del botador, es lo que les permite trabajar en altas temperaturas. Además, este tratamiento especial funciona como autolubricante minimizando la fricción. Otros componentes de botado o pernos de expulsión Aparte de los pernos botadores rectos que acabamos de ver, también hay otros componentes de botado o expulsión que debemos conocer: Pernos con hombro Mangas botadoras Pernos expulsores laminares o espadas Pernos con hombro Estos pernos son de un diámetro menor en la punta, por lo que es muy importante tener un diámetro mayor como refuerzo para poder empujar las piezas de plástico con la fuerza necesaria sin correr el riesgo de ruptura. Mangas botadoras La manga botadora es un sistema de expulsión utilizado para aplicar fuerza en la pieza moldeada y ayudarla a salir. También sirve como guía para el botador cuando éste no puede expulsar las piezas. Pernos expulsores laminados o espadas Estos pernos son utilizados cuando el área de expulsión es pequeña y resulta insuficiente para que la pieza sea expulsada mediante un botador de diámetro menor. Se usa para tener mayor área de contacto, o cuando la pieza tiene costillas o ranuras y es imposible

Reparación rápida de moldes mediante soldadura láser

Una de las soluciones más rentables para la industria dedicada a la fabricación de moldes, es la Deposición Directa de Metal (DMD por sus siglas en inglés). A través de este proceso se pueden realizar modificaciones y una reparación rápida de moldes y herramientas de alto costo, permitiendo que la producción no se detenga. Al permitir la fabricación directa de piezas complejas de uso final y facilitar la producción de herramientas, esta tecnología, también llamada sinterización directa de metal por láser y fundición selectiva por láser, reduce los costos y tiempos de entrega.   Con las ventajas de la Deposición Directa de Metal mediante soldadura láser, el laborioso proceso de agregar material a mano es reemplazado de manera efectiva y eficiente. Además, permite tasas de acumulación 250-330 % más rápidas que el revestimiento láser manual convencional.  Otra de las grandes bondades del DMD es que funciona incluso con sistemas láser que tienen una potencia media de sólo 300W. Esto lo hace ideal para pequeñas y medianas empresas que se dedican a fabricar herramientas y moldes en menor volumen y recursos más controlados. 3 Grandes ventajas de la fabricación de aditivos por deposición directa de metal Puede producir piezas metálicas totalmente funcionales a partir de datos CAD. Es ideal para una amplia gama de aplicaciones, tales como: mantenimiento, reparación rápida de moldes y remodelación de componentes complejos de alto valor.  Permite un acabado de alta calidad en la superficie, sin distorsionar las piezas producidas. Conoce el sistema de soldadura láser 3 en 1: La EVO MOBILE de Coherent Coherent se especializa en innovar dentro de la reparación rápida de moldes y en la fabricación de herramientas para diversas industrias. Siempre tiene tecnología de primera y una amplia gama de productos para cualquier industria que trabaje con moldes y herramientas. Actualmente algunas de sus soluciones más innovadoras son:  Láseres de diodo de alta potencia. Sistemas láser DMD de alta y baja potencia. La EVO Mobile entra en la segunda categoría, ya que es una máquina láser autónoma de DMD, diseñada con un sistema compacto que permite el funcionamiento manual, semiautomático y totalmente automatizado. Gracias a su alta tecnología, la EVO Mobile es capaz de brindar una estructura sin grietas y de calidad inigualable que se fusiona de manera perfecta con el material en polvo, convirtiéndose en una excelente opción para mejorar los procesos de industrias como: Inyección de plástico. Fabricación de moldes, herramientas y troqueles: Inserto de molde de inyección. Electrónica: Soldadura por puntos de teclados. Ingeniería mecánica. Tecnología e ingeniería médica: Implantes para trasplantes invasivos y piezas de máquinas con aleaciones complejas. Ingeniería de aviación: Componentes de motores para aviación civil y militar. Otros sectores que necesitan conexiones de soldadura de alta resistencia, precisión y sin deformaciones. Esta máquina y su sistema láser son el resultado de años de inspiración y desarrollo, en los que participaron tanto los clientes de las diversas industrias, como los creadores de la EVO Mobile. Por esto, como lo mencionamos en otra entrada, en PRIVARSA estamos convencidos de que esta increíble creación puede establecer nuevos estándares de calidad en las estaciones de trabajo de láser abiertas.  10 Razones para tener una EVO Mobile en tu industria Es un sistema de soldadura láser de clase 4: Compacta, móvil, flexible y de alto rendimiento. Cuenta con ejes y CNC para obtener excelentes resultados de soldadura. Permite el procesamiento de componentes pesados, grandes o pequeños.  Es fácil de manejar gracias a su integración de capacidades de procesamiento semiautomático.  Puede ser utilizada con diferentes aplicaciones de láser y cabezales intercambiables.  Tiene un brazo giratorio de 360º, que permite un alcance de más de 2m3. El movimiento del eje puede ser controlado mediante un joystick.  Cuenta con función de soldadura automática que le permite “aprender” figuras geométricas y seguir procesando estas superficies con parámetros de soldadura predefinidos. Se puede acceder a todos los parámetros a través de la pantalla táctil de 10”. Su sistema está controlado por el APP SUITE, un entorno CAM sin precedentes para la planificación de prácticamente todos los aspectos del procesamiento láser, que ofrece un control óptimo para el procesamiento industrial moderno. En PRIVARSA estamos listos para ayudarte a reinventar tu industria con lo mejor. ¡Contáctanos! Además de ser una gran oportunidad para fijar nuevos estándares en tu industria, la EVO Mobile es una excelente solución para las aplicaciones de procesamiento de material por láser más exigentes. Si ya te decidiste a revolucionar tus procesos industriales con esta increíble máquina y su sistema de tecnología alemana renovado, ¡contáctanos!, en PRIVARSA la tenemos disponible.  Para conocer más características y bondades de la EVO Mobile y su sistema láser, haz click aquí. Por último, también con servicio de reparación rápida de cavidades con láser. Reparamos todo tipo de cavidades e insertos de hasta 700kg, para todos los aceros, aluminio y cobre, en diámetros desde 0.2mm hasta 0.8mm en material de aporte. ¡Decídete a reinventar tu industria y optimiza tus procesos! ¡Pídenos una cotización sin compromiso!

T-MEC y la industria automotriz: Una gran oportunidad para México

Uno de los temas más sonados entre los expertos del sector manufacturero, es el del T-MEC y la industria automotriz. Considerando que es un asunto importante para la economía nacional, y que es un giro en el que otras industrias intervienen, hoy hablaremos de él. Veremos por qué es un reto para la industria automotriz mexicana, y por qué es una excelente oportunidad para crecer y ser autosuficientes como país.  [VIDEO] La industria automotriz frente al T-MEC y el COVID 19 Escucha en voz del Dr. Manuel Montoya Ortega , Presidente de la Red Nacional de Clusters de la Industria Automotriz A.C y Director General del Cluster Automotriz de Nuevo León A.C, cómo ha afectado el COVID-19 a la industria automotriz; y por qué el T-MEC puede convertirse en un trampolín para el crecimiento económico de México y para el desarrollo de diferentes industrias manufactureras.  Además, nos platicó sobre la evolución de la industria automotriz a través de los años, y cómo el plástico ayudó a fabricar autos más aerodinámicos. Para ver esta entrevista sólo dale PLAY al video; haz click aquí y escúchalo en Spotify; o visita nuestro sitio web, ahorita lo tenemos publicado en “Home”. Evolución de la industria automotriz y el plástico Empezaremos por contar un poco sobre la historia de la industria automotriz y su relación con el plástico:  Hace muchos años, los autos estaban compuestos mayormente por acero. Tiempo después, el plástico entró en la industria automotriz y se convirtió en uno de los materiales predilectos en la fabricación de autos, ayudando a su evolución. Para tener más contexto, veamos 2 datos de cuánto ha cambiado la industria automotriz a través del tiempo:  Para el año de 1980, sólo el 3 % de los vehículos era plástico; esto significa que los autos de aquellos años eran más pesados y consumían más combustible. Actualmente el 15 % de los vehículos es plástico; lo que significa que son más livianos y consumen menor cantidad de combustible.  “Se estima que el coche del futuro (eléctrico), va a ser más plástico que el auto actual, esto lo hará más eficiente y más ligero. Mientras menos pesa el coche, más eficiente es el motor en cuanto a kilometraje”. – Manuel Montoya Hoy en día, el plástico tiene una presencia muy fuerte en la industria automotriz, debido a que se ha sofisticado tanto que ya puede cumplir funciones mecánicas que antes creíamos exclusivas del acero. Sólo para que te des una idea de la importancia del plástico en la industria automotriz, un auto promedio está compuesto de aproximadamente 100 kilos de plástico, distribuidos así: Un 48 % de los componentes internos del auto son plásticos: El panel de control, los aires acondicionados, los componentes de las puertas, el tablero, etc.  El 27 % de los componentes externos son de plástico. Un 14 % del tren motriz está compuesto por elementos plásticos: Enfriadores, engranes, monitores, etc., todo esto usa mucho plástico. El 11 % de los cables y componentes internos como sensores, arneses, conductos de cables, etc., son de plástico. Los tipos de plásticos más usados en la industria automotriz Polipropileno Poliuretano PVC Poliamidas y plásticos con mayores resistencias ¿Cómo afectará el T-MEC y el COVID19 a la industria automotriz en México? Aunque a primera instancia parece que el T-MEC y el COVID19 sólo llegaron para perjudicar la economía nacional; en realidad, ambos pueden ser una gran oportunidad para que México sea un país más independiente en el ámbito industrial.  En lo que respecta a la industria automotriz, el COVID19 y el T-MEC nos traen una realidad muy diferente a la que vivimos durante los últimos 20 años de globalización; ahora estamos regresando a la regionalización. Veámoslo explicado en dos puntos: El T-MEC está fomentando el regionalismo al exigir que el contenido regional de un auto se eleve del 62.5 al 72.5, e incluso al 75 %. Esto significa que un automóvil tendrá entre un 10 y 12.5 % más de contenido regional.  La pandemia por COVID19 vino a reforzar al regionalismo debido a que grandes proveedores, como China, detuvieron su producción y cerraron su frontera. Esto nos obliga a ser más autosuficientes y a desarrollar tecnologías propias para completar nuestros procesos.   Aunque la industria automotriz tardará un tiempo en recuperarse de las bajas ventas de los últimos meses, con la entrada del T-MEC y sus exigencias, el sector automotriz se beneficiará teniendo mayor contenido nacional en su cadena de producción.   Hoy en día el contenido nacional de los autos que se fabrican en el país es de aproximadamente el 15 %.  A diferencia del NAFTA, el T-MEC busca incentivar el incremento al contenido regional y no al modelo maquila. Con este nuevo tratado, más que querer que vengan inversionistas a México y que aprovechen nuestra mano de obra barata, se espera favorecer la integración nacional.  Anteriormente traíamos componentes de China, los pintábamos y ya eran considerados mexicanos, pero esto no era bueno para nuestro crecimiento porque el país de origen era otro. Por fortuna, hoy con el T-MEC, tenemos la oportunidad de hacer las cosas diferentes e impulsar debidamente el desarrollo económico de nuestro país. ¿Por qué es importante que la industria automotriz mexicana se adapte rápido al T-MEC? La industria automotriz es una de las más importantes para la economía nacional, ya que alrededor del 20 % de la manufactura en México es automotriz; y el 20 % de nuestro PIB, es manufactura. Además, actualmente genera 1 millón de empleos directos en el país y 5 millones indirectos. Países como China y Corea tienen un número similar al de México; sin embargo, nosotros sólo crecemos al 2 % y no al 6 – 8 % como China porque no integramos contenido nacional en toda nuestra cadena de producción.  Mientras que China y Corea tienen en sus fábricas máquinas, materias primas y componentes hechos en su país; nosotros fabricamos piezas muy sofisticadas con insumos de otros países. Así que hoy el T-MEC nos viene como anillo al dedo para

Insertos fechadores y trazabilidad industrial

Antes de entrar de lleno en el tema de los insertos fechadores, primero vamos a explicar qué es la trazabilidad en materia industrial y por qué es importante. Una vez aclarado esto, será más fácil comprender por qué los insertos fechadores juegan un papel muy importante para varios giros industriales.  ¿Qué es la trazabilidad y por qué es importante? La RAE (Real Academia Española) define la trazabilidad como la “posibilidad de identificar el origen y las diferentes etapas de un proceso de producción y distribución de bienes de consumo”. Del mismo modo, la Organización Internacional de Estandarización, mejor conocida bajo las siglas ISO, menciona que trazabilidad son los estándares y referencias específicas en una cadena de suministro. Dicho de otro modo, la trazabilidad son las acciones, medidas y procedimientos técnicos que nos permiten identificar y registrar artículos desde su creación, hasta que llegan al consumidor final. Son aquellas referencias específicas que revelan la fecha de fabricación, ubicación y trayectoria de un producto a lo largo de la cadena de suministros a través de diferentes métodos o herramientas.  En el caso de las plantas que se dedican a la inyección de plástico, además de lo anterior, la trazabilidad también incluye pruebas PPAP (Production Part Approval Process) de producto para la inspección de calidad. Con esto se garantiza la calidad del material fabricado y la satisfacción del cliente. La importancia de la trazabilidad en la cadena de suministro radica en que trae múltiples mejoras para las industrias, negocios y usuarios finales. Algunas de estas ventajas son:  Hace más eficientes los procesos productivo Reduce los costos y pérdidas ante errores   Mejora la calidad del servicio a los clientes Ahora sí, es momento de pasar al tema de los insertos fechadores y su valor en la trazabilidad de la industria plástica.   ¿Por qué son importantes los insertos fechadores en la trazabilidad de piezas plásticas? Como lo explicamos en el artículo Insertos Fechadores Para La Inyección de Plástico. ¡Todo bajo control!, los insertos fechadores son accesorios para moldes que sirven para imprimir datos o identificadores en el producto fabricado. Son cilindros de acero inoxidable con alto contenido de carbono, altamente resistentes a la corrosión y a temperaturas de trabajo hasta de 170ºC (350ºF); están maquinados en 2 partes ensambladas:  Anillo exterior Inserto interior. (Éste tiene grabada una flecha que señala año, mes, tipo de resina, reciclado, etc.). Una de las cosas más importantes de estos mecanismos, es que son muy útiles dentro de las pruebas PPAP para garantizar la rentabilidad de las piezas que entran en este proceso de aprobación. En la industria de inyección de plástico los insertos fechadores se instalan dentro de la cavidad del molde de manera permanente, y sirven para grabar cuándo se moldeó la parte plástica de una pieza. Esta información se deja grabada al momento de ser inyectado y moldeado dentro de la cavidad del molde. En la industria de la inyección de plástico, identificar las partes plásticas es de suma importancia tanto para el moldeador como para el usuario final. Con los insertos fechadores puedes grabar lo que sea para identificar tus lotes 10 años después de haberlos fabricado. Debido a que hoy en día la globalización demanda piezas de calidad que puedan llegar a diferentes destinos, es determinante poder identificar sus datos de origen para situaciones de recall por situaciones de seguridad o defecto, y evitar inmediatamente su uso.  Recall: Consiste en retirar algún producto del mercado como medida de protección que una empresa realiza cuando el artículo está defectuoso o atenta contra la seguridad del consumidor. Tipos de grabado y de insertos fechadores Grabado: Existen diferentes tipos de grabado e información que pueden ser marcados en una pieza. Los más comunes son la fecha (mes, año, día, hora), lote, turno y semana. También hay grabados en blanco para que el cliente elija qué datos grabar.  Insertos fechadores (5 Tipos) Cambio FrontalEste tipo de fechador cuenta con resorte que al girarlo en contra de las manecillas del reloj se puede cambiar año con año; mientras que al girarlo hacia el lado opuesto se cambia la posición de la flecha. IndexablesSon fechadores que en su inserto interior tienen una pequeña “posta” o balín de acero para posicionarse en las ranuras del anillo exterior, asegurando que siempre esté apuntando hacia el mes o año adecuado. Su posicionamiento se encuentra asegurado por este mecanismo interno; no corre el riesgo de girar de manera accidental. MontajeEstos insertos fechadores son instalados a presión en un agujero maquinado en la cavidad bajo tolerancias muy cerradas para su ajuste. El agujero puede ser ciego, pasado o con rosca para su montaje. Este agujero pasado facilita la extracción desde la parte de abajo o para los insertos de cambio frontal; sólo basta con girar en contra de las manecillas del reloj para remover el inserto interior y cambiarlo cada año.  Con ajuste de alturaEste tipo de inserto está disponible en tamaños desde 2.6 hasta 20 mm en diferentes largos. Es de acero inoxidable 420 con alto contenido de carbono y soportan temperaturas de hasta 350ºF. Además, tienen una dureza 56 ± 2HRC y una profundidad de grabado de .2mm y flecha .4mm.  Para manipular este fechador sólo necesitas un desarmador plano y seguir estas instrucciones: 1. Girar a favor de las manecillas del reloj para colocar el inserto interior.2. Ajustar la altura del inserto interior girando en ambas direcciones hasta alcanzar la altura deseada.3. Si deseas cambiar el inserto interior, sólo debes girar continuamente en contra de las manecillas del reloj hasta que salga completamente del anillo exterior.  Fechadores dualesEstos elementos son de la misma construcción y material que los fechadores “frontales e indexables”; sin embargo, la mecánica de estos fechadores es diferente, ya que cuenta con dos insertos. Dependiendo del tipo de grabado, podremos manipular el fechador. El grabado de uso más ocasional es el de los meses y años.  ¿Necesitas un inserto fechador? ¡Contáctanos! En PRIVARSA contamos con una amplia gama de fechadores en diferentes diámetros y largos compatibles e intercambiables con

La Industria del Plástico ante el COVID-19

Desde hace tiempo hay una constante lucha para desaparecer el plástico y los artículos de un sólo uso, sin embargo, el año 2020 y el COVID-19, llegaron a cambiar radicalmente este panorama. A medida que más aumentan los contagios, podemos darnos cuenta que el plástico puede ser un aliado para evitar la propagación del virus. Probablemente te estés preguntando cómo y por qué, pero sigue leyendo, porque aquí te diremos a detalle cuál es el papel de la industria del plástico ante el COVID-19, en México. [VIDEO] Cómo actúa la industria del plástico ante el COVID19 En nuestro primer episodio de la segunda temporada de El Podcast del Plástico, charlamos con nuestra invitada especial Natalia Ortega, Directora Editorial de la revista Plastics Technology México, quien nos contó cómo actúa la industria del plástico ante el COVID-19.  ¡Dale PLAY al video o escucha el podcast en Spotify! Un aliado estratégico en la lucha contra el COVID19 La industria del plástico es una de las más importantes en la mitigación de contagios y en el tratamiento de enfermos de COVID-19. Gracias a los productos que esta industria produce para el sector médico, el número de personas infectadas y de muertes por COVID-19, ha sido controlado.  En primera instancia puede que minimicemos la importancia de la industria del plástico en la lucha por erradicar el COVID-19. Probablemente cuando escuchamos hablar de su participación en la contingencia, sólo pensamos en los cubrebocas; sin embargo, los productos que la industria del plástico provee para la contingencia, son muchísimos más.  Si nos ponemos a pensar de manera profunda, nos daremos cuenta que los plásticos están presentes en infraestructura y artículos médicos vitales para combatir esta enfermedad. Algunas de ellos son:  Respiradores. Ventiladores. Accesorios que se usan en los respiradores y ventiladores. Consumibles como mangueras o conectores. Implementos para respiradores. Termómetros electrónicos. Micropipetas para análisis en laboratorios.  Etc. Además de lo anterior, es importante recordar que el personal médico también necesita usar equipo de protección para cuidar su salud y la de los demás. Entre los accesorios que usan están los lentes de seguridad, los cubrebocas N95, caretas o protectores faciales, guantes y un traje especial.  De estos artículos, es necesario mencionar que los protectores faciales son de los accesorios de protección más nuevos. Aunque en un principio esto pudo representar un problema, también representó una gran oportunidad para el crecimiento económico-industrial, y para el sector salud del país. Ahora te diremos por qué. Una oportunidad para el crecimiento del sector salud y económico del país A pesar de la difícil situación que enfrenta el mundo tanto en el sector salud como en el económico, esta pandemia ha sido una buena oportunidad de desarrollo en muchos sentidos.  Por ejemplo:  Ha impulsado el interés por innovar y crear soluciones, mismas que nos han hecho crecer como un país emprendedor.  También ha marcado la pauta para hacer crecer a varios sectores e industrias, como la industria del plástico. Nos ha impulsado para desarrollar nuevas tecnologías. Y finalmente, prácticamente nos ha obligado a adoptar una cultura ambiental más sana para el planeta.  Anteriormente hablábamos de erradicar el plástico, sin embargo, hoy podemos ver que bien usado, y con una buena cultura ambiental, puede ser de mucha ayuda.  Por otro lado, la manufactura de protectores faciales es un ejemplo de cómo la pandemia ha contribuido para crear nuevos negocios en México. Según la revista Plastics Technology México, antes del COVID-19, en el país no existían líneas de producción y ensamble para estos productos. Por fortuna, a pocos meses de estar en esta contingencia sanitaria, y gracias a varias iniciativas que han surgido, hoy ya se fabrican caretas en varias partes del país. En México, la industria plástica ha creado alianzas entre académicos, empresarios y proveedores, para fabricar productos contra el COVID-19 y ayudar a mitigar los contagios. Esto, además de contribuir a la salud pública, representa un buen desarrollo económico interno. Para terminar, sólo nos queda decir que la industria plástica tiene mucho que aportar a esta emergencia sanitaria en México, y que en PRIVARSA estamos listos para ayudar. Con todas las medidas correspondientes y las recomendaciones de los expertos en salud, seguimos trabajando, poniendo a disposición de nuestros clientes la mejor tecnología y los mejores productos para que ellos creen soluciones, y juntos enfrentemos exitosamente el COVID-19. 

El plástico y el medio ambiente, ¿realmente son enemigos?

La mayoría de los artículos que usamos diariamente están hechos de plástico. Esto en gran parte se debe a que es un material económico, y a que tiene grandes ventajas en comparación con otros materiales. Todo pareciera indicar que el plástico es perfecto para la vida diaria; sin embargo, las cosas cambian cuando el plástico y el medio ambiente parecen no llevarse muy bien.  Bolsas de plástico, artículos de un solo uso y más objetos fabricados con este material, poco a poco han invadido y afectado los suelos y las aguas del planeta. Por esta razón, desde hace tiempo existe una campaña mediática y ambientalista para desaparecer el plástico del mercado y sustituirlo con otros materiales “más amigables”.  En pro de buscar una solución para nosotros y el ecosistema, y también porque todos somos parte “del problema”, hoy dedicaremos este espacio para hablar del plástico y el medio ambiente.  El plástico, la vida diaria y el medio ambiente Tiene años que el plástico comenzó a tomar mayor protagonismo en la vida diaria de las personas. Muchas veces ni siquiera nos damos cuenta de que está entre nosotros, pero ahí está presente haciéndonos la vida más fácil y hasta saludable. Su popularidad en gran parte se debe a que el plástico es un material económico, limpio y resistente. Un ejemplo de esto son los tuppers que todos alguna vez hemos usado. En comparación a los recipientes de vidrio, los de plástico no se quiebran tan fácilmente por descuidos humanos, y aparte tienen el plus de ser muchísimo más baratos. Además de ser útiles para almacenar alimentos y bebidas, los plásticos son esenciales en muchos otros ámbitos, y pocas veces somos conscientes de eso. Algunos sectores en los que se encuentran presentes son el embalaje, la salud, transporte, construcción, electrónica y más. Sin embargo, aunque el plástico ayuda a estos sectores y a nuestra vida cotidiana, es inevitable darnos cuenta que también genera mucha contaminación, y más que aliado, parece ser enemigo del medio ambiente. Ante esto, es importante cuestionarnos qué tan responsable es el plástico en sí, y qué tan responsables somos quienes les damos uso.  Más que alarmarnos al ver las imágenes de los ríos, mares, tierras y fauna perjudicados por el plástico, es momento de encontrar la manera de que el plástico sea usado correctamente y no termine causando daños al medio ambiente. Contrario a muchos otros materiales, el plástico se puede reutilizar y reciclar; sólo es cuestión de aprender a hacerlo correctamente y adoptar paulatinamente una cultura que nos permita vivir con él en armonía. Si formas parte del “team Antiplástico”, te invitamos a ver el siguiente video para que conozcas más de este material tan versátil. [VIDEO] 10 Verdades acerca del plástico y el ecosistema Datos que debes conocer sobre su uso Se producen alrededor de 100 millones de toneladas de plástico al año. Gran parte de la producción está destinada a sectores importantes para el bienestar y confort del ser humano, como el sector médico, el automotriz, etc. El 10 % de la contaminación del mundo es a causa del plástico; así que como puedes ver, no es el principal enemigo del medio ambiente. Alrededor del 40 % del plástico es producido para fabricar empaques de plástico, los cuales ayudan a mantener en buen estado y a prolongar la vida de los alimentos.  Al año se fabrican más de 500 billones de bolsas en el mundo. Por fortuna, tanto los gobiernos como la industria del plástico, han tomado cartas en el asunto regulando e innovando la manufactura de este producto (ya hay bolsas de plástico biodegradable). Se estima que se usan más de 100 millones de bolsas de plástico tan sólo en Estados Unidos. El plástico tarda al menos 150 años en descomponerse. Si bien son bastantes años, en comparación a otros productos, es poco tiempo. ¡El vidrio tarda alrededor de 4000 años! 13 millones de toneladas de plástico terminan en el océano. Esto se debe en gran parte a la mala cultura y poca educación ambiental de las personas; no es culpa del plástico. 3 Buenos motivos para seguir utilizando plástico En un artículo anterior mencionamos qué pasaría a nivel ambiental y económico si eliminamos el plástico definitivamente de nuestras vidas; lo cual nos llevó a concluir que los daños en ambos ámbitos serían realmente importantes. Aunado a esto, hoy te diremos más razones para no eliminar el plástico de la vida cotidiana y para dejar de culparlo de todos los problemas ambientales que aquejan a nuestro planeta azul. ¡Empecemos! 1. Aunque no lo creas, es amigable con el medio ambiente En comparación con otros materiales, las cosas hechas de plástico necesitan menos consumo de energía para su producción. Además, es importante recordar que al ser un material muy ligero, permite un ahorro importante de combustible durante su transporte.  Según el Instituto Tecnológico del Plástico (España), el plástico permite ahorrar agua, energía y emisiones CO2. Por último, no hay que perder de vista que es un material que se puede reutilizar, y que también es muy fácil de reciclar; así que de malvado, no tiene nada. ¿Sabías que con el plástico se pueden implantar sistemas de micro riego que favorecen el ahorro de agua en el sector agrícola? 2. Tienen alta resistencia y una larga vida útil La mayoría de los objetos fabricados con plástico son altamente durables y difícilmente se rompen. En el caso de los alimentos envasados, esta cualidad evita que se derramen o sufran algún daño, y los conserva en buen estado durante más tiempo. Según algunas fuentes, casi el 60 % de los productos hechos con plástico duran de 5 a 50 años, lo cual permite un ahorro importante de otros recursos. 3. Son higiénicos y químicamente inertes Éstas son dos de las características más importantes del plástico, y unas de las razones esenciales por las que creemos no es buena idea eliminarlo de la vida diaria. Gracias a estas cualidades, el plástico ha sido vital en el sector médico

Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, todo lo que debes saber de ella

La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT), nació en el país durante el año 2014 como una iniciativa de la industria privada. Para que su gestación fuera posible, hubo dos ingredientes principales que hasta el día de hoy la mantienen llena de vida: La visión y ambición de 5 empresas innovadoras (Moldes Mendoza, Evolución en Moldes, Integrity Tool and Mold, Omega Tool, y Makino). El apoyo por parte del gobierno de Querétaro durante la administración del gobernador Enrique Calzada. Gracias a este impulso, en 2014, la iniciativa de las 5 empresas fundadoras se conformó de manera legal.  Después de casi 6 años, hoy La Asociación tiene 60 miembros de los cuales el 85 % pertenece a la manufactura de moldes y herramentales, y casi un 68 % a moldes de inyección de plástico. La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, en voz de su presidente Eduardo Medrano, Presidente de La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, fue el invitado especial para nuestro Podcast #4. Nos contó a detalle cuál es el trabajo de la AMMMT, cómo contribuye a la economía nacional, los avances que han tenido desde sus inicios y qué beneficios obtienen sus asociados. ¡Escucha sin interrupciones éste y otros episodios!, sólo haz click aquí. La importancia de la industria manufacturera en México En términos económicos, el negocio de herramentales es una gran oportunidad para que México sea más independiente, ya que la mayor parte de la maquinaria es importada.  Otros países tiene al sector de herramentales en general, de moldes y troqueles como base sólida para hacer crecer su economía. En México, esto no ha sido posible hasta el momento, debido a que no hay un proyecto integral por parte de la industria manufacturera.   Es importante que México trace un mapa de ruta para explotar al máximo su potencial manufacturero, y hacer crecer la economía nacional. Tenemos que dejar de ser proveedores de mano de obra exclusivamente, y comenzar a proveer también la maquinaria para las maquiladoras. Es urgente que nuestro país comience a desarrollar esta capacidad para que la manufactura automotriz, enseres domésticos, aeroespacial, y cualquier otra que se relacione con la manufactura, se quede en México y no en lugares más “rentables”. La industria de herramentales es importante porque cualquier cosa que usamos hoy en día, pasa por la industria herramental. Por esta razón deberíamos de estar fabricando herramentales en nuestro país, con talento propio. Actualmente, México importa más de 6 mil millones de dólares en herramentales y, particularmente en el tema de inyección de plásticos, son casi 1800 millones de dólares al año. Toda esta derrama económica podría quedarse en México; por esto es fundamental que poco a poco la industria manufacturera amplíe sus horizontes. 3 Condiciones principales para que crezca la manufactura de moldes y troqueles en el país: 1. Desarrollar las capacidades manufactureras para convertirnos en empresas rentables con contenido local. Ser autónomos tanto en maquinaria como mano de obra. 2. Impulsar y reconocer el emprendedurismo en este sector. Para cumplir con esta condición, La Asociación Mexicana de Manufactura y Troqueles, destaca dos elementos: A) Posicionar la marca “Hecho en México”, para herramentales. B) Dignificar el sector de manufactura metalmecánica, para que la marca se gane la confianza de quienes usan moldes. Esto sólo puede ser posible a través del seguimiento de pedidos, y de la producción de productos fiables para el mercado. La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, estima que actualmente en México hay 500 empresas dedicadas a este giro. 215 de ellas están reconocidas efectivamente por la AMMMT. 3. Convertir a la metalmecánica en una carrera universitaria, para dejar de ser simplemente mano de obra que opera maquinaria y comenzar a crearla. En otras palabras, hay que generar manufactura de valor agregado a través de la educación. Causas que frenan el crecimiento de esta industria en México Escasez de talento: Hoy en día, el 90 % del talento se forma en las empresas. Esto representa una pérdida de tiempo y costos económicos para la capacitación del personal. Afortunadamente, ya hay esfuerzos por parte de algunas instituciones para formar profesionales en la industria manufacturera; algunas de ellas son: Universidad de Querétaro (Querétaro). Con su programa “Técnico Superior Universitario en Herramentales”, esta universidad tiene prospectados alrededor de 60-70 egresados para este ciclo escolar.  Instituto de Plástico (Nuevo León). Cluster de Herramentales (Nuevo León).   Tooling Cluster (Jalisco). Instituto Queretano de Herramentales (Querétaro). UTEQ (Querétaro). Además, en Aguascalientes hay un instituto dirigido a moldes de inyección de plástico. Todo esto significa que, aunque la formación de talento aún es escasa, ya hay movimiento para resolver el problema.  Despertar el interés de los jóvenes por este giro industrial, depende mucho de quienes se dedican a la manufactura. No sólo se trata de solicitar personal, es necesario que los jóvenes sepan lo atractivo que es, en términos económicos, trabajar en este sector.  México importa 5 mil moldes de inyección al año, y cada molde puede costar desde 60 mil hasta 2 millones de dólares, con un margen de utilidad del 15 % o 18 % en cada molde. Si apostamos a formar talento mexicano, estas ganancias pueden quedarse en el país. Poca difusión y poco financiamiento para el sector manufacturero: Antes, el sector dedicado a la manufactura de moldes y troqueles era totalmente desconocido en el país, incluso el gobierno desconocía su importancia. Por fortuna, las cosas han ido cambiando y hoy en día, La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, y el gobierno, trabajan juntos para posicionar este sector desconocido por muchos.  Gracias a la iniciativa de La AMMMT, y a que sus representantes hablaron con los líderes nacionales, hoy el gobierno reconoce a la industria manufacturera como pieza clave para el desarrollo económico de México. Actualmente, con ayuda del gobierno, La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, se ha vinculado con distintas academias para difundir la importancia del sector manufacturero.  Por otro lado, el gobierno tiene una iniciativa específicamente

Grupo Vessel: Lo mejor en equipos ionizadores

Para muchas industrias es necesario eliminar la electricidad estática, debido a que se convierte en un problema al momento de producir. Una de las mejores soluciones para esta problemática, es tener en las instalaciones un equipo de ionizado que elimine la electrostática de la maquinaria y mejore los procesos industriales. Ante esta necesidad, hoy en día, muchas empresas ofrecen grandes alternativas para resolver esta cuestión. Una de estas compañías, y la mejor en su tipo, es Grupo Vessel. Si no tienes ubicada a esta empresa en tu radar, no te preocupes, porque aquí te daré todos los detalles sobre ella. Así que sigue leyendo y descubre por qué Grupo Vessel es de lo mejor que puedes encontrar en equipos ionizadores. Calidad, precios justos e innovación: Los tres pilares de Grupo Vessel  Para esta compañía, desarrollar nuevos productos y llevarlos al mercado antes que cualquier otra empresa, es su misión más grande y su prioridad número 1. Con esto, Grupo Vessel busca establecer una relación “ganar-ganar” con sus clientes, convirtiéndose en el proveedor principal al responder en tiempo y forma a todos los requerimientos de sus compradores. Teniendo en mente cumplir exitosamente con su misión, Grupo Vessel cuenta con una división del trabajo entre plantas, en la que cada instalación se especializa en un solo producto. Al hacer esto, todos en Vessel tienen claro su sistema de responsabilidad, y a su vez, la compañía se esfuerza por desarrollar nuevas tecnologías. Por otro lado, al hablar de calidad, Grupo Vessel está consolidado desde hace más de 100 años como un proveedor de confianza, al cumplir con los estrictos cánones de excelencia en herramientas profesionales. El experto en equipos de ionizado   Aunque quizá no nos demos cuenta, la estática siempre está a nuestro alrededor, simplemente basta con frotar un globo en nuestro cabello para notar su presencia. Esto en casa no genera mayores problemas, pero cuando se trata de un proceso manufacturero, puede llegar a entorpecer la producción. Por fortuna, hoy existen un montón de soluciones para que las industrias se deshagan de la estática. Una de ellas son los equipos de ionizado (como los fabricados por Vessel), cuyo trabajo es eliminar la estática del ambiente, superficies, objetos o personas que intervienen en la manufactura.  Para entender lo mejor posible la estática, y la manera en la que los ionizadores la eliminan, vamos a ver cómo y por qué se genera la estática y qué problemas ocasiona. Una vez que tengamos esto claro, vamos a ver cómo funcionan los equipos de ionizado, y por qué Grupo Vessel es uno de los mejores fabricantes. La electricidad estática La estática se genera de forma natural en el ambiente por diversas causas, siendo la más común la fricción. Todo material que esté cargado con estática tiene una carga eléctrica almacenada, y esta carga puede causar daños en tarjetas electrónicas y/o atraer polvo que se pega a las superficies. En teoría, la estática se crea cuando dos materiales entran en contacto y por la transferencia de electrones entre dos o más átomos, lo cual genera un desequilibrio eléctrico.  Por lo general, al menos uno de los dos materiales es aislante.  El nivel de electricidad estática depende de diferentes variables, tales como: la humedad, tipo de material, presión, tiempo y superficie de contacto.  Para aclarar todavía más el origen de la estática, aquí te dejo un resumen con cuatro puntos breves: Generalmente, los objetos contienen la misma cantidad de iones positivos y negativos que permanecen balanceados. Cuando dos objetos hacen contacto, los electrones inestables comienzan a moverse (transferencia de carga); sin embargo, en ese estado, los electrones sólo se mueven, así que dos objetos en contacto no generan carga. Al separar estos objetos, el número de electrones se desbalancea. Aquí es cuando el objeto que recibe electrones obtiene una carga negativa, y el que los pierde obtiene una carga positiva. De esta manera, los electrones se transfieren una vez que el objeto (cargado positiva o negativamente), se acerca a un metal conectado a tierra. Ya que sabemos cómo se genera la estática, es hora de ver los inconvenientes o problemas que ésta causa. 3 Tipos de problemas causados por la electricidad estática Aparición de arcos eléctricos: Cuando esto sucede se pueden llegar a dañar los circuitos de los objetos electrónicos. Atracción de polvo. Esto puede resultar en defectos no deseados en las piezas al ser pintadas, o provocar problemas de higiene o limpieza. Atraer o repeler otros materiales. Cuando esto pasa, puede causar problemas de impresión, debido a que el objeto repele la tinta; o problemas de etiquetado, debido a que el objeto atrae o repele el papel al momento de ser posicionado. Grupo Vessel, el aliado perfecto contra la estática y el polvo en las industrias Ahora es momento de hablar de la solución a estos problemas. Para eliminar esta problemática existen distintos métodos. Una de las soluciones es conectar la pieza a tierra si el material es conductor; el único inconveniente es que a veces hay descargas repentinas que causan arcos eléctricos, por lo que es necesario usar un material disipativo con conductividad controlada. La otra solución, y en la que Grupo Vessel se especializa, es usar un ionizador.  Los equipos de aire ionizado o de antiestática, a través de cortinas de aire cargado con iones positivos y negativos, retiran la estática del ambiente, productos o personas. De esta manera los productos y las áreas de ensamble tienen mayor limpieza; y el cuerpo humano está libre de carga estática, lo que evita que alguna descarga dañe componentes electrónicos al entrar en contacto con ellos. El ionizador mandará iones positivos y negativos para que se combinen con las cargas positivas y negativas de la superficie de interés; eliminando la electricidad estática sin contacto. Grupo Vessel sabe que la calidad del producto es importante para las industrias, por esta razón, desde el año 2000, se ha enfocado en desarrollar soluciones para los problemas de estática y polvo. Sin duda, Vessel puede ser un potencial aliado para

Polimold Industrial S.A: Lo mejor en portamoldes y sistemas de coladas calientes

Polimold Industrial S.A es una empresa latinoamericana con presencia a nivel mundial que se especializa en fabricar soluciones para la inyección de plástico. Entre su gran variedad de productos que responden a las exigencias y necesidades de sus clientes, destacan los portamoldes y los sistemas de coladas calientes.  Si te dedicas a la inyección de plástico, ¡sigue leyendo!, porque te daremos grandes razones para equipar tu fábrica con los portamoldes y sistemas de coladas calientes de Polimold. [VIDEO] Conoce más sobre el líder mundial en portamoldes y sistemas de coladas calientes: Polimold Industrial S.A Para nuestro Podcast #3, en PRIVARSA tuvimos la visita del Ingeniero Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Platicamos largo y tendido con él acerca de las innovaciones que Polimold tiene para la industria, y cómo mejoran la productividad y aumentan la producción.  Dale PLAY al video para que no te pierdas ningún detalle de la charla que mantuvieron el Ingeniero Anderson Angelucci, y el Ingeniero Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA. ¡Escúchalo también en Spotify, sólo haz click aquí! Sus casi 50 años, garantía de calidad e innovación a nivel mundial Polimold fue fundada en el año de 1971 en el municipio brasileño, São Bernardo do Campo. Durante sus primeros años fabricó inyectores y piezas plásticas para diversas empresas, hasta que un buen día, su Director General, Alexandre Fix, tuvo una gran idea: Buscar nuevos mercados de estandarización. Con esto en mente, Polimold pronto hizo alianza con otras empresas y comenzó a producir portamoldes y componentes para moldes (bujes, guías, etc.), estandarizados.  Años más tarde, alrededor de 1994-1995, Polimold decidió innovar su producción e incluyó sistemas de colada caliente en su catálogo de productos.  “Desde 1995, nuestros sistemas de colada caliente están en constante evolución”. – Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Los casi 50 años de trayectoria de esta empresa brasileña son su mejor garantía de calidad, pues hablan de cómo ha atendido las exigencias de sus clientes.  Gracias a su constante innovación y dedicación en todo este tiempo, Polimold ha conseguido tener presencia en toda América. Algunos países en los que está presente con ventas directas y/o con distribuidores son: Estados Unidos, México, China, Colombia y Argentina. Además, por si esto fuera poco, están expandiendo operaciones dentro de Europa en países como Francia y Portugal; sin mencionar que pronto planean estar en India y África del Sur. Alrededor del 20 % de la producción total de Polimold es para exportaciones. Conoce sus productos Actualmente Polimold está consolidado como fabricante líder de portamoldes en América Latina, y su producción no se reduce a eso. Para que tengas una idea de todo lo que fabrica este gigante industrial brasileño, aquí te dejamos una lista con algunos de sus diferentes productos: Sistemas de colada caliente. Controladores de Temperatura Componentes para moldes. Base de estampado. Accesorios para moldes. Componentes para estampado. Extractores (tipo A, tipo C, láminas extractoras). Controlador Secuencial de inyección. Sin duda alguna, todos los productos de Polimold son importantes, pero el día de hoy nos enfocaremos y ahondaremos sólo en uno: Los sistemas de colada caliente. ¡Conozcamos sus beneficios! Ventajas de los sistemas de colada caliente Hacen los moldes más productivos, facilitando la vida de quienes trabajan con moldes y de quienes hacen proyectos de moldes. Acortan los tiempos de ciclo hasta un 30 %. Las piezas inyectadas son de mayor calidad. El proyectista no tiene que fabricar canales fríos, porque con la colada caliente se pueden poner puntos de inyección directo en la pieza. No necesitas idear placas extras para mover los canales, lo cual se traduce en reducción de tiempo para el proyecto. Evitas el remolido de operaciones secundarias. Produces piezas de calidad. Las industrias que mayor utilidad y provecho le sacan a los sistemas de colada caliente son: Automotriz, cosmética, piezas técnicas, empaque (piezas muy pequeñas para coches, aires acondicionados, etc.). ¿Buscas innovación, calidad y excelente servicio? Polimold y PRIVARSA son tu mejor opción Para Polimold las coladas calientes, y todos sus productos, tienen vida propia; por esta razón están en constante evolución, tomando en cuenta siempre la opinión de sus clientes. Gracias al feedback de sus usuarios, Polimold ha invertido en alta tecnología para sus fábricas y se ha consolidado como uno de los fabricantes preferidos del sector industrial. Polimold (fabricante) y PRIVARSA (distribuidor), trabajan en conjunto con sus clientes para mejorar cada uno de sus productos y servicios. En México, esta empresa brasileña que es pionera en estandarización de componentes para moldes y líder en Portamoldes, tiene alrededor de 20 años trabajando. Su gran producción y alianza con diferentes distribuidores (como PRIVARSA), le permiten dar un servicio oportuno a quienes necesitan cualquiera de sus productos.  En un día, Polimold fabrica 35 portamoldes estandarizados o con maquinaciones adicionales, de hasta 2 x 3 metros de largo. Los portamoldes son su producto principal, sin embargo, poco a poco la producción de coladas calientes se ha ido poniendo a la par. Uno de los distribuidores más importantes de Polimold, es el equipo de PRIVARSA quien, a través de sus técnicos, le da servicio a todo Mexico.  Al día de hoy, en PRIVARSA, podemos decir con orgullo que somos socios comerciales de esta gran empresa prácticamente desde que llegó a nuestro país. Así que ya lo sabes, si necesitas cualquier componente para molde, portamolde o sistemas de colada caliente de calidad, puedes contactarnos y nosotros con todo el apoyo de Polimold, satisfaremos todas tus exigencias.  Por último, te recomendamos leer sobre los portamoldes de Polimold, y cómo estos optimizan tu producción; sólo haz click aquí.

Controladores de Temperatura MCS: Lo mejor en tecnología, calidad y precisión

Cuando llevas a cabo un proceso, es importante controlar todos los factores que influyen en él para que el resultado sea el deseado. Uno de esos tantos factores, determinantes en innumerables procesos industriales, es la temperatura. Afortunadamente, hoy en día existen los controladores de temperatura para ayudarte a regular el estado térmico de tus procesos. Sigue leyendo, porque además de decirte cómo funcionan estos increíbles instrumentos, te hablaré de una excelente opción de controladores para equipar a tu industria.  En términos generales, ¿cómo funcionan los controladores de temperatura? Los controladores de temperatura están compuestos por una entrada y una salida. La entrada procede de un sensor de temperatura (termopar o un RTD); mientras que la salida está conectada a una resistencia.  Para que la temperatura en el proceso sea precisa, el controlador de temperatura se basa en la temperatura real que el sensor transmite al controlador. En caso de que ésta no coincida con la temperatura deseada, el controlador le da salida ajustándola automáticamente. Conoce la nueva generación de los Controladores de Temperatura para sistemas de colada caliente MCS Los controladores de temperatura MCS, por su alta funcionalidad, diagnósticos integrales y cómodo manejo, son ideales para las industrias que utilizan sistemas de colada caliente.  El objetivo principal de esta nueva generación de controladores de temperatura MCS, fue su interfaz de usuario autoexplicativa. Ésta permite operar el control sin instrucciones o conocimientos previos, ya que sus funciones y configuraciones están disponibles para el usuario con tan sólo pulsar un botón.  Gracias a su gestión de instrucciones, navegación inteligente y al asistente de inicio rápido, este controlador de temperatura es el #1 en facilidad de uso. ¡Las tediosas búsquedas en el manual de instrucciones, son cosas del pasado! La nueva generación de control de temperatura MCS combina la tecnología pasada y características únicas con un precio inmejorable. En otras palabras, este nuevo estándar en facilidad de uso y operación autoexplicativa, permiten: ✅Operarlo sin instrucciones de uso. ✅Funcionamiento sin necesidad de capacitación. ✅Manejarlo sin conocimientos previos. Con los controladores de temperatura MCS, tener máxima estabilidad de proceso, tiempos de parada más cortos y amplia protección, es lo más sencillo del mundo. Características principales Diseño compacto. Pantalla táctil giratoria de 7 pulgadas. Guía ilustrada paso a paso para la resolución de problemas, con la que se pueden solucionar los fallos en tiempos rápidos. Pantalla de zonas individualmente ajustables.  Disipadores de calor y fusibles externos. Interfaces de comunicación Ethernet, RS485, CAN y USB. Alta funcionalidad y usabilidad. Tiene banda LED de 3 lados para indicar el estado de funcionamiento. Sus nuevas funciones Arranque suave que permite un calentamiento lento, limitando la potencia de salida en función de la temperatura. Calentamiento adicional controlado en caso de daño del termopar, que además ayuda a reducir los tiempos de paro en la producción. Control de entrada y salida. Con las entradas digitales del control se pueden seleccionar comandos de la máquina de moldeo por inyección como activar o standby. Además, los contactos de alarma permiten un control centralizado. Gestión de comandos. La gestión de comandos permite almacenar los datos de configuración de todas las zonas. Esto ahorra tiempo al reiniciar después de un cambio de molde y evita fuentes de error durante la introducción.  Diagnóstico integral. Revisión de molde. Todas las zonas pueden ser sometidas a una prueba de verificación que conduce a una mayor seguridad en el funcionamiento. Conexiones especiales de acuerdo a las necesidades del proceso.  Red de controladores. Multilenguaje para la interfaz. Formación de grupos. Se pueden agrupar en varias zonas para realizar ajustes comunes. Esto facilita la puesta en marcha. Calentamiento o enfriamiento secuencial. Las zonas pueden combinarse una tras otra. De este modo se consigue un sellado limpio de la punta de la boquilla. También es posible el enfriamiento guiado. Calentamiento combinado. Las zonas frías se calientan con respecto a las zonas más lentas. Esto protege las boquillas y el material; además, evita desequilibrios térmicos en el sistema de colada caliente. Archivo de servicio. El usuario puede generar el archivo de servicio si lo desea. Incluye datos técnicos y registros del reporte de gráficos, que proporcionan información valiosa para el análisis de errores en caso de falla.  La calidad y superioridad de sus algoritmos de control están avalados por 40 años de experiencia. Ventajas y beneficios de esta versión mejorada Preparados para la Industria 4.0. Mayor seguridad operativa. Sus amplias funciones garantizan la protección del control, de la colada caliente y del molde.  Se puede acceder desde el exterior a los fusibles de las zonas individuales, sin tener que abrir el dispositivo.  Fácil mantenimiento: Los componentes electrónicos como los triacs o tarjetas, pueden ser fácilmente reemplazados en la placa base, sin tener que abrir el gabinete. Las entradas de los sensores están equipadas con una protección de voltaje que detecta los sobrepicos y desconecta la zona correspondiente de manera rápida. Su rutina especial de arranque detecta cortocircuitos en fracciones de segundo, antes que un fusible sufra daños. Las interfaces de comunicación integradas permiten el intercambio universal de datos con una amplia variedad de dispositivos. El controlador puede funcionar en red en estrella y en triángulo.  Los disipadores de calor externos protegen los componentes electrónicos mediante la disipación continua de calor. La pantalla táctil de 7 pulgadas permite posicionar el controlador en un lugar de fácil acceso. Reducción en la diversidad de componentes, que también reduce el número de posibles fuentes de error, y los requerimientos para piezas de repuesto. Desconexión individual por zona que garantiza el funcionamiento sin problemas de las zonas restantes, incluso en caso de avería. Reporte de gráficas para analizar el comportamiento detallado del control de las zonas. Con las instrucciones paso a paso de la guía de solución de problemas, el usuario puede rectificar los errores por sí mismo, lo que se traduce en una reducción máxima de los tiempos de inactividad.  Los cambios de estado de control, ya sean fallos de funcionamiento o cambios de configuración, se registran cronológicamente en una lista de fallas. Con esto los

Seguridad en los sistemas de izaje: RUD Lifting y PRIVARSA

El mundo del izaje tiene múltiples factores de riesgo que es importante reducir al máximo. Un izaje no asegurado, no sólo pone en riesgo la maquinaria y producción de la empresa; también arriesga la integridad física del personal. Por estas razones, hoy hablaremos de la seguridad en los sistemas de izaje, para que prevengas cualquier accidente que dañe los recursos de tu industria. [VIDEO] Conoce en voz de los expertos cómo garantizar la seguridad en el izaje En este video, Michael Smetz, Director General de RUD Lifting México, y Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, hablaron a fondo sobre la seguridad en el izaje. Tocaron temas como las Re-certificaciones en los accesorios de izaje, capacitación al personal, cáncamos inteligentes y mucho más. Así que si pasaste el video sin verlo y escucharlo, te recomendamos regresar a él y darle play. ¿Por qué es importante cuidar la seguridad en las maniobras de izaje? Hoy en día, gracias a los equipos de izaje, diversas industrias optimizan su producción y facilitan el trabajo de sus colaboradores. Sin los sistemas de izaje, mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible.  Sólo piensa en las empresas dedicadas a la construcción, e imagina a uno de los trabajadores moviendo las grandes y pesadas vigas con su propia fuerza. Más que tardado, sería irrealizable. Así como este ejemplo, hay otras industrias como la automotriz, la minera, de aviación, marítima, etc., que necesitan sistemas de izaje para sus actividades diarias.  Una vez dicho lo anterior, es importante prestar atención a la seguridad en los sistemas de izaje, ya que un accidente al mover una carga pesada puede tener consecuencias fatales.  Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga, atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpeo contra objetos móviles o fijos, y daños a estructuras. Todo esto, como ya imaginarás, representa una pérdida material considerable para las empresas.  Además de estos daños materiales, no tener re-certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje, puede poner en riesgo la vida del recurso más importante de las empresas: El recurso humano. Que el personal sufra algún accidente fatal dentro de la planta o el lugar de trabajo, representa pérdidas de talento y gastos fuertes para las empresas. Cuidar la seguridad en el izaje garantiza el bienestar de los trabajadores, amplía la vida útil de las herramientas y optimiza los tiempos de producción. Por todas estas razones, el control y la seguridad en los sistemas de izaje son imprescindibles. Más que cumplir con las normas, tener certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje reduce los riesgos de pérdidas humanas y económicas.  Principales factores de riesgo en el izaje Según las estadísticas, los factores de riesgo en el izaje son principalmente tres: Errores humanos: Estos representan el 86 % de los accidentes en el izaje de cargas. Fallas mecánicas: A este factor corresponde el 6 % de los accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Éstas representan el 8 % de los accidentes.  Errores humanos: Expertos en el tema mencionan que en este factor entran en juego múltiples factores. Estos son algunos de ellos:  Falta de conocimientos generales:  Para que alguien pueda operar un equipo de izaje, es necesario que conozca señales manuales y, elementos y accesorios de izaje. Así mismo, debe saber cómo operar cerca de líneas de tensión y conocer la programación de cargas críticas.  Que un accesorio dañado provoque la volcadura de la grúa se considera falla humana, ya que el operador debe conocer el estado de los elementos de izaje. Calificación deficiente del personal: Por lo general, quienes operan equipos de izaje aprenden a manejarlos porque los operadores con más antigüedad les transmiten sus conocimientos. Esto es un error, ya que el hecho de que tengan mayor tiempo operando máquinas de izaje, no los hace unos expertos. Para resolver esto, es necesario capacitar al personal no sólo con prácticas, sino también con conocimientos técnicos.  Actualmente existen cursos para operadores de equipos de izaje que no sólo cumplen con el requisito de la operación, sino que también enseñan a diagnosticar fallas y analizar riesgos. Así el personal aprende a actuar ante situaciones críticas y a prevenirlas. Falta de conocimientos particulares sobre izaje: Además del equipo de izaje, hay otros accesorios que intervienen en las maniobras, por lo tanto, también se debe tener conocimientos de estos. Algunos de ellos son las eslingas, grilletes, anillos de izaje, entre otros. Fallas mecánicas: Éstas por lo general se deben a cinco aspectos principales:  1. Falta de programas de mantenimiento preventivo y predictivo: Por lo general no se implementan políticas de mantenimiento; sólo se ejecutan medidas para el mantenimiento correctivo.  2. Ausencia de datos para el mantenimiento: En esta variable entran en juego la falta de historiales de reparación, y la ausencia de manuales del fabricante que indican cómo cuidar el equipo. 3. Uso de talleres no calificados:  Acudir a talleres de reparación no calificados para darle mantenimiento a los equipos de izaje, minimiza la seguridad con que los equipos fueron creados. 4. Utilización de equipos muy viejos: Usar equipos muy antiguos incrementan los riesgos de fallas mecánicas y dificultan cualquier operación o maniobra de izaje. 5. Manipulación de los elementos de izaje: Soldar o utilizar cáncamos o elementos de izaje  “hechizos”, son uno de los puntos de riesgo que comúnmente son factor de accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Este tipo de fallas ocurren con menos frecuencia en el mundo del izaje, sin embargo, es importante mencionar que cuando suceden, se debe a que el operador no tiene la capacitación y las instrucciones pertinentes para evaluar los riesgos cuando las condiciones climáticas no son adecuadas. Para terminar con las fallas más comunes en las maniobras de izaje, es necesario mencionar que todas giran en torno a las certificaciones. Un equipo, accesorio de izaje, y un operador no certificado, aumentan el riesgo de accidentes dentro de las empresas. Qué hacer para cuidar la seguridad en los sistemas de izaje Cualquier industria tiene normas de seguridad,

Curso de pulido de moldes RENOVADO, en Monterrey

Actualmente hay gran competencia entre las industrias dedicadas a la inyección de plástico. Por esto, es indispensable que quienes se dedican a este giro, aumenten la velocidad de su producción, sin descuidar la calidad. Para optimizar este tipo de procesos, es indispensable que las empresas tomen un curso de pulido de moldes, al menos una vez al año. Si te preguntas dónde, cómo y por qué es importante asistir a esta clase de capacitaciones, aquí te decimos. Razones para tomar un curso de pulido de moldes El pulido de moldes desempeña un rol muy importante en las industrias que se dedican a la  inyección de plástico. Un pulido deficiente retrasa la producción, y en consecuencia, la compañía tiene grandes pérdidas económicas. Además de esto, hay otras razones por las que lo mejor es capacitar al personal con un curso de pulido de moldes, ¡conócelas! Aprenderás a mejorar y perfeccionar tus técnicas de pulido de moldes.  Al optimizar tus técnicas de pulido, lograrás reducir tus tiempos de producción y también el riesgo de corrosión en el molde.  Con los conocimientos que vas a adquirir, conseguirás que los productos moldeados tengan una calidad inigualable. Esto representa una gran ventaja sobre tu competencia. PRIVARSA te invita a su curso de pulido de moldes PRIVARSA sabe que las capacitaciones constantes hacen la diferencia a la hora de optimizar los tiempos y superar a la competencia. Por eso, nuevamente abre fechas en Monterrey para su curso de pulido de moldes totalmente RENOVADO.  Este curso será impartido por el especialista en pulido, Kevin Rodríguez, y estará enfocado en áreas complejas.  ¡No te lo puedes perder! PRIVARSA tiene más de 20 cursos impartidos a nivel nacional, tanto para principiantes como avanzados, y éste no será la excepción. La inversión es de $10,500 pesos + IVA por persona, y vale totalmente la pena. Además, si se inscriben más de 3 personas de la misma empresa, obtendrán un 10 % de descuento.  ¡Asiste! Serán 2 días de capacitación intensiva en los que: Aprenderás técnicas para optimizar el pulido, mejorar la calidad y reducir tiempos.  Tendrás la oportunidad de manejar herramientas y equipo de la más alta tecnología. Obtendrás un diploma al concluir el curso. El curso incluye bloque de acero, uso de equipo de pulido de última generación y NUEVO KIT DE REGALO PARA PULIR. Conoce lugar, hora y fecha Lugar: Monterrey, Nuevo León en el Tech Center de PRIVARSA.  Dirección: General, Pablo González Garza (Fleteros) #650, Col. Chepevera.  Fechas Disponibles:  – 24 y 25 de marzo del 2020 – 26 y 27 de marzo del 2020 Horario: De 8:30 am a 5:30 pm ¡Regístrate YA! Es Cupo Limitado Para registrarte y asegurar tu lugar, ponte en contacto con la Licenciada Janeth Colunga al teléfono 01 (81) 8333 1199 – Ext. 423. Si lo prefieres también puedes inscribirte al correo: jcolunga@privarsa.com.mx  ¡Te esperamos!

Organización Reynera: El secreto detrás de sus 102 años de éxito

Llegar a tener una empresa de más de 100 años, no es una tarea sencilla. Hoy en día, según las estadísticas, sólo el .0015 % de las compañías lo consigue. Uno de estos pocos casos de éxito es Organización Reynera, una empresa con 102 años en el mercado.  Sigue leyendo y descubre el secreto detrás de su imparable crecimiento en voz de Jorge Treviño Sada, Presidente y Director de “La Reynera”.  Dale ▶️ al video y conoce cómo se convirtió Organización Reynera en una empresa exitosa Adaptación al cambio: Un factor clave para sobrevivir y evolucionar Por extraño que parezca, la teoría de la selección natural de Darwin se puede aplicar al mundo de los negocios. Un ejemplo de esto es Organización Reynera, una empresa familiar que lo entendió perfecto y que, después de 102 años, continúa en el mercado cosechando éxitos. Organización Reynera fue fundada en 1928 en Monterrey, Nuevo León, por el Sr. Pedro Nolasco Treviño. En la experiencia de Jorge Treviño Sada, la teoría Darwiniana cobra sentido, pues para él, que una empresa se mantenga en el mercado depende en gran medida de su capacidad de adaptación al cambio.  Después de tres generaciones, “La Reynera” es una prueba viviente de que los cambios resultan positivos siempre y cuando sepamos adaptarnos a ellos.  Una compañía que se enfrenta, que se adapta a las variaciones del mercado y que no se rinde, indudablemente crecerá y obtendrá beneficios como: Vigencia en el mercado. Evolución. Ventaja sobre su competencia. Soluciones para futuros problemas. Oportunidad de reinventarse. Mejorar sus estrategias de crecimiento.  La evolución de Organización Reynera y su adaptación al cambio Todas las empresas pasan alguna vez en su historia por momentos complicados y Reynera no es la excepción.  Durante sus primeros años, una de las pruebas más difíciles que enfrentó, fue el incendio de sus instalaciones. Afortunadamente, la empresa estaba preparada con un seguro contra incendios y logró evitar la pérdida total del capital, sin desviar la vista de su objetivo: Crecer. Probablemente con la situación del incendio y su obligada reubicación, cualquier otra empresa se hubiera rendido; sin embargo, Organizacion Reynera se mantuvo firme. ¿Qué fue lo que hizo? Cambió su sede a la ciudad de Cadereyta, Nuevo León, y consiguió buena mano de obra. Nunca pensaron en vender la empresa o cerrarla. Años más tarde, en 1960, cuando se encontraba en uno de sus mejores momentos, un reto más grande llegó a la vida de Reynera: Estados Unidos aplicó un impuesto “ad valorem” del 32 % para bloquear la exportación de los escoberos. ¿Cómo se adaptó la empresa a este “terrible” cambio? Empezó a ofrecer más las materias primas (espigas procesadas y mangos de madera) a los fabricantes americanos. En aquel entonces el único producto de Organización Reynera era la escoba natural. Sumado a esto, muchas de sus ganancias eran por exportación, sin embargo, a pesar de la mala situación con Estados Unidos, Reynera nunca se rindió.  Lo anterior son algunos ejemplos de lo complicado que puede volverse el mundo empresarial, y de cómo hay que hacer frente a los cambios. Ahora veamos cómo ayudó la tercera generación de esta empresa familiar a que Organización Reynera se consolidará como una compañía exitosa. Visión e innovación: Dos ingredientes esenciales para la receta del éxito Cuando la tercera generación de la familia tomó la dirección de la empresa, llegó con una visión más holística del mercado e hizo varios ajustes. En primer lugar, la escoba de espiga natural dejó de ser el único artículo a la venta y ampliaron su catálogo de productos. Incluyeron trapeadores, escobas de plástico, cepillos, recogedores, limpiaventanas, cubetas y más.  Reynera entendió que el cambiar a otros productos era indispensable para su supervivencia y era un área de oportunidad muy importante.  Al adaptarse a las nuevas demandas del mercado, las ventas de Reynera subieron un 15 % gracias a sus productos nuevos, y la escoba natural se mantuvo con un 85 % de ventas. Además de esto, estuvieron muy atentos al Tratado de Libre Comercio (TLC) de 1992 y consiguieron que eliminaran el impuesto de las escobas naturales. De esta manera, para el año de 1995, Organización Reynera volvió a exportar la escoba tradicional a Estados Unidos.  Al reinventarse y mantener firme la visión de vender no sólo en México, sino también en el país que nos hace frontera al norte, Organización Reynera se mantuvo con un crecimiento gradual año tras año. Actualmente son líderes del mercado nacional y exportan el 80 % de su producción, y en los últimos 4 años reportaron un crecimiento del 100 %. La falta de visión consume a las empresas. “Muchas compañías se han quedado como monoproductoras muy pequeñas, otras simplemente ya no están, y esto se debe a la falta de visión”. – Jorge Treviño Sada, Director y Presidente de Organización Reynera. Tecnología + colaboradores felices = La fórmula del progreso Organización Reynera sabe que implementar la Industria 4.0 y capacitar a sus colaboradores, es imprescindible para el desarrollo. Cuando se adquiere maquinaria nueva para agilizar la producción y aumentar la productividad, Jorge Treviño, Director y Presidente de Reynera, menciona dos elementos claves: Tecnología y Colaboradores valorados. Para él, estas dos variables son la fórmula del progreso. Respecto a lo anterior, Jorge Treviño menciona algunas recomendaciones para cuidar a los activos de la empresa y al capital humano.   Activos de la empresa: En primer lugar, es importante estandarizar los procesos de producción. Después de la estandarización, hay que explorar alternativas para determinar el tipo de maquinaria que mejor se adecúe a la empresa. Capital humano: Primero se debe culturizar a los colaboradores, es necesario hacerles saber que la tecnología no son sólo fierros, cables o computadoras. Es imprescindible capacitar muy bien al personal que usará la maquinaria nueva. Si no capacitamos al personal, corremos el riesgo de que, sin querer, dañen las máquinas. Hay que dejarle claro a los colaboradores que las máquinas no los van a reemplazar, y asegurarles que su empleo no corre peligro. Al capacitar

Automatización de moldes Stäubli: Mejora tu productividad

Uno de los aspectos más importantes dentro de la industria dedicada a la inyección de plástico, es el cambio de moldes. En cada cambio de molde se pierde tiempo que podría usarse para producir más piezas. Por si esto fuera poco, la situación empeora cuando en la planta no hay un sistema de automatización de moldes, y el cambio se hace de manera manual. ¡El tiempo muerto es algo irreparable! Por fortuna, actualmente existen empresas que desarrollan innovadores productos para solucionar este problema, optimizar la producción y reducir las pérdidas económicas por tiempos muertos. Una de estas empresas es Stäubli, así que si te dedicas a un giro industrial en el que se manejan moldes, sistemas de sujeción o multiconectores rápidos, esta información te puede interesar. ¿Cómo mejoran tu productividad los sistemas de automatización de moldes Stäubli? Stäubli tiene productos bajo el término SMED (Single Minute Exchange of Die), los cuales están enfocados a reducir significativamente los tiempos de configuración para cambio de moldes, cambio de herramientas y preparar las máquinas. Por increíble que parezca, estos tiempos no sobrepasan los 5 minutos. Al implementar el sistema de cambio rápido de moldes Stäubli en tu industria, no necesitarás interacción humana para hacer el cambio de moldes. ¡Toda la operación será completamente automatizada! La carga, fijación y conexión se harán en vivo y en tiempo real sin un operador.  En pocas palabras, los productos bajo el término SMED, mejoran la productividad de tu industria ofreciéndote grandes beneficios que podríamos resumir en: Total integración de los equipos y soluciones de gestión de producción. Reducción de costos. Menores riesgos de accidentes. Disminución de fallas en el proceso de configuración. Rentabilidad. Colaboración hombre-robot. Además de lo anterior, Stäubli tiene grandes avances en torno a celdas de inyección de plástico; estos son algunos de ellos: Combinación de herramientas precalentadas. Transferencia de moldes / sistemas de carga.  Automatización de sistemas de carga. Embridado rápido de moldes. Mono y multiconexiones para la regularización de la temperatura.  Alimentación eléctrica y circuitos de señales. Robots de alto rendimiento con capacidad de Industria 4.0 que se ocupan de todas las tareas de manipulación de piezas automatizadas. Cambiadores de herramientas de fin de brazo para robot. Seguridad de procesamiento. Soluciones mecatrónicas de rapidez, precisión y fiabilidad Stäubli es una “incubadora” de soluciones mecatrónicas que no sólo cuenta con sistemas de automatización para moldes, también es uno de los pocos fabricantes de robots industriales que domina todos sus componentes; desde el reductor hasta los programas integrados. En temas de automatización, Stäubli ha hecho avances año con año que hoy en día posicionan a este gigante Suizo como uno de los creadores de robots con mejores resultados. Cada una de sus soluciones son cada vez más productivas e inteligentes para hacer equipo con la mano de obra tradicional de los diferentes ramos industriales.  Algunos sellos de calidad de Stäubli son la rapidez, precisión y fiabilidad; estos con el objetivo de siempre ofrecer la respuesta más eficaz y eficiente para todo tipo de industria.  Los giros industriales con los que Stäubli está comprometido para cumplir todas sus exigencias son muy variados. Estos son algunos, y probablemente el tuyo se encuentra en ellos: Electrónico. Médico. Automoción. Agroalimentario. Transformación del plástico. Mecánica. Entre otros. Stäubli + Privarsa = Lo mejor en soluciones para la industria del plástico Actualmente Stäubli opera en 29 países con agentes repartidos en 50 países y 4 continentes. Uno de estos países es México, y en PRIVARSA nos enorgullece ser parte de su red de colaboradores y distribuidores oficiales. Así que si te dedicas a la inyección de plástico y buscas sistemas de automatización de moldes para mejorar tu producción y aumentar tu productividad, no dudes en contactar al equipo PRIVARSA. En PRIVARSA tenemos disponibles las mejores soluciones que Stäubli ha desarrollado para ofrecer cambios rápidos de moldes a la industria del plástico.  Contamos con automatización de moldes y soluciones de conexión para el manejo de moldes, sistemas magnéticos de sujeción y multiconectores rápidos de agua. Si te interesa conocer más de las soluciones que Stäubli y PRIVARSA tienen para ti, no dudes en contactarnos. Aumenta la eficiencia de tus operaciones de moldes y minimiza tus tiempos de preparación con la automatización de moldes y las increíbles soluciones que Stäubli ha desarrollado desde 1892.  

Cómo purgar una máquina de moldeo de manera sencilla

El día de hoy te hablaré de uno de los aspectos más importantes en el sistema de producción de plástico: La limpieza de las máquinas de moldeo. Independientemente del proceso de producción que tengas en tu empresa, mantener limpia tu maquinaria es fundamental para cuidar tu inversión y obtener piezas de calidad. Partiendo de esta premisa, en esta ocasión te explicaré a detalle cómo purgar una máquina de moldeo de manera fácil. Sigue leyendo y aprende más sobre el tema, porque así como hay productos especiales y un método para lavar nuestra ropa y bañarnos, también lo hay para las máquinas de tu industria.  Primero elíjamos: ¿Purga mecánica o purga química? Para saber qué tipo de purga elegir, es importante tener claro que las purgas están diseñadas para optimizar la limpieza de la máquina de moldeo. No importa si la máquina es inyectora, extrusora o de moldeo por soplado con cabezal, una purga puede limpiarla a la perfección. Al momento de seleccionar la purga, es necesario que conozcas cómo es el proceso de limpieza y qué pasa en la maquinaria cuando se usan agentes purgantes. Saber bien todo esto nos ayudará a elegir entre una purga mecánica o una purga química.  De igual manera, es importante conocer los ingredientes de las purgas. Por lo general la mayoría de las purgas tienen dos ingredientes principales:  Ingrediente activo: Está compuesto de materiales espumantes que se descomponen dentro de la máquina y cambian el volumen en la resina portadora.  Resina portadora o carrier: Ya que la resina espumó, es decir, cambió de volumen, ésta se encarga de limpiar la máquina. Ahora sí, veamos a detalle cómo son las purgas mecánicas y las purgas químicas. Conocer sus diferencias y saber para qué está diseñada cada una, nos ayudará a elegir la que mejor se adapte a nuestros procesos de producción. Purga mecánica VS Purga Química Recomendaciones para antes de empezar a purgar nuestra máquina de moldeo Antes de comenzar con el purgado es importante saber cuánta purga necesitaremos para limpiar nuestra máquina de moldeo. Para esto vamos a emplear una regla básica: La cantidad de purga es tres veces la capacidad total de material que nuestra máquina puede procesar. En otras palabras y a manera de ejemplo sencillo: Una máquina de moldeo con capacidad total de 4 Kg de material, necesitará 12 Kg de purga para su óptima limpieza.   Otro aspecto importante que debemos tener en cuenta es el tiempo de purgado; éste no debe exceder los 10 minutos. Hay quienes dejan reposar la purga 10 ó 15 minutos dentro de la máquina; sin embargo, expertos en el tema creen que 5 minutos son suficientes para fundir y descomponer el ingrediente activo de la purga.  Aclarado el punto de la cantidad de purga y el tiempo de purgado, sólo me queda recomendarte usar guantes, manga larga, goggles (lentes), cubrebocas y la protección de la máquina. Ahora sí, ¡manos a la obra!, veamos paso a paso cómo purgar una máquina de moldeo por inyección, extrusión y soplado con cabezales acumulador. Cómo purgar una máquina de moldeo por inyección Es importante que la tolva, el tornillo, el barril y la garganta de alimentación de la máquina estén limpios antes de comenzar a purgarla. Revisa que la unidad de inyección no tenga partículas pequeñas y elimina residuos de aceites, ceras, excedente de resina o cualquier otro contaminante.  Ahora sí, presta atención y aprende cómo purgar una máquina de moldeo por inyección tanto en colada fría como en colada caliente. Prácticamente el proceso de purgado es el mismo. Aquí te lo resumimos. ¡Échale un vistazo! Pasos para limpiar el husillo (purga de colada fría) y para limpiar el molde (purga de colada caliente) Si el proceso de limpieza que vas a hacer es de colada caliente, tienes que saber que éste exige una purga con MFI (melt flow index) adecuado para poder pasar a través de los orificios inyectores del molde, porque a veces son muy pequeños. Por otro lado, expertos recomiendan colocar un cartón en la parte móvil del molde para evitar que el “chisguete” que sale se pegue en ella.  Revisa la temperatura:  Comprueba que las zonas de la máquina se encuentren dentro del rango de temperatura adecuado para el grado de la purga que vayas a usar. Vacía la máquina de inyección:  Tanto para la limpieza de colada caliente como de colada fría, es importante primero vaciar la máquina. Inyecta el plástico al aire:  Este paso es importante sólo en la limpieza de colada fría. El husillo de la máquina se hace hacia atrás y se inyecta el plástico al aire hasta sacarlo totalmente. Esto sirve para cuando queremos cambiar de color o material.  Coloca la purga en la tolva:  Pon la purga en la tolva y haz inyecciones consecutivas al aire. Una vez que salga el material espumado por la boquilla, detén el proceso y espera 5 minutos para que la purga se pegue a las paredes internas de la máquina.  Purga la máquina hasta que el purgante salga limpio:  Ya que pasaron los 5 minutos, es momento de purgar la máquina varias veces hasta que la purga salga limpia. Las plastas de materiales generados en este proceso de limpieza NO se pueden volver a usar.  Cómo purgar una máquina de moldeo por extrusión Vacía la extrusora. Quita la malla y el porta mallas.  Si la extrusora tiene “venteo”, ciérralo.  Coloca la purga en la tolva. Arranca el extrusor con RPM (revoluciones por minuto) media y espera a que salga la purga.   Detén el equipo y espera 5 minutos hasta que la purga haga su trabajo. Coloca en la tolva el material normal y deja que la purga salga.  Ya que salió todo el material, coloca el porta mallas, las mallas y lo que haga falta. Continúa con tu proceso de trabajo normal. Un consejo extra: según expertos, lo mejor es comenzar con bajas RPM para que el material se funda al principio y arrastre el material degradado y puntos negros.  Cómo purgar

Expo Plásticos 2020: El evento de talla internacional para tu industria

Si te dedicas a la industria del plástico o a cualquier otra industria manufacturera, no te puedes perder Expo Plásticos 2020. En este evento encontrarás grandes innovaciones para mejorar tus procesos de inyección; podrás crear nuevas oportunidades de negocio y acercarte a nuevos mercados.  ¡Anímate a asistir! Échale un vistazo a este video y descubre todo lo que te espera en Expo Plásticos 2020. Si después de ver el video no te convenciste de ser parte de esta expo, deberías darle un vistazo a las soluciones en plástico que encontrarás en ella.   Soluciones en plástico que encontrarás en Expo Plásticos 2020 En su página oficial, La Expo promete brindar a sus asistentes diferentes soluciones en plástico para todo tipo de industrias. Éstas son algunas de ellas:  Maquinaria y Equipo. Tecnología. Materias primas. Moldes y Herramientas. Componentes. Rotomoldeo. Bioplásticos. Impresión 3D. Soluciones y tecnología para reciclaje y manejo de residuos plásticos. Automatización.  Control de procesos. Así que si te dedicas a la industria del empaque, envase y embalaje; la industria automotriz y del transporte; del reciclaje; maquiladora; construcción; industria eléctrica y electrónica; médica; farmacéutica; agrícola; química; industria alimentaria; aeroespacial y aeronáutica; no te puedes perder Expo Plásticos 2020. Razones para no perderte este gran evento Además de las grandes soluciones que hallarás en La Expo, hay otras buenas razones para registrarte y asistir. ¡Aquí te las dejamos algunas! ✅Expo Plásticos 2020 es uno de los foros más importantes a nivel internacional. Es el punto de reunión de la industria del plástico nacional e internacional.  ✅Esta Expo le da acceso a más de 15,000 visitantes con alto potencial de compra, gracias a que cuenta con el programa “Compradores Calificados”. ✅Los tres días de La Expo Plásticos 2020, habrá más de 25 países presentes, más de 21 talleres y conferencias, y más de 1,000 marcas presentes en exhibición. ✅Encontrarás posibles socios comerciales, tecnología, maquinaria, materias primas, innovaciones y soluciones vanguardistas para desarrollar tu empresa.  ✅Los visitantes de Expo Plásticos 2020 representan en su mayoría a la zona de crecimiento industrial más importante de México y las de mayor inversión extranjera directa. ✅Habrá agenda de negocios uno a uno; presentación de conferencias y talleres técnicos; y un torneo amistoso de golf entre profesionales de la industria. ✅Jalisco, el lugar donde se llevará a cabo La Expo, es uno de los 3 principales consumidores de plástico. Tiene el 4º lugar a nivel nacional en producción bruta en la industria manufacturera y aporta el 6.6 % del PIB Nacional. Asiste a Expo Plásticos 2020 y visita el stand PRIVARSA marcado con el #1024 Nuestro equipo también estará presente en La Expo con el stand número 1024, ¡Visítanos! Tendremos diferentes productos para optimizar tus procesos de producción; precios especiales y mucho más.   Éstas son algunas de las grandes innovaciones que llevaremos a La Expo: Herramientas de fin de brazo para todo tipo de robots. Sistemas de control de temperatura Onyx. Cilindros hidráulicos. Soldadora láser Evo Mobile. Gran variedad en insertos fechadores.  Y más. NO te quedes fuera de Expo Plásticos 2020. Regístrate HOY mismo en línea haciendo click aquí.  Si quieres saber más de nuestros productos estrella y de las novedades que tendremos en La Expo, no dudes en escribirnos en nuestro sitio web o en facebook.  Conoce lugar, fechas y horarios Nuevamente Expo Plásticos 2020 se llevará a cabo en la ciudad de Guadalajara, Jalisco, México. Aquí te dejamos los pormenores.  📍Lugar: Expo Guadalajara. Guadalajara, Jalisco. 📆Fechas: Del 11 al 13 marzo del 2020. ⏰Horarios:  Miércoles 11 y jueves 12 de 11:00 a 18:00 hrs. Viernes 13 de 11:00 a 17:00 hrs. Para más información visita el sitio oficial de Expo Plásticos 2020 haciendo click aquí. ¡No te la puedes perder!

Almacenamiento de información directo en el molde: Dispositivo Red E Vault

Los moldes son una parte importante dentro de la industria del plástico y la industria metal-mecánica. Por lo tanto, es imprescindible que quienes los fabrican y utilizan, conozcan y tengan un registro de sus características y especificaciones. Para esto, lo ideal es que tengan un sistema de almacenamiento de información directo en el molde y es de lo que hoy te hablaré. Pero antes de avanzar, hay que recordar que los datos del molde y el molde en sí, son clave para el éxito o fracaso de una industria o empresa manufacturera. Ahora sí, dicho esto, conozcamos el Dispositivo Red E Vault, el increíble dispositivo que almacena información directo en el molde.  ¿Por qué es importante tener un dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde? Si te dedicas a la industria del plástico o eres fabricante de moldes o herramentales, sabes de antemano que el uso de moldes es inevitable en cualquier proceso de producción. También sabes que en ocasiones, los moldes necesitarán ser reemplazados o reparados, y es aquí donde entra en juego el almacenamiento de información directo en el molde.  A pesar de los grandes avances que hay actualmente en la fabricación de moldes, no todos los moldeadores tienen los estándares o la estructura para mantener los datos necesarios después de fabricar y entregar el molde. Sin embargo, esto no es un problema cuando el molde cuenta con el Red E Vault, un dispositivo especialmente diseñado para el almacenamiento de información directo en el molde.  Si eres fabricante de moldes, instalar el Red E Vault en tus productos, es una gran garantía de que los datos del molde estarán a salvo y siempre disponibles.  Red E Vault tiene capacidad para guardar toda la información necesaria y relacionada al molde, como planos, actualizaciones, dibujos, medidas, herramientas, cambios de ingeniería etc. Ventajas y beneficios del dispositivo Red E Vault 8 ó 16 GB de memoria. La información está en el molde donde la necesitas. Siempre disponible para revisión, reparación y mantenimiento.  Ayuda a asegurar las prácticas comerciales estandarizadas y asegura tu información confidencial sin que te preocupes por fallas con baterías. No necesita pilas. Lista personalizable de parámetros, números de parte, tiempo de ciclo, etc., que te permiten mantener un registro de la información que más te importa. Almacena y clasifica archivos y notas. Cifrado de grado militar para mantener tus datos lejos de las miradas curiosas.  Los archivos y notas pueden enviarse por correo a cuentas y dominios aprobados por el administrador. Portal de configuración para personalizar tu experiencia y ajustar fácilmente cualquier cantidad de Red E Vaults. Fácil acceso a tu lista de materiales, dibujos, videos, fotos, registros de mantenimiento y procesos, etc. Multilenguaje: Incluye varios idiomas que se pueden agregar o editar. Es casi indestructible gracias a que está cubierta de aluminio; sus piezas son de acero inoxidable. Almacenamiento de datos seguro por todo el ciclo de vida.  Hardware incluido: Red E Vault, cable USB y placa frontal.  Resistente al magnetismo, agua, solventes, vibraciones, golpes y a temperaturas mayores a 90ºC. Protección IP67 contra polvo y contra inmersión entre 15cm y 1m de profundidad. Importa tu marca y ajustes a todos los dispositivos.  Fácil de usar. Te permiten ahorrar tiempo durante los montajes y el mantenimiento.  Toda la información está respaldada y almacenada con seguridad en el molde. Sólido y seguro: Así es el Red E Vault Si te dedicas a la fabricación o distribución de moldes, instalarles el Red E Vault es una excelente opción para ofrecer un plus a tus clientes. Entre las grandes características de este dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde, se encuentran su gran capacidad y tamaño compacto.  Sus medidas son de 0.620 por 0.990 por 2.660 pulgadas. Su cubierta está hecha de aluminio que lo protege del calor, el agua y el aceite; además, es resistente a vibraciones y al magnetismo. Cada dispositivo Red E Vault tiene cable USB y un ID único con su código de seguridad.  Por otro lado, en el interior tiene una placa de circuito impreso protegida por una junta revestida, asegurada con un tornillo que no puede ser perdido al acceder al puerto USB. Un precinto de seguridad de aluminio cubre los tornillos de sujeción para impedir que la unidad sea desmontada del molde. Además de esto, el software basado en Windows preinstalado en el dispositivo, brinda 3 niveles de seguridad para los archivos y salvaguardar la propiedad intelectual mientras garantiza un acceso flexible a varios usuarios.  El Red E Vault brinda la posibilidad de que tus clientes tengan un acceso administrativo en sus molde. Con esto, los administradores que tienen la contraseña pueden ver y manipular los archivos, parámetros o ajustes que han sido subidos al sistema. En el caso de los fabricantes de moldes, el Red E Vault permite asignarles un usuario estándar, con el que pueden añadir y ver archivos, pero no editarlos o borrarlos. Los moldeadores con acceso público pueden abrir archivos específicos sin tener contraseña. Dale un plus a tus moldes con el Red E Vault y aumenta tu clientela En PRIVARSA sabemos que la información es poder en cualquier esfera de la vida, y la industria metal-mecánica y plástica, no son la excepción. Por eso, nosotros tenemos la firme convicción que un molde con todos sus datos guardados y respaldados en él, es una inversión poderosa.  Si tienes una industria que se dedica a la fabricación de moldes, sólo imagina que por alguna razón tu cliente necesita reemplazar o darle mantenimiento a su molde pero perdió todas las especificaciones. Esto sin duda, representará para ti un arduo trabajo, pérdida de tiempo e incluso pérdida de otros clientes potenciales.  La anterior situación podría haberse evitado si desde un inicio tu producto hubiera tenido un sistema de almacenamiento de información directo en el molde. En este caso sólo hubieras pedido a tu cliente cualquier posible actualización para reemplazar su molde en un tiempo mínimo.  Dicho esto, puedes estar convencido que instalar el dispositivo Red E Vault

Cumsa en México: Una solución para desmoldar piezas con zonas negativas

Un problema frecuente en el moldeo por inyección de plástico, es el desmoldeo de zonas negativas en las piezas producidas. Afortunadamente, para optimizar la producción y solucionar este problema de la industria manufacturera, existe Cumsa en México.    Cumsa y el sistema de un molde de inyección Un molde de inyección cuenta al menos con seis sistemas funcionales: Zonas moldantes. Sistema de centrado o guías. Alimentación. Venteos o salidas de aire. Control de temperatura. Extracción. Debido a la naturaleza de este artículo, el día de hoy ahondaremos en el sistema de extracción, que es en el que Cumsa se especializa ofreciendo diversas soluciones. Estas soluciones se centran en la creación de componentes que ayudan a expulsar las zonas negativas de las piezas moldeadas, sin dañarlas. Para entender un poco mejor el papel de Cumsa en México y sus soluciones para los sistemas de extracción, vamos a ver las características de éste y sus elementos principales. Características ideales de un sistema de extracción La etapa de extracción se encuentra entre la apertura y el cierre del molde. En un mundo ideal, la pieza moldeada se liberaría en el momento de abrir el molde, sin embargo, muchas veces esto se dificulta. La mayoría de las veces esto se debe a dos factores principales: La contracción del plástico. A contrasalidas de la pieza que tienden a quedarse en el molde; por lo general se quedan en el lado del corazón.  Cuando esto sucede, es necesario liberar y expulsar la pieza con un sistema de extracción y que éste tenga ciertas características para que no se dañe la pieza. Estas son algunas de las cualidades deseables en un sistema de extracción: Funcionamiento seguro; por esta razón los dispositivos de resorte no son buena opción.    Suave y delicado; no tiene que ser brusco. Resistente al desgaste. Buen rendimiento. No debe dejar marcas en las piezas moldeadas. Elementos de un sistema de extracción Un buen sistema de extracción en una máquina moldeadora, tiene algunos elementos básicos para expulsar las piezas fácilmente, es decir, en una dirección. Estos son los 3 componentes esenciales de un sistema de extracción en la inyección de plástico: Placas de extracción: Posicionan los botadores y transmiten el movimiento que genera la máquina de inyección.  Recuperadores o pernos de retorno: Aseguran el regreso de las placas de extracción, impidiendo que los botadores salgan de su posición al iniciar el ciclo de inyección. Botadores: Empujan la pieza para liberarla y expulsarla. A pesar del buen diseño de un sistema de extracción y sus elementos fundamentales, hay pieza con contrasalidas o partes negativas que no se pueden liberar tan fácilmente. En estos casos, es necesario contar con dos o más direcciones de extracción y es aquí donde Cumsa USA en México entra en acción. Cumsa en México: la solución para los sistemas que extraen piezas con zonas negativas Cumsa diseña y fabrica componentes que se adaptan al sistema de extracción para liberar de manera óptima las zonas negativas de la pieza moldeada. Por zonas negativas entendemos que es cualquier protuberancia, cavidad, orificio o contrasalida de una pieza plástica.  Generalmente estas zonas no pueden ser liberadas desde fuera de la pieza por una corredora, así que para expulsarlas sin dañarlas, Cumsa tiene componentes especiales. Estos componentes son conocidos como patines, elevadores o lifters. Gracias a las placas de expulsión o de cilindros hidráulicos, estos mecanismos actúan y extraen la parte negativa de la pieza al mismo tiempo que sale el resto de la pieza moldeada. Anteriormente, los mecanismos para expulsar negativos eran fabricados sobre medida; el moldista consideraba forma y tamaño del negativo y el recorrido de expulsión. Cada componente era único y si se llegaba a necesitar algún cambio o se desgastaba, la reposición era tardada y costosa.  Hoy en día, los componentes para expulsar piezas con zonas negativas evolucionaron junto con la industria. Actualmente hay empresas como Cumsa que se dedican a la fabricación de componentes y mecanismos STANDARD para diferentes tipos de negativos. Con esto, Cumsa favorece de múltiples maneras a las empresas que se dedican al moldeo de inyección de plástico. ¡Vamos a conocer cuáles son! Ventajas de usar los productos standard de Cumsa:   Aseguran un cambio o reemplazo fácil y rápido.  Menores pérdidas económicas por tiempos de producción detenidos.  Sus productos están agrupados en diversas familias según el tipo de movimiento, función o recorrido.  La mayoría de los mecanizados necesarios se realizan a 90º en las placas, lo que facilita su ajuste. Son fáciles de montar y ajustar. Reducen las horas de mecanizado y los costos de la manufactura del molde.  Algunos mecanismos permiten desmoldear el negativo con menor recorrido de expulsión respecto a sistemas tradicionales.  Ahorro de energía durante la manufactura de las piezas de plástico. Cumsa en México: especialista en complementos para diferentes sistemas de extracción Cumsa tiene soluciones o complementos para diferentes sistemas de extracción que necesitan expulsar piezas con zonas negativas. Se especializa en el sistemas de extracción por patines; sistemas de extracción por balancines; sistemas de extracción por movimientos rotativos, movimientos laterales, entre otros. ¡Veamos algunos de ellos! Sistema de extracción por patines El uso de extractores por patines permite el moldeo de pequeñas contrasalidas o partes negativas externas o internas de la pieza. Cuando éstas avanzan los extractores se deforman debido a su elasticidad, liberando la contrasalida de la pieza.  Sistema de Extracción por Balancines  Expulsan las piezas con contrasalidas negativas sin necesidad de utilizar un movimiento lateral. Generalmente este sistema está constituido por: balancín, perno extractor, eje y buje de deslizamiento.  El avance del sistema de extracción desplaza al perno extractor de el balancín en un movimiento inclinado en relación al movimiento de apertura y cierre. De esta manera las zonas negativas de la pieza son liberadas. Sistema de Extracción por Movimientos Rotativos  El desmoldeo con movimientos rotativos puede ser accionado con elementos mecánicos como piñones y cremalleras, aprovechando el movimiento de abertura del molde.  Sistema de Extracción por Movimientos Laterales  En estos sistemas se utilizan pernos guías, cuñas de compresión para movimientos pequeños,

Cáncamos CODIPRO: Seguridad y calidad para el mundo del izaje

Si te dedicas a un giro industrial en el que el izaje de cargas tiene un papel protagónico, este artículo es para ti. Sigue leyendo, pues hoy te hablaré de uno de los mejores cáncamos que hay en el mercado: Los cáncamos CODIPRO.  Aquí conocerás los tipos de cáncamos que maneja CODIPRO y comprobarás por qué son la mejor garantía de seguridad para tu industria.  Dale PLAY al video y conoce de cerca los cáncamos CODIPRO Tipos de cáncamos CODIPRO y sus ventajas Con sus más de 40 años de experiencia y tecnología, CODIPRO es la compañía europea especializada en diseño y fabricación de cáncamos de alta calidad.  Estos son los cáncamos con los que CODIPRO, hoy en día, está posicionado como un actor protagonista en el mercado internacional del izaje: Giratorios de elevación GRADUP: Fueron diseñados para elevar o voltear cargas muy pesadas. Soportan de 0,07 hasta 125 toneladas en cualquier posición de montaje, gracias a que cuentan con un anillo que gira a 360º. El par de apriete grabado en cada cáncamo ayuda a evitar riesgos de torsión y a que se rompa el perno. En PRIVARSA tenemos disponibles 2 modelos de cáncamos CODIPRO giratorios de elevación GRADUP: cáncamo DSS y DSR; conócelos mejor haciendo click en su nombre. Inoxidables: Debido a que son inoxidables, son ideales para usarlos en condiciones ambientales extremas. Están disponibles en versión macho y hembra.  En PRIVARSA tenemos estos cáncamos CODIPRO disponibles en DSS y DSR; para conocerlos haz click en su nombre.  Cáncamos para offshore: Están desarrollados para satisfacer los requerimientos de la industria marítima, offshore y eólica. Actualmente CODIPRO tiene dos gamas offshore distintas avaladas por el certificado “Type Approval TAS00001ZG”.     Soluciones para elevaciones específicas: Son cáncamos universales con gancho de elevación para voltear cargas y para uso repetitivo.  Seguridad de las personas: Son puntos de fijación para equipos de protección anticaídas. Se pueden fijar permanentemente para garantizar la seguridad de las personas.  Cáncamos soldables: Permiten realizar un punto de agarre soldado para la elevación y la estiba de una carga máxima de hasta 10 toneladas.  Punto central de elevación: Se usan para elevar cargas de hasta 55 toneladas. Su sistema de elevación SLM está diseñado para elevar moldes de hasta 80 toneladas.  ¿Cáncamos fijos o articulados? Ahora que ya que conoces los tipos de cáncamos CODIPRO, es momento de ver las diferencias entre los cáncamos fijos y los articulados. ¡Empecemos!  Cáncamos fijos Los cáncamos de elevación fijos tradicionales (DIN 580), son diseñados para izajes verticales a 0º, en dirección del izaje. Está prohibido su uso en izajes perpendiculares a 90º, en dirección del izaje. Cáncamos giratorios de elevación Al ser concebidos para girar bajo carga, se pueden usar en todo tipo de izaje ya sea al sesgo con ángulo o para estibar. Para evitar un reemplazo por otro eje inadecuado, se recomienda usar cáncamos con ejes indisociables. Cáncamos Fijos Cáncamos Giratorios Tracción lineal (0º). ✔ ✔ Tracción perpendicular (90º). ✖ ✔ La manila se orienta en dirección de la tracción. ✖ ✔ Giratorio durante el izaje/bajo carga. ✖ ✔ CMU elevadas. ✖ ✔ Trazabilidad individual. ✖ ✔ ¿De qué material están hechos los cáncamos CODIPRO? ¿Grado 6, 8, 10, 12?  En el mundo del izaje se habla generalmente en términos de clase de acero o “grados”. El grado toma sentido gracias a la resistencia de rotura (N/mm2)  a proporción con el diámetro de la cadena, junto a la clase de la materia, determinan la capacidad de elevación.  Debido al papel que desempeñan los grados en el izaje, en los últimos años han aparecido grados más altos en el mercado. Por diversas aleaciones de acero Algunos fabricantes han propuesto cáncamos de elevación de clase 10, 12, 14, etc.; no obstante, estas denominaciones no son apropiadas para los cáncamos articulados.   CODIPRO creó la marca GRADUP, en la cual cada elemento que compone a un cáncamo articulado está sometido a distintas restricciones.  Por último, es importante mencionar que con el objetivo de ofrecer una máxima resistencia, todas las piezas CODIPRO son fabricadas con material y diseño óptimo según su uso en el izaje.  El cáncamo GRADUP de CODIPRO es muy eficiente y seguro. Además, todos los cáncamos CODIPRO tienen un código de trazabilidad individual que permite un seguimientos infalible, tiene la CMU y la marca CODIPRO grabados. Haz click en el video y conoce más de cerca los cáncamos GRADUP de CODIPRO Razones para confiar en los cáncamos giratorios de CODIPRO Certificación de calidad Todos los cáncamos CODIPRO respetan rigurosamente las normas de la “directiva de máquinas” 2006/42/CE y los puntos esenciales de la Norma EN 1677-1 que indican las formas en que los accesorios tienen que estar fabricados, probados y certificados. Los cáncamos de CODIPRO respetan las normas de la ASMEB30.26-2010, lo que significa que se pueden utilizar en América del norte sin ninguna precaución. Con cada cáncamo se entrega un certificado de conformidad. Control anti-fisuras sobre el 100 % de los cáncamos. Test de prueba de carga (CMU x 2,5) según las normas europeas en vigor. Único fabricante europeo con un coeficiente de elevación 5 en prácticamente toda la gama.  Los cáncamos pueden ser certificados por un organismo de control externo. CODIPRO ha obtenido un “Type Approval Certificate” de DNV GL para una selección de su gama de cáncamos de elevación DSR y DSS. Calidad del acero >8, coeficiente de seguridad elevado, altas cargas máximas de utilización (CMU) y excepcional acabado.  Trazabilidad máxima garantizada Cada componente dispone de la marca del fabricante. Trazabilidad garantizada mediante un código individual marcado en cada cáncamo. Diseñados para variedad de usos e industrias  La gama de cáncamos giratorios de elevación que comercializa CODIPRO, es de las más completas del mercado. Toda la gama está disponible con anillo de centraje (versión +C), para ofrecer cargas de elevación aún más altas. Los puedes usar en todo tipo de ámbito industrial tradicional: La industria del molde, la manutención/transporte/logística, la industria naval, el offshore, la elevación, aeronáutica, sector eólico. Son ideales para manipular y voltear cargas pesadas. Están diseñados

TK Mold: Lo mejor en soluciones para la industria del plástico

El día de hoy quiero hablarte de TK Mold, una empresa originaria de China que tiene las mejores soluciones para la industria del plástico. Así que si te dedicas a algún ramo industrial en el que el plástico tenga presencia, debes leer este artículo hasta el final. Aquí te contaré todos los beneficios que TK Mold puede representar para tu empresa, y te diré más detalles sobre esta gran compañía. Sigue leyendo, conócela y descubre por qué TK Mold está consolidado como uno de los grandes proveedores en soluciones para la industria del plástico. Sus productos y servicio te van a sorprender.  [VIDEO] Dale PLAY al video y conoce de cerca a TK Mold Shenzhen Co, LTD ¿Qué es TK Mold? TK Mold, no es un simple proveedor de soluciones para la industria del plástico, pues también se dedica a la investigación del desarrollo y fabricación de moldes.  Gracias a esto, hoy en día, después de 36 años de haber sido fundada en Hong Kong (1983), TK Group es una empresa con gran protagonismo en 2 rubros importantes de la industria del plástico: La inyección de plástico. Fabricación de moldes.  Cabe mencionar que TK actualmente tiene cerca de 3400 empleados y 140 ingenieros de diseño, lo que le da la capacidad de proveer más de 1500+ moldes por año a diferentes empresas.  Con más del 95 % de moldes exportados, TK Mold es el mayor exportador de China y es uno de los grandes líderes en el mercado global. Hoy por hoy, esta gran compañía cuenta con 4 bases de producción con su sede en Shenzhen y las 3 fábricas restantes en Suzhou, Huizhou y Alemania. ¿Cuáles son sus servicios? TK Mold tiene como principal objetivo contribuir al éxito de sus clientes y ayudarles a conservarlo mediante estos servicios: Análisis. Creación de herramientas. Inspección de dimensiones. Tratamiento de superficies. Producción en masa y envío. Gracias a que cuenta con administración técnica europea, a que tiene su propio programa de producción llamado TK MES System y Production Managment System, con los que cada pieza fabricada tiene un código de barras, los clientes pueden saben si las piezas solicitadas van a tiempo y pueden estar al tanto de su maquilación.  Pero lo mejor de TK Mold, es que entrega sus productos a todos sus clientes alrededor del mundo de manera muy rápida. Esto lo consigue con ayuda de sus equipos multinacionales de ventas, proyectos e ingeniería, que tienen amplia experiencia en diseño y fabricación de moldes especializados. Lo que diferencia a TK Mold del resto de los proveedores de moldes | Capacidades técnicas Sus moldes son altamente eficientes: Máquina de manufactura aditiva y conformal cooling que aseguran hasta un 35 % de reducción en el tiempo de ciclo.  Centro tecnológico de investigación y desarrollo: Más de 30 años de experiencia con soporte europeo. Diseño estructural del molde en 3D. Análisis del flujo del molde (Mold Flow). Análisis y optimización del diseño del producto.  Sinterización directa de metales por láser para óptimo diseño de enfriamiento.  TK Mold es el único proveedor que ofrece la prueba “Scientific Mold Test” en China: Provee especificaciones de moldeo de manera científica (Scientific Mold Test).  Líneas de producción automatizadas: 8 líneas termostáticas de maquinado automático con sistemas robot de 5 ejes. Recolección automática de electrodos, posicionamiento, medición y maquinado de insertos, ¡asegurando la repetibilidad!  Más de 350 máquinas japonesas y europeas, como las rectificadoras Studer® y CNC Hauser®, la máquina CNC de fresado de alta velocidad Yasda®, máquinas EDM de Makino®, Agie Carmilles® y Seibu®, etc. Control de Calidad: Equipo de inspección avanzada de alta precisión como Zeiss CMM, maquinaria de medición óptica Hexagon OGP y escáner de contorno 3D que alcanza una precisión de hasta 0.5 um. Pruebas, muestras y soluciones inmediatas: Máquinas de inyección europeas y japonesas de 25 a 1500 Tons (como HUSKY®, JSW®, Krauss-Maffei® y ENGEL®, etc.). Proceso de validación con inyección de moldeo científico.  Más de 40 pruebas para verificar la funcionalidad de la pieza, longevidad, tratamiento de superficie, adaptación ambiental y análisis de la estructura.  Cómo trabaja y controla sus procesos TKM (11 pasos) Inicio del proyecto. Diseño para Manufactra & Mold flow. Diseño del molde. Aprobación del cliente. Fabricación. Reporte semanal. Primera prueba. Control de calidad. Modificación. Confirmación de entrega. Soporte global. Giros beneficiados con los servicios de TK Mold: Los fuertes cimientos y el desarrollo constante de esta corporación, los ha llevado a ser de las organizaciones más adelantadas en la fabricación inteligente y en la inyección de precisión.  Algunos de los sectores o giros para los que TK Mold fabrica moldes especiales, son: Industrias que usan tapas de cierre automático, de pared delgada stack mold con precinto de seguridad, etc. Sector médico. Industria del plástico. Sector cosmético. Embalaje. Sector electrónico. Smartphones. Sector automotriz. Cuidado personal. Y más. Marcas que confían en TK Mold: L’ORÉAL PARIS®. Berry®. Rieke®. Henkel®. ALPLA®.  P&G®. TM Technimark®. PRIVARSA + TK Mold = Grandes soluciones para la industria del plástico en México Como puedes darte cuenta, TK Mold es una gran compañía y no por nada es reconocida como uno de los grandes líderes mundiales en soluciones para la industria del plástico.  Por esta razón, a todos los que formamos parte del equipo PRIVARSA, nos enorgullece tenerlo como uno de nuestros socios comerciales más recientes. Con su gran política, su impecable servicio, innovación y actualización constante de nuestro lado, podemos garantizar que en PRIVARSA tenemos lo mejor del mundo para la industria del plástico en México. Si quieres conocer más sobre TK Mold, no dudes en visitar su sitio web haciendo click aquí. O si lo prefieres puedes contactarnos y pedirnos más información en nuestra página de contacto; para esto sólo haz click aquí.  ¡Descarga el catálogo TK Mold y guarda gran parte de este artículo en tus dispositivos electrónicos haciendo click aquí!

Problemas en la inyección de plástico: Material atascado en el molde

Uno de los principales problemas en la inyección de plástico es el atascamiento o la adhesión de material al molde.  Esto significa que el canal o la pieza no se liberan del molde y un pedazo o todo el producto queda adherido hasta que se extrae manualmente.  Este problema afecta la productividad y por ende a nuestras ganancias, pues implica detener la producción para desatorar las piezas, material o coladas atascadas en el molde.  Si te dedicas a la industria de inyección de plástico, seguro sabes por qué pasa esto y cómo solucionarlo. En caso de que no sepas o estés buscando más información sobre el tema, aquí te diremos algunas causas, soluciones y más.   No dejes que bajo ninguna circunstancia el material atascado en el molde destruya tu producción y ten presente que el área donde se estanca la pieza, no es necesariamente la causa del problema.  Las causas del atascamiento pueden deberse a uno, varios equipos o problemas de procesos. Diferentes secciones del molde pueden jalar la pieza y esto puede ocasionar que el material, las piezas o coladas se atasquen en otras secciones.  Para entender el tema un poco mejor, empezaremos viendo el sistema de expulsión en el molde, su diseño y la importancia de cada uno de sus elementos.  Conocer bien el sistema de expulsión en el molde es esencial, porque muchas veces es aquí donde surgen los problemas de atascamiento de piezas.  ¡No dejes que los problemas en la inyección de plástico maten tu productividad! Conoce el sistema de expulsión del molde y evita problemas en la inyección de plástico El sistema de expulsión se coloca en la parte movible del molde y es la encargada de retirar las piezas moldeadas una vez que están frías y solidificadas. Por lo general este sistema es mecánico, pero en ocasiones usa sistemas extras tipo neumático o hidráulico. La apertura del molde deja que los pernos expulsores impulsen la pieza moldeada en dirección a la línea de partición, liberando la pieza de los corazones. Este sistema se puede usar siempre y cuando la pieza moldeada permanezca en el lado movible del molde.  Las partes esenciales del sistema de expulsión Placa de expulsión y de retención. Pernos de expulsión. Perno expulsor de la máquina. Placa guía.  Aspectos básicos en el diseño del sistema de expulsión: Esto es de vital importancia porque un diseño mal ejecutado puede traer múltiples problemas a nuestra producción, entre ellos, el atasque de la pieza en el molde. Estos son los dos aspectos más importantes a tomar en cuenta: Carrera de apertura y de expulsión: Para que la pieza caiga libremente al ser expulsada, el sistema de expulsión debe tener espacio suficiente entre el corazón y la cavidad. Colocación de puntos de expulsión de la pieza: Este aspecto es imprescindible, porque una configuración deficiente de los puntos de expulsión puede ocasionar problemas como:  Este aspecto es imprescindible, porque una configuración deficiente de los puntos de expulsión puede ocasionar problemas como:  Atasque de la pieza en el corazón del molde.   Distorsión de la pieza a causa de fuerzas de expulsión mal distribuidas.  Excesiva deformación de los pernos expulsores. Otros elementos importantes en el diseño del sistema de expulsión: Tipo de expulsores, diseño, dimensiones y acabados.  Diseño de las placas de expulsión y retención. Retorno de la placa de expulsión. Fuerza de expulsión de la máquina. 7 Causas por las que se atascan las piezas o coladas en el molde | Arreglos en el equipo Ahora es momento de pasar a las causas principales de uno de los problemas más recurrentes en la inyección de plástico: El atascamiento de piezas, material o boquillas en el molde.  Además de una carrera de apertura y de expulsión mal ejecutada; de una incorrecta colocación de puntos de expulsión de la pieza y de un mal diseño del sistema de expulsión del molde, hay otras razones por las que las piezas se adhieren al molde.    Éstas son algunas causas que tienen que ver con ARREGLOS EN EL MOLDE. Conócelas y descubre algunas posibles soluciones. 1. Un nivel inapropiado de pulido Demasiado o poco pulido pueden provocar este problema en la inyección de plástico. Cuando hay demasiado pulido, se puede provocar un efecto de vacío mientras se lleva a cabo el proceso de moldeo, lo que causará que la pieza de acero sea retenida. Por otro lado, cuando hay poco pulido, la expulsión de la pieza puede tornarse complicada.  ¿Soluciones?  Si un vacío retiene la pieza a la superficie del molde, una buena solución es usar una pipeta de aire. También puedes remover las socavaduras puliendo el molde o usar una superficie pulida con vapor para facilitar el botado. 2. Rayones en el molde o la boquilla Un pulido circular puede crear rayones muy pequeños que se convertirán en socavaduras que se llenarán con material fundido. Además, los rayones pueden causar que la colada se atasque o que la pieza se atore en la mitad del molde al momento de expulsarla. ¿Soluciones?  Remueve los rayones o las socavaduras durante el proceso de mantenimiento del molde.  Pule el molde con movimientos de atrás hacia adelante en dirección del botado de las piezas, en lugar de movimientos circulares o elípticos.  Otra solución es hacer el pulido con vapor para prevenir el atascamiento de materiales suaves. 3. Superficie contaminada en el molde Ésta se convierte en un problema cuando hay acumulaciones de resina en la superficie del molde. ¿Solución? Examina la superficie del molde y verifica que no tenga contaminación de resina. Limpia en caso de ser necesario. 4. Radio de nariz (tip) que no concuerda con la boquilla Un radio de nariz que no concuerda con la boquilla o un orificio de nariz muy amplio, puede causar problemas en la inyección de plástico.  ¿Soluciones? Verifica que el radio de la nariz sea correcto. Para hacerlo puedes colocar una pieza de cartón sobre el orificio de la boquilla y presionar la punta del tip contra el cartón. Si el radio está correcto, la nariz

Eliminar el plástico: ¿Una solución real para salvar al planeta?

Actualmente en las redes sociales circulan un sinfín de contenidos que nos alarman sobre las consecuencias de no eliminar el plástico de nuestra vida diaria. Ante todos los argumentos que vemos en facebook, twitter o cualquier otra plataforma, es importante ponernos a analizar el problema desde la raíz y actuar. Es momento de preguntarnos qué tanto ayudará eliminar el plástico o dejar de usarlo, para conservar con vida a nuestro planeta azul. Con el fin de tener una visión más completa del problema y de la solución, hoy hablaremos de los pros de la industria del plástico.  Dale play al video y conoce los contras de eliminar el plástico ¿Qué pasa a nivel ambiental si eliminamos el plástico? Hoy en día hay muchas campañas en pro de la eliminación del plástico, sin embargo, no siempre se tiene una percepción de los contras que esto puede causar en el medio ambiente.  Puede parecer inverosímil, pero eliminar el plástico de un chasquido puede tener efectos negativos en lo que estamos intentando rescatar. Aumentaría la cantidad de basura Para comenzar, usaríamos bolsas de papel y empaques de cartón, en lugar de plástico. Esto  provocaría un incremento en la tala de árboles que desencadenaría la sobreexplotación de nuestros mantos acuíferos.  Actualmente el 97 % de las personas vuelve a usar sus bolsas de plástico, mientras que a las bolsas de papel les dan un solo uso. Lo que quiere decir que si reemplazamos el plástico por papel o cartón, los desperdicios y la cantidad de basura aumentará. Incrementaría el consumo de energía Eliminar el plástico de nuestra vida diaria significa un aumento directo del consumo de metales como el aluminio, e implica la extracción de minerales escasos.  Por otro lado, para productos envasados, una alternativa sería el vidrio, pero éste exige un consumo excesivo de energía y son tóxicos para el ambiente.  Al cambiar los envases de plástico por envases de cristal, la contaminación también aumentaría en fletes por el peso. Una botella de refresco hecha de plástico pesa alrededor de 18 gramos, mientras que una de vidrio puede pesar entre 190 y 250 gramos.  Quizá te preguntes: Pero, ¿esto cómo puede dañar a nuestro planeta? La respuesta es sencilla: Transportar bebidas en contenedores más pesados requiere de un 40 % más de energía. Esto produce más dióxido de carbono contaminante e incrementa los costos de transporte hasta 5 veces por botella. Además de todo lo anterior, el vidrio tarda un millón de años en desintegrarse, así que la contaminación no se resolvería. ¿Sabías que una bolsa de plástico tarda entre 10 y 20 años en desintegrarse, y si es biodegradable tarda tan sólo 6 meses? Según un artículo de BBC Noticias el Consejo Estadounidense de Química y la empresa de contabilidad ambiental Trucost, afirman que: “Si la industria de bebidas gaseosas cambia el plástico por el vidrio, estaño o aluminio, los costos ambientales serían hasta 5 veces más altos. Eliminar el plástico: ¿Cómo afecta a la economía del país? Hoy en día, la industria del plástico vale alrededor de 330 mil millones de dólares en México. De estos, cerca de 30 mil millones son materias primas y aproximadamente el 30 % son importadas.  Por otro lado, los productos plásticos, actualmente son básicos en la economía mundial y la vida diaria de las personas. Sólo mira a tu alrededor y verás cómo el plástico está presente en una pequeña o gran escala en tu vida.  Así pues, te puedes dar cuenta que el plástico es parte fundamental y complementa diversas industrias y actividades productivas, tales como: Industria Automotriz. La industria Médica. Construcción Comunicaciones. Transporte. Almacenamiento.  Entre otras. El plástico es tan versátil que se puede incorporación a un sinfín de procesos productivos. De esta manera, podemos asegurar que el plástico tiene un lugar importante en el mercado y uno más sobresaliente en la economía tanto nacional como mundial. Empleos En la actualidad la industria del plástico es una fuente importante de empleos en México. Según un artículo publicado en El Economista, la industria del plástico genera alrededor de 250 mil empleos directos y 150 mil indirectos.  Teniendo en cuenta lo anterior, esto significa que eliminar el plástico representaría la pérdida de miles de empleos y vulneraría la economía de muchos mexicanos. Producto Interno Bruto (PIB) Según el mismo artículo publicado en El Economista: “La industria del plástico representa el 85 % de los procesos productivos del país y aporta 25.1 % al PIB nacional. En otras palabras, eliminar el plástico de nuestra vida diaria, causaría un hueco significativo en el PIB del país. En otras palabras, eliminar el plástico representa la desaparición de aproximadamente 4100 empresas nacionales que aportan 30 mil millones de dólares al desarrollo económico del país. Impulso a otras industrias  De acuerdo con El Economista y Juan Antonio Hernández León, presidente de la Asociación Nacional de la Industria del Plástico (Anipac):  Anualmente la industria del plástico produce alrededor de 8 millones de toneladas. Éstas son usadas en diversos sectores como la manufactura de automóviles, la industria agrícola y protección a cultivos.  “En la industria automotriz un vehículo tiene alrededor de 50 % metal y 50 % plástico”.  – Juan Antonio Hernández León.  Además de la industria automotriz, los plásticos contribuyen al crecimiento de la industria agrícola. La manera en la que lo hacen es protegiendo los cultivos, ayudando a que su producción sea mayor y más sustentable. Visto desde la perspectiva de otros sectores comerciales, eliminar el plástico puede no ser una solución tan viable. Aquí te mencionamos sólo dos, pero si te pones a pensar un poco, notarás que hay otros rubros, como el médico, que necesitan el plástico. Exportación e Importación Según un artículo publicado en MyPress.mx, durante el primer semestre del 2018, la industria del plástico en México se desarrolló de manera destacada. Compitió en exportación con potencias mundiales como Alemania, Estados Unidos, Canadá y el continente asiático.  “Anualmente México importa 3.8 millones de toneladas de plástico y exporta 2 millones a EE.UU, Canadá, Centroamérica y Sudamérica

Moldeo por inyección: 8 Beneficios que debes conocer

El moldeo por inyección es un maravilloso proceso que además de optimizar los tiempos de producción de la industria del plástico, reduce sus costos. Gracias a la increíble tecnología usada en este proceso, hoy en día miles de personas tienen a su alcance infinidad de artículos de plástico.  Muchos de nosotros no nos damos cuenta de las bondades de la industria del plástico y sus procesos de producción, pero estos son incalculables. Sólo observa con atención tu entorno y comprueba que la industria del plástico y el moldeo por inyección, son parte de tu vida.  Darnos cuenta de esto nos ayuda a entender el gran crecimiento anual que tiene la industria del plástico y su importancia en la economía global.  Por otro lado, para conocer más sobre el proceso de moldeo por inyección, hoy vamos a hablar un poco de ello y de su papel en ésta y otras industrias. Si eres experto en el tema, seguramente este contenido te va a gustar, así que te invitamos a seguir leyendo. ¿Cómo funciona el moldeo por inyección? | 7 pasos Primero un ingeniero diseña la pieza a producir.   Después el fabricante de herramientas hace un molde de metal (aluminio o acero). El molde puede tener una o múltiples cavidades, y es fabricado con mucha precisión para formar la pieza deseada. El tercer paso es elegir el polímero (termoplástico, termoestable o elastómero) que será usado en el proceso de moldeo por inyección.  Posteriormente, los gránulos del material elegido son calentados en el barril de la máquina moldeadora hasta que la mezcla se vuelve flexible para ser inyectada en el molde.  Después, un husillo tipo ariete empuja la cantidad correcta de material para llenar las cavidades bajo presión mientras las dos mitades del molde están bien cerradas. Una vez que esto termina, el material se enfría y se endurece tomando la forma de la pieza deseada. Finalmente la pieza es retirada del molde y el proceso se repite.  Los 8 beneficios que debes conocer del moldeo por inyección de plástico Además de producir un volumen importante de piezas de plástico de alta calidad, hay muchos otros beneficios del moldeo por inyección. Aquí te dejamos al menos ocho para que te des una idea o confirmes las múltiples razones que hay para implementar este método. 1. Puedes hacer conversiones complejas de metal a plástico El moldeo por inyección brinda la oportunidad de realizar conversiones complejas de metal a plástico. Baja costos generales por pieza al reducir la cantidad de operaciones de maquinado a un simple proceso de moldeo.  2. Componentes plásticos más ligeros Los componentes de plástico para cualquier producto  son más ligeros que las piezas de metal maquinadas. 3. Te olvidas del problema de corrosión Gracias a que el material usado es plástico y no metal, la corrosión deja de ser un problema en el proceso de moldeo por inyección. 4. Amplia libertad de diseño de partes Los moldes de inyección de plástico ofrecen gran libertad de diseño de partes. Permiten añadir radios o bordes redondeados que requerirían maquinado y costo adicional en piezas de metal. 5. Creación de piezas detalladas y con geometría compleja El moldeo por inyección permite crear piezas muy detalladas y con geometría compleja. Ya que el material plástico es empujado hacia el molde con gran presión, la cavidad se llena completamente. Esto da como resultado que el plástico se amolde incluso a las formas más difíciles, intrincadas y detalladas del molde.  6. Se pueden combinar diferentes materiales en una sola pieza En este proceso es posible combinar diferentes materiales en una sola pieza, para más utilidad y menores procesos de ensamble. Además, empleando el moldeo de dos ciclos, puede usar plástico duro y suave, para crear borde de sellado o borde suave. Incluso puede usar dos colores distintos.  El moldeo por inyección permite incorporar componentes no-plásticos, por ejemplo, un tornillo de metal dentro de una perilla de plástico. 7. Alto grado de automatización  Este proceso involucra un elevado grado de automatización, lo cual representa un ahorro importante en costos y tiempos de producción. Además, muchos pasos del proceso los pueden realizar máquinas o robots controlados por un solo operador. Esto se traduce en menos gastos de mano de obra y gastos en general.  8. Escasos o nulos desechos materiales Todo este proceso genera poco o nula cantidad de desechos materiales, ya que los restos del plástico sobrante pueden ser reutilizados. Por otro lado, muchos de los productos plásticos pueden ser reusados por el consumidor o cliente final.  Industrias beneficiadas con este increíble proceso Industria automotriz. La Industria de climatización y electrodomésticos. Jardinería. Industria farmacéutica. PRIVARSA tiene todo para el moldeo por inyección Es un hecho que este proceso es uno de los más rentables, eficientes y populares en la fabricación de piezas de plástico. Esto se debe en gran parte a que tiene la capacidad de producir miles o incluso millones de piezas con gran calidad y diseños variadísimos. Si ya te decidiste a implementar el moldeo por inyección de plástico en tu industria, no dudes en contactar a los expertos de PRIVARSA.  En PRIVARSA tenemos todo para satisfacer las necesidades de tu empresa. Más de 25 años de experiencia en componentes y equipos para moldes nos respaldan. Ponte en contacto con nosotros a través de nuestro sitio web: PRIVARSA.  ¡Estamos listos para asesorarte y darte la mejor atención! Si quieres saber más sobre el moldeo por inyección de plástico, te invitamos a visitar otro de nuestros artículos haciendo click aquí.

Meximold 2019: Todo para la industria de manufactura de moldes y troqueles

Meximold 2019 es el primer encuentro de México dedicado a la industria de los moldes y los troqueles.  Lo que hace especial a este increíble evento es que estará completamente dedicado a la industria de los moldes. Será una exhibición sobre producción, diseño y mantenimiento de moldes en el que también se presentarán grandes novedades del ramo. Además de esto, la Meximold 2019 tendrá alcance internacional pues reunirá a fabricantes y a proveedores que son líderes mundiales en moldes y troqueles. En otras palabras, lo mejor de la industria moldera y troquelera estará reunido en un solo lugar.  Si quieres saber más de este evento universal, sigue leyendo. Aquí te diremos lo que encontrarás, te diremos por qué no te lo puedes perder y te daremos todos los pormenores. Lo que encontrarás en la Meximold 2019  Tres grandes secciones industriales: Inyección de plástico, Manufactura Aditiva y Manufactura de Moldes.  Más de 100 expositores presentando grandes innovaciones en el ramo de los moldes y troqueles.  Ciclo de conferencias técnicas centradas en Manufactura Aditiva, Manufactura de Moldes y Moldeo por Inyección. Fabricantes y proveedores líderes a nivel global, involucrados con la manufactura y el mantenimiento de moldes y troqueles.  Moldes de alta tecnología a precios competitivos y en tiempos cortos de entrega.  PRIVARSA estará presente en el stand #420 con grandes innovaciones Por nuestra parte, llevaremos tecnología innovadora para optimizar tus procesos industriales. Pondremos a tu alcance una gran variedad de marcas y productos de la más alta calidad. Algunas de las innovaciones que verás en nuestro stand son éstas: Componentes para moldes. Equipos de soldadura. Cambios rápidos. Cáncamos y eslingas. Certificaciones de elementos de izaje. Sistemas de colada caliente. Equipos de pulido. Productos químicos. Cilindros hidráulicos. Resistencias eléctricas y termopares. Herramientas para moldeadores. ¡Te estaremos esperando en nuestro stand! Somos reconocidos por ofrecer el mejor inventario a nuestros clientes y público en general, y por entregar nuestros pedidos en tiempos muy cortos. ¡Conócenos y compruébalo!  5 Grandes razones para no perderte esta exhibición La Meximold 2019 tendrá la presencia de propietarios, ejecutivos, gerentes de OEMs, y fabricantes de moldes por subcontratación. Podrás establecer alianzas comerciales con importantes líderes tecnológicos a nivel global y local.  Aprenderás a través de diferentes conferencias técnicas, sobre las últimas tendencias en la industria del moldeo por inyección.  Es una gran oportunidad para capacitarte en las sesiones técnicas sobre Manufactura Aditiva, Manufactura de Moldes y Moldeo por Inyección. Por último, en un solo lugar encontrarás lo más reciente en tecnología sobre componentes de moldes, moldes, reparación y mantenimiento.  Giros industriales participantes La Meximold 2019 está comprometida en contar con los mejores proveedores de máquinas, herramientas, componentes de moldes, sistemas de sujeción y mucho más. Aprovecha la celebración de este gran evento y sé parte de él. Estarán presentes los giros industriales más importantes y de amplio impacto en el desarrollo industrial de nuestro país.  Algunas de las industrias participantes son la automotriz, electrónica, médica, aeroespacial, de envase y bienes de consumo, industria 4.0, y muchas otras.  Forma parte de la primera y única exhibición en La República Mexicana dedicada a todos los aspectos del ciclo de vida completo de un molde. Gardner Business Media y AMMMT están detrás de este gran evento. ¿Dónde? | ¿Cuándo? | Tipo de conferencias y más detalles ¿Dónde?: Ciudad Santiago de Querétaro en el Recinto Centro de Congresos de Querétaro (QCC), México. ¿Cuándo?: 20 y 21 de noviembre 2019 Conferencias: Moldeo por Inyección; Manufactura Aditiva; Fabricación de Moldes. ¿Quieres información extra?: Visita el sitio oficial de Meximold 2019 haciendo click aquí.  ¡Regístrate YA! Haciendo click aquí

Moldes, Troqueles y Herramentales 2019: Un gran evento de negocios

La industria dedicada a la fabricación de moldes, troqueles y herramentales, es una de las más importantes y por desgracia, una de las menos reconocidas. Esto se debe no tanto a que no existan empresas dedicadas a ello, sino a la falta de datos duros. Sin embargo, esto ha cambiado poco a poco y, actualmente es reconocida por la Secretaría de Economía de México como un segmento clave. Hoy en día hay más información y mayor difusión sobre este ramo que funge como llave maestra en el desarrollo de muchos países. Una de las maneras en que este gremio ha cobrado protagonismo, es a través de la organización de encuentros ricos en exposiciones, conferencias y más. Uno de ellos es el Encuentro de Especialidades del Sector de Moldes, Troqueles y Herramentales México, que se realiza desde el 2017.  Para que conozcas más sobre él, aquí te dejaré todos los detalles de este gran evento de negocios que no te puedes perder. ¡Toma nota!, porque ya estamos a casi un mes del gran día. ¿Por qué asistir al evento de Moldes, Troqueles y Herramentales 2019? Encontrarás grandes oportunidades de negocio. Podrás crear relaciones con ejecutivos que tienen gran poder de decisión. Encontrarás proveedores metalmecánica, moldes, troqueles y herramentales. Este encuentro será un ambiente de negocios entre empresarios de primer nivel. Habrá tres conferencias de talla mundial. El encuentro de moldes, troqueles y herramentales, promete ofrecer más de 600 citas de negocios. Encontrarás seis capacitaciones técnicas. Asistirán compradores de 7 industrias importantes: 1) Energía. 2) Metalmecánica y Plásticos. 3) Electrónica. 4) Productos Médicos. 5) Electrodomésticos. 6) Automotriz. 7) Aeroespacial. Encuentra el stand PRIVARSA marcado con el #2 Desde el primer encuentro celebrado en 2017, PRIVARSA forma parte de este gran evento como expositor. ¡Ven y conócenos! Actualmente, somos reconocidos como un proveedor de alta calidad que ofrece un inventario muy vasto a sus clientes y público interesado. Además, contamos con sucursales distribuidas en diferentes zonas de La República Mexicana, lo cual nos permite entregar muy rápido cualquier pedido. ¡Más de 25 años nos respaldan como el proveedor integral más importante de México para la industria del plástico! Compruébalo asistiendo a este importante evento y visita nuestro stand marcado con el número 2.  Conoce algunas novedades que llevaremos a la exhibición Llevaremos tecnología innovadora para optimizar tu productividad y pondremos a tu disposición una extensa variedad de marcas y productos. Estas son algunas de las novedades que encontrarás en nuestro stand: Componentes para moldes. Equipos de soldadura. Cambios rápidos. Cáncamos y eslingas. Certificaciones de elementos de izaje. Sistemas de colada caliente. Equipos de pulido. Productos químicos. Cilindros hidráulicos. Resistencias eléctricas y termopares. Herramientas para moldeadores. Información del evento: Lugar y fecha Sede:  Hotel Crowne Plaza, Monterrey, N.L | Constitución Oriente #300, Col. Centro, CP. 64000 Fecha:  14 y 15 de agosto del 2019. Para más detalles puedes visitar el sitio oficial del Encuentro de Especialistas del Sector de Moldes, Troqueles y Herramentales 2019.  ¡Registrate YA! Sólo haz click aquí.

Expo Poliplast 2019: Un gran encuentro empresarial para la industria del plástico

El año 2019 está lleno de grandes eventos y oportunidades de negocio para la industria del plástico. Una prueba de esto es la Expo Poliplast 2019 que celebrará su primera edición en la ciudad de Monterrey, Nuevo León del 21 al 23 de agosto con el principal objetivo de reunir a las empresas de la industria del plástico para ampliar y crear nuevas alianzas comerciales. Razones para ir a la Expo Poliplast 2019 Al ser su primera edición, la Expo Poliplast 2019 promete arrancar con entusiasmo para posicionarse como la exposición industrial más importante para el sector industrial en el norte del país. Tendrás la oportunidad de ampliar tus horizontes en el mercado de la industria del plástico. Encontrarás grandes innovaciones en materiales, equipo, maquinaria y servicios para tu industria. La Expo Poliplast 2019 espera reunir a más de 200 visitantes de diversos giros en el sector del plástico, lo que la convierte en una oportunidad única para que otras organizaciones conozcan tu empresa y establezcas nuevas relaciones comerciales en el sector plástico.    Es una gran oportunidad para aumentar el prestigio de tu marca y empresa. PRIVARSA: Orgulloso socio fundador de la Expo Poliplast 2019 | Stand #500 Con sus más de 25 años de experiencia, PRIVARSA ha logrado convertirse en un eslabón determinante para la industria del plástico en el norte del país y en toda la República Mexicana, al contar con instalaciones, inventario completo, cursos y capacitaciones de alto nivel. Además, gracias a la aceptación por parte de sus clientes y a las alianzas comerciales que ha establecido a lo largo de su historia, el día de hoy PRIVARSA es uno de los orgullosos socios fundadores y uno de los grandes expositores de la Expo Poliplast 2019. Asiste a este prometedor evento y conoce en vivo las grandes novedades que PRIVARSA tiene preparadas para mejorar los procesos de producción de tu industria. Acércate a su stand marcado con el número 500. Lo que encontrarás en el stand #500 de PRIVARSA Productos estrella: Variedad de máquinas de soldadura láser. Variedad de controles de temperatura Onyx. PUK U5. Ultramax 3 en 1 para pulido de moldes. Además variedad de artículos de diversas familias de productos, como: Componentes para moldes. Cáncamos. Eslingas. Herramientas para moldeadores. Sistemas de colada caliente. Cilindros hidráulicos. Resistencias eléctricas. Termopares. Accesorios para pulir. Purgas. Placas. Multiconectores. Manifolds. Boquillas. Cables. Conectores. Conexiones para agua. Insertos fechadores. Giros industriales participantes en la Expo Poliplasti 2019 Automatización. Bioplásticos. Componentes. Control de procesos. Impresión 3D. Manufactura aditiva en plástico. Rotomoldeo. Electrodomésticos. Servicios para la manufactura. Forma parte de este gran evento como expositor o asistente Únete a la Expo Poliplast 2019 como expositor o asistente y obtén grandes oportunidades de negocio, acceso a las últimas novedades de la industria del plástico y conferencias magistrales. También puedes estar presente como patrocinador y diferenciarte de la competencia. Estar en la lista de patrocinadores de un evento siempre será una excelente inversión porque así la marca se convierte en exclusiva si es la única en su ramo que lo patrocina. Si quieres formar parte de nuestros grandes patrocinadores, haz click aquí y descarga el Programa de Patrocinios. También puedes contactar al equipo encargado de patrocinios para obtener toda la información necesaria que te ayudará a desarrollar un plan que se adapte mejor a los objetivos de tu empresa. Conoce horarios y lugar de la Expo Poliplast 2019: Lugar: CINTERMEX, Monterrey, Nuevo León Horarios: Miércoles 21 de agosto 2019 12:00 – 20:00 Jueves 22 de agosto 2019 12:00 – 20:00 Viernes 23 de agosto 2019 12:00 – 19:00 ¿Listo para registrarte? ¡No te quedes fuera! No te quedes fuera de la Expo Poliplast 2019. Conoce todos los detalles de este gran evento y registrarte YA, sólo haz click aquí. Para más información del evento, visita el sitio oficial de la Expo Poliplast 2019 haciendo click aquí. ¡Aparta tu lugar hoy mismo!

Industria del plástico: Un gran puente comercial entre México y China

Plastimagen México es el evento más completo e importante de la industria del plástico en Latinoamérica. Cada edición, este foro cuenta con la participación de aproximadamente 870 empresas que representan alrededor de 1600 marcas provenientes de más de 27 países. Con esto, Plastimagen México brinda la oportunidad de que diversas compañías creen nuevas alianzas comerciales a nivel internacional dentro del ramo de la industria del plástico. Este año, dentro de la edición número 22 de la Plastimagen México, todos los que formamos parte del equipo de PRIVARSA, empresa orgullosamente mexicana, tuvimos la satisfacción de anunciar una nueva alianza comercial que logramos concretar con TK Mold Shenzhen Limited y con Heatlock Co. Ltd; ambas compañías con sede en una de las potencias mundiales más grandes: China. Heatlock Co. Ltd. es una compañía de perfección sueca, con fabricación en China. Una asociación creada para las necesidades del moldeo por inyección Desde 1992, año que vio nacer a PRIVARSA, todos los que formamos parte de esta gran familia tenemos claro que uno de nuestros principales objetivos es convertirnos en el proveedor más importante de México para satisfacer las necesidades de la industria del plástico. Entre los servicios que ofrecemos en PRIVARSA se encuentran: Servicio oportuno de portamoldes. Componentes para moldes. Sistemas de colada caliente. Teniendo esto en cuenta, el día de hoy nos enorgullece y entusiasma mucho poder platicarles de la nueva asociación comercial que establecimos con TK Mold Shenzhen Ltd (fabricante de moldes chino) y con Heatlock Co. Ltd (fabricante de sistemas de colada caliente). Con esta alianza, las tres compañías esperamos hacer negocio e impulsar el desarrollo del creciente mercado mexicano de la industria del plástico dentro del rubro del moldeo por inyección. Al formar esta asociación, todos los involucrados nos fijamos la meta de ofrecer un servicio de la más alta calidad para moldes de hasta 32 cavidades, dentro del mercado. En palabras de nuestro nuevo socio comercial el Ingeniero Joerg Wehling, director general de TK Mold “los grandes del mercado generalmente sólo se enfocan en los moldes de 48 cavidades o más, mientras que nuestra alianza se enfocará en los moldes de hasta 32 cavidades para cubrir esa brecha con moldes de alta calidad, excelente servicio y tiempos cortos de espera”. Por otro lado, nuestro director de PRIVARSA, el Ingeniero Pablo Vargas, menciona que “una de las razones para crear esta asociación, es ofrecer a los fabricantes de moldes del país sistemas integrales con altos estándares de calidad a bajo costo”. Sistemas de colada caliente estandarizados y optimizados En PRIVARSA nos sentimos muy emocionados por comenzar esta nueva historia junto a Heatlock, empresa dedicada a hacer coladas calientes con sede en Hong Kong desde 2003, porque es una empresa global que está extremadamente estandarizada y optimizada, lo cual la hace ser una compañía con servicio rápido y asequible. Del mismo modo, estamos contentos de haber creado una alianza comercial con TK Mold, ya que es una compañía altamente preparada que ha invertido en crear métodos de fabricación más estandarizados, con diseños de moldes específicos y sistemas de colada caliente uniformes. Para todo el equipo de PRIVARSA es un orgullo ser parte de esta asociación junto a estas dos grandes compañías, porque nos apasiona traer lo mejor del mundo para la industria del plástico en México, y porque sabemos que esto significa un gran avance para nuestros socios, para nosotros y para el mercado. Al contar con el apoyo de más de 100 empleados, y tener más de 16 oficinas distribuidas en México, quienes formamos parte de PRIVARSA estamos convencidos que esta nueva unión comercial dará como resultado grandes logros para la industria del plástico y para la industria de los moldes a nivel global. De igual forma, en PRIVARSA estamos listos para respaldar todos los procesos de fabricación que se lleven a cabo durante esta nueva etapa. Los 7 objetivos principales de la asociación “PRIVARSA, TK Mold y Heatlock” Ofrecer un servicio de la más alta calidad, a un costo rentable y en el menor tiempo de espera para moldes de hasta 32 cavidades. Ser una solución confiable y convertirnos en la mejor opción para las compañías locales, cuando se trate de mejorar la calidad de sus procesos dentro de la industria del plástico. Garantizar un tiempo de vida de cinco a ocho años de los moldes con el mantenimiento adecuado. Ofrecer un componente educativo y de capacitación en México para que los fabricantes de moldes no dependan de sus proveedores foráneos al requerir asesoramiento técnico. Brindar el mejor soporte técnico a nuestros clientes. Reducir los costos en un 20 % y un 30 % del tiempo de entrega en comparación con otros sistemas más personalizados. Crecer y ganar presencia en el mercado del embalaje y de los productos médicos, no sólo a nivel local, también a nivel mundial. Listos para crecer en el mercado del embalaje y de la medicina Para PRIVARSA, ser parte de esta asociación junto a estas dos grandes empresas de China, es una gran oportunidad para centrarnos en el mercado nacional de embalajes de nuestro país, ya sea suministrado por empresas de La República Mexicana o por compañías globales que venden dentro de nuestra nación. Las tres compañías que formamos parte de esta alianza sabemos que esta asociación es una oportunidad sin precedentes para comenzar a tener protagonismo en el mercado del embalaje y de la medicina, y estamos listos para lograrlo. Por último, no nos queda más que agradecer a todos nuestros clientes por su incomparable aceptación, agradecer a nuestros proveedores por su invaluable apoyo, y finalmente, queremos agradecer a TK Mold y a Heatlock, por comenzar esta nueva etapa junto a nosotros. Estamos seguros que unidos cosecharemos grandes éxitos.

Herramientas De Fin De Brazo: La Respuesta A Tus Retos De Producción

Los procesos de automatización actuales en la industria de inyección de plástico nos permiten alcanzar volúmenes de producción que no serían posibles sin la ayuda de robots. Las herramientas de fin de brazo o EOAT, por sus siglas en inglés, son los ejecutores finales de los brazos robóticos; herramientas que optimizan significativamente el proceso de moldeado al manipular las piezas finales de la línea de producción de formas muy específicas. El desarrollo de equipos cada vez más precisos ha hecho posible la existencia de nuevos end of arm toolings, como también se les conoce. Sin embargo, en ocasiones, integrar estos equipos a las líneas de moldeado puede parecer complicado, sobre todo si no conocemos en su totalidad la función y el alcance de sus aplicaciones. Afortunadamente, para resolver muchos de los retos que suelen presentarse durante los procesos de producción, basta con saber un poco más acerca de las opciones que las herramientas de fin de brazo nos ofrecen. Para resolver todos tus dudas sobre el tema, en este artículo te voy a presentar información de las generalidades de las herramientas de fin de brazo y sus formas de personalización, algo que sin duda abrirá un abanico de posibilidades para los procesos de producción automatizada de tu empresa. 5 Increíbles funciones de las herramientas de fin de brazo Cuando las herramientas de fin de brazo se ajustan al tamaño, forma y superficie del molde, así como a las necesidades de producción del cliente, logramos un proceso más ágil, eficiente y seguro. Algunas de las grandes funciones de estas maravillosas herramientas son: Las EOAT trabajan en conjunto con el robot de moldeado. Retiran de manera automatizada las piezas del molde. Se implementan de manera modular a una línea de producción. Optimizan el proceso de extracción de las piezas moldeadas. Mejoran la calidad y le dan mayor consistencia a las piezas. Personalización: la solución a tu medida. Muchas veces creemos que el alcance de las herramientas de fin de brazo es limitado. No las usamos lo suficiente y de la forma en la que podrían ahorrarnos muchas complicaciones en el proceso de inyección de plástico. Por ejemplo, creemos que sólo sirven como ventosas estándar para tomar las piezas del molde. Sin embargo, cuando esta ventosa es inadecuada, las piezas caen de los moldes y ocasionan problemas en la automatización que fácilmente podrían resolverse si instalamos una herramienta de brazo personalizada, no sólo una ventosa. 5 ventajas de personalizar tus herramientas de fin de brazo: Implementar la EOAT precisa e ideal para el proceso de extracción de tus piezas moldeadas reducirá tus tiempos de producción. Aumentarás la calidad en tu producción. Obtendrás más piezas por hora. Tu piezas tendrán mayor consistencia y seguridad. Reducirás costos de producción. ¿Cómo puedo personalizar mi herramienta de fin de brazo? Aunque comúnmente vemos que las EOAT terminan en una ventosa que sujeta la pieza y la retiran, existen otras formas en las que estos equipos pueden automatizar el proceso. Todas estas herramientas, como su nombre lo indica, van al final del brazo robótico. Al momento de personalizarlas es importante que un integrador robótico o un especialista en EOAT trabaje en conjunto con el cliente final, de esta manera vamos a garantizar el éxito de la automatización. Los componentes que se usan en todos los brazos son compatibles para usarse en cualquier situación y configuración. Funcionan como una especie de “legos” o bloques de construcción. Estos se instalan de manera modular para facilitar los ajustes y la personalización de la herramienta. Algunos de los componentes más comunes y efectivos que puedes encontrar en el mercado, además de las ventosas, son los grippers y los gripper finger, así como aditamentos específicos para eliminar materiales a través de corte, perforación o desbarbado. Ventosas Son el componente más común en las herramientas de fin de brazo y se usan para extraer la pieza por medio de succión. Existen ventosas hechas con distintos materiales y de diferentes medidas, que se usan dependiendo de las características de la pieza moldeada en producción. Estos materiales pueden ser: Silicón. Poliuretano. Hule nitrilo. Viton. Cloropreno. Grippers Si alguna vez te has preguntado qué es un gripper, imagina que son pinzas muy precisas que sirven para tomar, mover y manipular la colada o la pieza moldeada en la línea de producción. Estas herramientas imitan los movimientos de los dedos de las personas y, tienen la capacidad de retener y dejar libre un objeto mientras se realiza una acción. Existen diferentes tipos de grippers para robot que se pueden ajustar perfectamente a las características de tus piezas. Algunos son: Grippers paralelos neumáticos. Grippers angulares neumáticos. Grippers neumáticos para sala limpia y entornos agresivos. Air Nippers Son instrumentos que hacen cortes de colada fría, es decir, el remanente de plástico, lo cual es necesario eliminar de la pieza final. El remanente puede ser reciclado, aprovechando la mayor cantidad de material y reduciendo el desperdicio. Compensadores Estos detienen y posicionan otros componentes en la EOAT. Existen diferentes tipos de brazos para sostener los diferentes tipos de grippers y ventosas, así como con diferentes diseños para adaptarse al espacio y características de tu línea de producción, brindándote movimientos en ángulo, giratorios o con resorte. Platos para cambios rápidos Son componentes que permiten hacer todos los ajustes que sean necesarios para ajustar perfectamente la herramienta de fin de brazo a la pieza moldeada, de manera rápida y sencilla. Los cambios rápidos ayudan a reducir los tiempos muertos por cambio de herramientas en el robot cuando hacemos un cambio de molde. Existen cambios rápidos cuadrados y redondos que incluyen las conexiones neumáticas para reducir tiempos y errores en conexiones. Conectores de cruz para perfiles Estos aditamentos juntan un perfil vertical con uno horizontal, permitiendo a los perfiles moverse en dos direcciones distintas. Más bondades de las herramientas de fin de brazo Una EOAT, si es implementada de la manera correcta, garantiza que tu ciclo de inyección de plástico sea más eficiente que otros métodos no automatizados. Entre sus bondades se encuentran: Reducen

Herramientas De Fin De Brazo (EOAT): La Respuesta A Tus Retos De Producción

Los procesos de automatización actuales en la industria de inyección de plástico nos permiten alcanzar volúmenes de producción que no serían posibles sin la ayuda de robots. Las herramientas de fin de brazo o EOAT, por sus siglas en inglés, son los ejecutores finales de los brazos robóticos; herramientas que optimizan significativamente el proceso de moldeado al manipular las piezas finales de la línea de producción de formas muy específicas. El desarrollo de equipos cada vez más precisos ha hecho posible la existencia de nuevos end of arm toolings, como también se les conoce. Sin embargo, en ocasiones, integrar estos equipos a las líneas de moldeado puede parecer complicado, sobre todo si no conocemos en su totalidad la función y el alcance de sus aplicaciones. Afortunadamente, para resolver muchos de los retos que suelen presentarse durante los procesos de producción, basta con saber un poco más acerca de las opciones que las herramientas de fin de brazo nos ofrecen. Para resolver todas tus dudas sobre el tema, en este artículo te voy a presentar información de las generalidades de las herramientas de fin de brazo y sus formas de personalización, algo que sin duda abrirá un abanico de posibilidades para los procesos de producción automatizada de tu empresa. 5 Increíbles funciones de las herramientas de fin de brazo Cuando las herramientas de fin de brazo se ajustan al tamaño, forma y superficie del molde, así como a las necesidades de producción del cliente, logramos un proceso más ágil, eficiente y seguro. Algunas de las grandes funciones de estas maravillosas herramientas son: Las herramientas de fin de brazo (EOAT), trabajan en conjunto con el robot de moldeado. Retiran de manera automatizada las piezas del molde. Se implementan de manera modular a una línea de producción. Optimizan el proceso de extracción de las piezas moldeadas. Mejoran la calidad y le dan mayor consistencia a las piezas. Personalización: la solución a tu medida. Muchas veces creemos que el alcance de las herramientas de fin de brazo es limitado. No las usamos lo suficiente y de la forma en la que podrían ahorrarnos muchas complicaciones en el proceso de inyección de plástico. Por ejemplo, creemos que sólo sirven como ventosas estándar para tomar las piezas del molde. Sin embargo, cuando esta ventosa es inadecuada, las piezas caen de los moldes y ocasionan problemas en la automatización que fácilmente podrían resolverse si instalamos una herramienta de brazo personalizada, no sólo una ventosa. 5 ventajas de personalizar tus herramientas de fin de brazo: Implementar la EOAT precisa e ideal para el proceso de extracción de tus piezas moldeadas reducirá tus tiempos de producción. Aumentarás la calidad en tu producción. Obtendrás más piezas por hora. Tu piezas tendrán mayor consistencia y seguridad. Reducirás costos de producción. ¿Cómo puedo personalizar mi herramienta de fin de brazo? Aunque comúnmente vemos que las EOAT terminan en una ventosa que sujeta la pieza y la retiran, existen otras formas en las que estos equipos pueden automatizar el proceso. Todas estas herramientas, como su nombre lo indica, van al final del brazo robótico. Al momento de personalizarlas es importante que un integrador robótico o un especialista en EOAT trabaje en conjunto con el cliente final, de esta manera vamos a garantizar el éxito de la automatización. Los componentes que se usan en todos los brazos son compatibles para usarse en cualquier situación y configuración. Funcionan como una especie de “legos” o bloques de construcción. Estos se instalan de manera modular para facilitar los ajustes y la personalización de la herramienta. Algunos de los componentes más comunes y efectivos que puedes encontrar en el mercado, además de las ventosas, son los grippers y los gripper finger, así como aditamentos específicos para eliminar materiales a través de corte, perforación o desbarbado. Ventosas Son el componente más común en las herramientas de fin de brazo y se usan para extraer la pieza por medio de succión. Existen ventosas hechas con distintos materiales y de diferentes medidas, que se usan dependiendo de las características de la pieza moldeada en producción. Estos materiales pueden ser: Silicón. Poliuretano. Hule nitrilo. Viton. Cloropreno. Grippers Si alguna vez te has preguntado qué es un gripper, imagina que son pinzas muy precisas que sirven para tomar, mover y manipular la colada o la pieza moldeada en la línea de producción. Estas herramientas imitan los movimientos de los dedos de las personas y, tienen la capacidad de retener y dejar libre un objeto mientras se realiza una acción. Existen diferentes tipos de grippers para robot que se pueden ajustar perfectamente a las características de tus piezas. Algunos son: Grippers paralelos neumáticos. Grippers angulares neumáticos. Grippers neumáticos para sala limpia y entornos agresivos. Air Nippers Son instrumentos que hacen cortes de colada fría, es decir, el remanente de plástico, lo cual es necesario eliminar de la pieza final. El remanente puede ser reciclado, aprovechando la mayor cantidad de material y reduciendo el desperdicio. Compensadores Estos detienen y posicionan otros componentes en las herramientas de fin de brazo (EOAT). Existen diferentes tipos de brazos para sostener los diferentes tipos de grippers y ventosas, así como con diferentes diseños para adaptarse al espacio y características de tu línea de producción, brindándote movimientos en ángulo, giratorios o con resorte. Platos para cambios rápidos Son componentes que permiten hacer todos los ajustes que sean necesarios para ajustar perfectamente la herramienta de fin de brazo a la pieza moldeada, de manera rápida y sencilla. Los cambios rápidos ayudan a reducir los tiempos muertos por cambio de herramientas en el robot cuando hacemos un cambio de molde. Existen cambios rápidos cuadrados y redondos que incluyen las conexiones neumáticas para reducir tiempos y errores en conexiones. Conectores de cruz para perfiles Estos aditamentos juntan un perfil vertical con uno horizontal, permitiendo a los perfiles moverse en dos direcciones distintas. Más bondades de las herramientas de fin de brazo Una EOAT, si es implementada de la manera correcta, garantiza que tu ciclo de inyección de plástico sea más eficiente que

Industria del plástico: Un gran puente comercial entre México y China

Plastimagen México es el evento más completo e importante de la industria del plástico en Latinoamérica. Cada edición, este foro cuenta con la participación de aproximadamente 870 empresas que representan alrededor de 1600 marcas provenientes de más de 27 países. Con esto, Plastimagen México brinda la oportunidad de que diversas compañías creen nuevas alianzas comerciales a nivel internacional dentro del ramo de la industria del plástico. Este año, dentro de la edición número 22 de la Plastimagen México, todos los que formamos parte del equipo de PRIVARSA, empresa orgullosamente mexicana, tuvimos la satisfacción de anunciar una nueva alianza comercial que logramos concretar con TK Mold Shenzhen Limited y con Heatlock Co. Ltd; ambas compañías con sede en una de las potencias mundiales más grandes: China. Heatlock Co. Ltd. es una compañía de perfección sueca, con fabricación en China. Una asociación creada para las necesidades del moldeo por inyección Desde 1992, año que vio nacer a PRIVARSA, todos los que formamos parte de esta gran familia tenemos claro que uno de nuestros principales objetivos es convertirnos en el proveedor más importante de México para satisfacer las necesidades de la industria del plástico. Entre los servicios que ofrecemos en PRIVARSA se encuentran: Servicio oportuno de portamoldes. Componentes para moldes. Sistemas de colada caliente. Teniendo esto en cuenta, el día de hoy nos enorgullece y entusiasma mucho poder platicarles de la nueva asociación comercial que establecimos con TK Mold Shenzhen Ltd (fabricante de moldes chino) y con Heatlock Co. Ltd (fabricante de sistemas de colada caliente). Con esta alianza, las tres compañías esperamos hacer negocio e impulsar el desarrollo del creciente mercado mexicano de la industria del plástico dentro del rubro del moldeo por inyección. Al formar esta asociación, todos los involucrados nos fijamos la meta de ofrecer un servicio de la más alta calidad para moldes de hasta 32 cavidades, dentro del mercado. En palabras de nuestro nuevo socio comercial el Ingeniero Joerg Wehling, director general de TK Mold “los grandes del mercado generalmente sólo se enfocan en los moldes de 48 cavidades o más, mientras que nuestra alianza se enfocará en los moldes de hasta 32 cavidades para cubrir esa brecha con moldes de alta calidad, excelente servicio y tiempos cortos de espera”. Por otro lado, nuestro director de PRIVARSA, el Ingeniero Pablo Vargas, menciona que “una de las razones para crear esta asociación, es ofrecer a los fabricantes de moldes del país sistemas integrales con altos estándares de calidad a bajo costo”. Sistemas de colada caliente estandarizados y optimizados En PRIVARSA nos sentimos muy emocionados por comenzar esta nueva historia junto a Heatlock, empresa dedicada a hacer coladas calientes con sede en Hong Kong desde 2003, porque es una empresa global que está extremadamente estandarizada y optimizada, lo cual la hace ser una compañía con servicio rápido y asequible. Del mismo modo, estamos contentos de haber creado una alianza comercial con TK Mold, ya que es una compañía altamente preparada que ha invertido en crear métodos de fabricación más estandarizados, con diseños de moldes específicos y sistemas de colada caliente uniformes. Para todo el equipo de PRIVARSA es un orgullo ser parte de esta asociación junto a estas dos grandes compañías, porque nos apasiona traer lo mejor del mundo para la industria del plástico en México, y porque sabemos que esto significa un gran avance para nuestros socios, para nosotros y para el mercado. Al contar con el apoyo de más de 100 empleados, y tener más de 16 oficinas distribuidas en México, quienes formamos parte de PRIVARSA estamos convencidos que esta nueva unión comercial dará como resultado grandes logros para la industria del plástico y para la industria de los moldes a nivel global. De igual forma, en PRIVARSA estamos listos para respaldar todos los procesos de fabricación que se lleven a cabo durante esta nueva etapa. Los 7 objetivos principales de la asociación “PRIVARSA, TK Mold y Heatlock” Ofrecer un servicio de la más alta calidad, a un costo rentable y en el menor tiempo de espera para moldes de hasta 32 cavidades. Ser una solución confiable y convertirnos en la mejor opción para las compañías locales, cuando se trate de mejorar la calidad de sus procesos dentro de la industria del plástico. Garantizar un tiempo de vida de cinco a ocho años de los moldes con el mantenimiento adecuado. Ofrecer un componente educativo y de capacitación en México para que los fabricantes de moldes no dependan de sus proveedores foráneos al requerir asesoramiento técnico. Brindar el mejor soporte técnico a nuestros clientes. Reducir los costos en un 20 % y un 30 % del tiempo de entrega en comparación con otros sistemas más personalizados. Crecer y ganar presencia en el mercado del embalaje y de los productos médicos, no sólo a nivel local, también a nivel mundial. Listos para crecer en el mercado del embalaje y de la medicina Para PRIVARSA, ser parte de esta asociación junto a estas dos grandes empresas de China, es una gran oportunidad para centrarnos en el mercado nacional de embalajes de nuestro país, ya sea suministrado por empresas de La República Mexicana o por compañías globales que venden dentro de nuestra nación. Las tres compañías que formamos parte de esta alianza sabemos que esta asociación es una oportunidad sin precedentes para comenzar a tener protagonismo en el mercado del embalaje y de la medicina, y estamos listos para lograrlo. Por último, no nos queda más que agradecer a todos nuestros clientes por su incomparable aceptación, agradecer a nuestros proveedores por su invaluable apoyo, y finalmente, queremos agradecer a TK Mold y a Heatlock, por comenzar esta nueva etapa junto a nosotros. Estamos seguros que unidos cosecharemos grandes éxitos.

¿Por qué se rompen los pernos botadores en el proceso de moldeo?

La explicación al “Porqué se rompen los pernos botadores o pernos de expulsión”, es un poco compleja, ya que no existe un solo factor o situación por el cual se rompen los pernos botadores. Para que un perno botador llegue a romperse durante el proceso de moldeo, influyen muchos factores que están asociados principalmente a una carga desigual o irregular sobre la placa de expulsión de la máquina moldeadora. Cuando un perno botador se rompe, por la razón que sea, indudablemente vamos a tener un problema de paro en la producción o de tiempos muertos, lo que afectará directamente a nuestro bolsillo, representando fuertes pérdidas económicas para nuestra industria. Los pernos botadores en el proceso de transformación del plástico Los procesos para transformar plástico se pueden clasificar en dos categorías: Procesos Primarios: Extrusión. Inyección. Soplado. Calandreo. Inmersión. Rotomoldeo. Compresión. Procesos Secundarios: Termoformado. Doblado. Corte. Torneado. Barrenado. En los procesos primarios, el plástico es moldeado mediante un proceso térmico en el cual el material pasa por el estado líquido hasta solidificarse; mientras que en los procesos secundarios, el producto final es formado a través de medios mecánicos o neumáticos sin necesidad de que el plástico sea sometido a una fusión. Dentro de la primera categoría de los procesos de transformación del plástico – específicamente en el caso de la inyección a través de moldeo – los pernos botadores son un componente esencial y adquieren un peso importante, pues es gracias a ellos que las piezas moldeadas salen fácilmente y sin defectos, de la cavidad del molde. 20 factores por los que se rompen Como comentamos al inicio de este artículo, los factores por los que se rompen los pernos botadores son muy variados, y pocos de ellos tienen que ver directamente con los propios pernos botadores. La mayoría de las veces los responsables del porqué los pernos botadores se rompen, son algunos componentes o extensiones de la máquina de moldeo y del sistema de expulsión que se encuentran en mal estado o con características poco compatibles, y que en consecuencia ejercen una carga mal distribuida sobre la placa de expulsión, provocando que eventualmente los pernos de botado colapsen. Estos son algunos factores y situaciones que causan una ruptura en los pernos botadores y que desencadenan otros problemas durante el proceso de moldeo. Bujes desgastados que provocan una carga desigual sobre la placa de expulsión. Barras de botado o barras extraíbles mal alineadas con algunos orificios pasantes de la placa móvil. Barras o extensiones de expulsión con longitudes diferentes. Pernos de retención flojos. Extensiones estandarizadas usadas en un diseño personalizado. Muchas de estas extensiones topan con la parte posterior de la placa de retención del expulsor y hacen que ésta se doble o rompa. Resortes helicoidales rotos en el sistema de retorno de expulsión del molde. Resortes de longitudes diferentes. Cantidad de precarga variable respecto a la diversidad de las profundidades de los alojamientos. Barras de expulsión separadas de manera poco uniforme. La localización de los pernos botadores. Un ejemplo de esto son los pernos botadores ubicados debajo de un slider. En este caso el perno o el slider resultarán dañados cuando el molde se cierre. Un mal ajuste en la posición de retracción de la máquina. Pequeñas piezas moldeadas dentro del alojamiento del sistema de expulsión. La expansión térmica. Placas muy pesas o ciclos anuales de 10,000 o más, sin un sistema de botado guiado. Moldes con insuficientes pernos de botado y pernos de retorno. Las altas velocidades de expulsión y retracción. La fuerza necesaria para expulsar la pieza excede la resistencia de mismo perno. La contracción diferencial de la pieza necesita fuerzas diferentes o desiguales en los diferentes pernos de expulsión. Desgaste adhesivo: Éste es causado por la adhesión y la fricción cuando dos metales se deslizan uno contra el otro. Falta de mantenimiento a los pernos botadores y otros componente del sistema de la máquina moldeadora. ¿Cómo evitar que se rompan? Hay varias medidas que podemos implementar para evitar o solucionar un problema de ruptura de los pernos botadores. Éstas son algunas de ellas: Usa stop pins de apoyo Ten un stop pins de apoyo cerca de cualquier componente que pueda aplicar presión a la placa de expulsión o coloca un stop pin cerca de los orificios roscados de las barras de expulsión de la moldeadora. Por lo general los stop pins se usan entre la placa de sujeción y la placa de expulsión; entre la placa de retención y la placa de soporte. Instala cubiertas o protectores Colocar una cubierta o protector en la parte superior del molde te ayudará a evitar que las piezas pequeñas moldeadas se alojen dentro del sistema de expulsión. De esta manera evitarás que eventualmente las placas de expulsión se doblen a causa del estancamiento de estas piezas y evitarás que los pernos botadores colapsen.   Sigue los patrones de expulsión recomendados por la PLASTICS Intenta seguir las recomendaciones de expulsión proporcionadas por la Plastics Industry Association (PLASTICS). Instala en el molde los patrones de expulsión que los expertos recomiendan. Barras de expulsión espaciadas de manera uniforme Cuida que las barras de expulsión estén uniformemente espaciadas. En el caso de los moldes muy grandes, puedes usar barras adicionales de expulsión para que no haya una distribución irregular de fuerza sobre la placa expulsora. Instala pernos adicionales Instalar pernos adicionales que conecten a la placa de retención del expulsor con la placa de expulsión, proporcionará resistencia extra para evitar que las placas de expulsión y retención se doblen. Coloca los pernos de expulsión entre 0,0005 y 0,0015 pulgadas Jim Fattori, experto en el tema, recomienda colocar los pernos de expulsión entre 0,0005 y 0,0015 pulgadas, debajo de la superficie de la pieza que se va a expulsar. En palabras de Fattori “esto ayuda a garantizar que la pieza no ‘cuelgue’ en el perno, lo que requeriría pulsos de expulsión extras”. Agrega líneas de enfriamiento e instala “pernos guía” Agregar líneas de enfriamiento en la placa expulsora ayuda a resolver el problema de expansión

Máquina desincrustante: Mejora tus sistemas de enfriamiento

La máquina desincrustante es una de las grandes innovaciones que PRIVARSA tiene para ayudarte a mejorar los procesos industriales de tu empresa y resolver los problemas que se presentan durante el moldeo por inyección, moldeo por soplado, extrusión y troquelado. Estos problemas son resueltos a través de una limpieza precisa de las líneas de enfriamiento del molde que elimina sarro, óxido y cualquier impureza que pudiera perjudicar el proceso de moldeado. Características principales de la máquina desincrustante No hay necesidad de usar productos químicos. Funciona sólo con aire y agua. Es multiusos: Tiene gran eficiencia de limpieza, previene la oxidación de tuberías, detecta flujos y proporciona registro de flujo por minuto de cada molde. Principios básicos | ¿Cómo funciona la máquina desincrustante? La máquina desincrustante se basa en un método de limpieza físico: el principio de pulso de cavitación, el cual está automatizado para variar sus direcciones, fijar tiempos de limpieza, drenar de manera automática y más. Este increíble y efectivo método de limpieza lo podemos conocer en un resumen de tres puntos principales: Fusiona aire y agua con la fuerza necesaria para enjuagar las paredes internas de las líneas. Las burbujas recorren en una ráfaga de alta velocidad y de gran presión la superficie sólida. Gracias a la potente ráfaga de aire y agua fusionados, la máquina desincrustante logra remover con descargas repetidas cualquier capa de desechos frágiles (suciedad, óxido, entre otros) para una limpieza completa de las paredes de las líneas y los canales. ¿Por qué equipar a tu industria con la máquina desincrustante? La máquina desincrustante ofrece un mantenimiento y limpieza inteligente libre de químicos para las empresas que utilizan moldes o que usan otro tipo de máquinas que funcionan mediante sistemas de enfriamiento.  Si la producción de tu empresa utiliza este tipo de sistemas, sabrás que es muy común que a menudo se presenten problemas en las líneas de enfriamiento y que en la mayoría de las ocasiones estos problemas son causados por óxido, sarro, algas y otros desechos que provocan que las tuberías se atasquen. Según una investigación de las autoridades de US Refrigeration: Una capa de sarro de tan sólo 0.3mm de grosor sobre la línea de enfriamiento, provoca una pérdida de intercambio térmico del 21%. Cuando las tuberías se atascan, los pasajes se reducen y desencadenan grandes problemas para la industria. Por ejemplo, la tasa de intercambio térmico disminuye, la calidad del producto se vuelve inestable y los costos de producción se elevan. Afortunadamente la máquina desincrustante fue diseñada con tecnología patentada para darle fin a este tipo de problemas y mejorar el proceso de moldeado. Conoce sus grandes funciones Control inteligente. Limpieza de doble dirección In/out. Potenciado Inteligente. Re-abastecimiento de agua automático. Drenado de tuberías. Detección de flujo. Registro de datos de limpieza. Señal de alarma. Sistema multilenguaje. Protección de seguridad. Botón de encendido/apagado. Botón de emergencia. Construcción de acero inoxidable 304. Libre de químicos Ventajas de la máquina desincrustante Remueve cualquier capa de desechos frágiles para facilitar la limpieza de las líneas de enfriamiento. Ayuda a reducir gastos e incrementar las ganancias de tu empresa.  Mejora la calidad del producto y la eficiencia de producción. Aumenta el flujo de agua para enfriamiento. Mejora la circulación del agua de enfriamiento y estabiliza el intercambio térmico. Mejora la eficiencia de enfriamiento. Reduce el tiempo de ciclo. Aumenta la productividad. Es ecológica. No contamina el medio ambiente. 1 año de garantía. ¿Quieres la tuya? ¡Contáctanos! Como puedes ver, esta máquina desincrustante tiene grandes utilidades para tu industria y en PRIVARSA ya la tenemos disponible para ti. Si quieres la tuya sólo entra a nuestro sitio web haciendo click aquí, contáctanos en nuestro chat en línea o visita nuestra página de Contacto. Para conocer más sobre la máquina desincrustante puedes descargar nuestro manual de operación.

Expo Poliplast 2019: Un gran encuentro empresarial para la industria del plástico

El año 2019 está lleno de grandes eventos y oportunidades de negocio para la industria del plástico. Una prueba de esto es la Expo Poliplast 2019 que celebrará su primera edición en la ciudad de Monterrey, Nuevo León del 21 al 23 de agosto con el principal objetivo de reunir a las empresas de la industria del plástico para ampliar y crear nuevas alianzas comerciales. Razones para ir a la Expo Poliplast 2019 Al ser su primera edición, la Expo Poliplast 2019 promete arrancar con entusiasmo para posicionarse como la exposición industrial más importante para el sector industrial en el norte del país. Tendrás la oportunidad de ampliar tus horizontes en el mercado de la industria del plástico. Encontrarás grandes innovaciones en materiales, equipo, maquinaria y servicios para tu industria. La Expo Poliplast 2019 espera reunir a más de 200 visitantes de diversos giros en el sector del plástico, lo que la convierte en una oportunidad única para que otras organizaciones conozcan tu empresa y establezcas nuevas relaciones comerciales en el sector plástico.    Es una gran oportunidad para aumentar el prestigio de tu marca y empresa. PRIVARSA: Orgulloso socio fundador de la Expo Poliplast 2019 | Stand #500 Con sus más de 25 años de experiencia, PRIVARSA ha logrado convertirse en un eslabón determinante para la industria del plástico en el norte del país y en toda la República Mexicana, al contar con instalaciones, inventario completo, cursos y capacitaciones de alto nivel. Además, gracias a la aceptación por parte de sus clientes y a las alianzas comerciales que ha establecido a lo largo de su historia, el día de hoy PRIVARSA es uno de los orgullosos socios fundadores y uno de los grandes expositores de la Expo Poliplast 2019. Asiste a este prometedor evento y conoce en vivo las grandes novedades que PRIVARSA tiene preparadas para mejorar los procesos de producción de tu industria. Acércate a su stand marcado con el número 500. Lo que encontrarás en el stand #500 de PRIVARSA Productos estrella: Variedad de máquinas de soldadura láser. Variedad de controles de temperatura Onyx. PUK U5. Ultramax 3 en 1 para pulido de moldes. Además variedad de artículos de diversas familias de productos, como: Componentes para moldes. Cáncamos. Eslingas. Herramientas para moldeadores. Sistemas de colada caliente. Cilindros hidráulicos. Resistencias eléctricas. Termopares. Accesorios para pulir. Purgas. Placas. Multiconectores. Manifolds. Boquillas. Cables. Conectores. Conexiones para agua. Insertos fechadores. Giros industriales participantes en la Expo Poliplasti 2019 Automatización. Bioplásticos. Componentes. Control de procesos. Impresión 3D. Manufactura aditiva en plástico. Rotomoldeo. Electrodomésticos. Servicios para la manufactura. Forma parte de este gran evento como expositor o asistente Únete a la Expo Poliplast 2019 como expositor o asistente y obtén grandes oportunidades de negocio, acceso a las últimas novedades de la industria del plástico y conferencias magistrales. También puedes estar presente como patrocinador y diferenciarte de la competencia. Estar en la lista de patrocinadores de un evento siempre será una excelente inversión porque así la marca se convierte en exclusiva si es la única en su ramo que lo patrocina. Si quieres formar parte de nuestros grandes patrocinadores, haz click aquí y descarga el Programa de Patrocinios. También puedes contactar al equipo encargado de patrocinios para obtener toda la información necesaria que te ayudará a desarrollar un plan que se adapte mejor a los objetivos de tu empresa. Conoce horarios y lugar de la Expo Poliplast 2019: Lugar: CINTERMEX, Monterrey, Nuevo León Horarios: Miércoles 21 de agosto 2019 12:00 – 20:00 Jueves 22 de agosto 2019 12:00 – 20:00 Viernes 23 de agosto 2019 12:00 – 19:00 ¿Listo para registrarte? ¡No te quedes fuera! No te quedes fuera de la Expo Poliplast 2019. Conoce todos los detalles de este gran evento y registrarte YA, sólo haz click aquí. Para más información del evento, visita el sitio oficial de la Expo Poliplast 2019 haciendo click aquí. ¡Aparta tu lugar hoy mismo!

3° Curso de pulido de moldes RENOVADO, ahora en Querétaro

PRIVARSA abre nuevas fechas para su curso renovado de Pulido de Moldes que se llevará a cabo en el mes de junio en Querétaro, Querétaro. Conoce todo sobre este curso, inscríbete y vive la experiencia PRIVARSA que te ayudará a perfeccionar tus técnicas de pulido de moldes con la asesoría de Steve Smith, gran experto en pulido de moldes que cuenta con más de 45 años de experiencia en la materia. ¡Más de 15 cursos a nivel nacional! ¿Por qué asistir al 3º Curso de Pulido de Moldes? Obtendrás un kit de REGALO para pulir. Mejorarás tus técnicas de pulido de moldes con dos días de capacitación intensiva. Obtendrás conocimientos y mucha experiencia para enfrentar a tu competencia y hacerle frente a los nuevos retos de la industria del plástico. Perfeccionarás tus técnicas y lograrás que los productos moldeados tengan una calidad impecable. Aprenderás técnicas nuevas para hacer que la superficie de cada pieza producida en tus moldes, sea suave, lisa y atractiva a la vista del consumidor. Mejorarás tus técnicas que te ayudarán a reducir el riesgo de corrosión en el molde. ¿Eres principiante o avanzado? ¡Este curso es para ti! En nuestro curso de Pulido de Moldes, principiantes y avanzados obtendrán grandes conocimientos y vivirán una experiencia sinigual. Esto es algo de lo que tenemos preparado para todos los asistentes: Técnicas eficientes para perfeccionar el pulido, mejorar la calidad y optimizar tus tiempos de producción. Herramientas y equipo de última tecnología. 2 días de capacitación intensiva. Diploma al finalizar el curso. Además obtendrás un kit de REGALO para pulir y tendrás la oportunidad de aprender a utilizar nuestra microsoldadora de precisión PUKU5 y. Conoce costos, precios especiales y material incluido Inversión: $11,990 pesos MXN + IVA por persona Precios especiales: Si te inscribes con más de 3 personas de tu empresa, eres socio de la CAINTRA, IQH o eres miembro de la Asociación de Manufactura de Moldes y Troqueles, podrás obtener un descuento especial del 10 %. ¿Qué incluye el curso?: – Bloque de acero – Consumibles – Uso de equipo de pulido de última generación – NUEVO kit de REGALO para pulir. Lugar, fechas y horario Lugar: IQH – Calle 1 #109, Nuevo Horizonte, 76160, Santiago de Querétaro, Querétaro. Fechas disponibles: 04 y 05 de junio del 2019 06 y 07 de junio del 2019 Horario: 8:30 a.m a 5:30 p.m ¡Incluye Comidas y Coffee Break! ¿Cómo me inscribo? Sólo ponte en contacto con la Lic. Janeth Colunga llamando al teléfono 8333-1199 | Ext. 423 o manda un correo a: jcolunga@privarsa.com.mx   ¡No lo pienses más! El curso tiene cupo limitado. Asegura tu lugar YA. ¡Te esperamos!

Para la industria de inyección de plástico, PRIVARSA lo tiene todo

La industria del plástico es una de las que más crecimiento tienen cada año. Por esta razón, en PRIVARSA tenemos como prioridad ofrecer a nuestros clientes el catálogo más completo en el sector de la manufactura de plástico en México. Además, ofrecemos servicios especializados dirigidos a optimizar los procesos de producción de la industria de inyección de plástico. Desde 1992, PRIVARSA ofrece a sus clientes un suministro oportuno de portamoldes, componentes para moldes y sistemas de colada caliente. Nuestros servicios están orientados a impulsar el desarrollo de la industria de inyección de plástico. Hoy en día, gracias a la aceptación por parte de sus clientes, su impecable servicio de distribución y el apoyo incondicional de sus proveedores, PRIVARSA cuenta con 11 sucursales en distintos estados y ciudades de México teniendo también presencia en el país fronterizo al norte, Estados Unidos, en la ciudad de McAllen, Texas, consolidándose así como el proveedor integral más importante de La República Mexicana de la industria dedicada a la inyección de plástico. PRIVARSA | Sucursal Querétaro | Servicios Servicio de mantenimiento, reparación y limpieza para tus gabinetes de controles de temperatura. Servicios de reparación, limpieza y calibración de tarjetas de las marcas Polimold, PCS y Temp Cube. Entrega inmediata de resistencias en espiral en dimensiones milimétricas y en pulgadas con salidas para cables estándar y especiales. (También aplica para las zonas de México, Puebla, Guadalajara, León, Toluca y Aguascalientes). Servicio de fabricación y reparación de cables eléctricos para moldes de colada caliente o controles de temperatura con configuraciones especiales. Servicio de mantenimiento, reparación y limpieza para gabinetes de controles de temperatura Este servicio consiste en revisar y reparar los daños que hay en los gabinetes de control de temperatura causados por una mala operación. El servicio de mantenimiento, reparación y limpieza para gabinetes de controles de temperatura está dirigido a todas las empresas que cuentan con moldes de colada caliente y que tienen estos tipo de controles. La importancia de este servicio radica en que para cualquier empresa o industria es necesario tener los controles de temperatura en óptimas condiciones para un buen funcionamiento de los sistemas de colada caliente. Servicio de reparación y mantenimiento de tarjetas de control de temperatura El servicio de reparación y mantenimiento de tarjetas de control de temperatura está dirigido a todas las empresas que llevan a cabo su proceso de inyección de plástico con sistemas de colada caliente. Actualmente hay muchas industrias que emplean este tipo de sistemas en su producción; algunas de estas industrias son la industria automotriz, la industria de empaque y la de electrodomésticos. Este servicio consiste en revisar la tarjeta de control de temperatura, cambiar los componentes dañados y calibrar la tarjeta para que la temperatura sea la más exacta para un óptimo desempeño del sistema de colada caliente. En PRIVARSA consideramos que el servicio de reparación y mantenimiento de tarjetas de control de temperatura es importante porque los controles son elementos básicos para la operación, ya que si falla el control, si no hay un buen contacto o si no hay una buena conexión entre los cables, esto causará paros en la producción los cuales son críticos y muy costosos para las empresas. Servicio de fabricación de cables especiales La razón por la que ofrecemos este servicio es porque sabemos que muchas veces llegan moldes del extranjero con diferentes tipos de conexiones y de configuraciones en los sistemas de colada caliente y que es muy difícil conseguir los conectores especiales. Cuando esto pasa, muchas veces las personas deciden quitar los conectores eléctricos que traen originalmente los moldes, y optan por hacer conexiones directas a mano. Esto a menudo provoca fallas, ocasiona errores de conexiones y puede llegar a causar daños en las resistencias eléctricas. Tomando todo esto en cuenta, en PRIVARSA sabemos que es muy importante tener los conectores adecuados para hacer una conexión correcta y rápida de los sistemas de colada caliente. Hoy en día, en nuestra sucursal de Querétaro, ofrecemos este servicio de manera muy rápida y podemos hacerlo en un promedio de dos o tres días, dependiendo del tipo de conector o del tipo de cable que el cliente solicite. Servicio de fabricación de resistencias eléctricas en espiral Las resistencias eléctricas en espiral son resistencias que van instaladas en las boquillas de colada caliente y que a través del control de temperatura son programadas a una temperatura set point para que alcancen la temperatura ideal y fundan de manera óptima la resina que se va a inyectar en un molde de colada caliente. Este servicio de fabricación de resistencias eléctricas en espiral lo tenemos para entrega inmediata en nuestra sucursal Querétaro. Las resistencias eléctricas en espiral van en un sinnúmero de sistemas de colada caliente de diferentes marcas de todo el mundo (marcas americanas, marcas europeas, asiáticas, etc.). Si alguna empresa necesita cambiar las resistencias de sus sistemas de colada caliente, en PRIVARSA estamos listos para ayudar a resolverlo. Fabricamos las resistencias a la dimensión, diámetro y largo (en pulgadas o milímetros) que el cliente requiera y lo entregamos en menos de una hora. Este servicio es nuevo en Querétaro y estará a disposición de toda la zona del Bajío para que tengan la facilidad de hacer sus reparaciones de moldes de una manera mucho más rápida y efectiva. La ventaja de nuestro servicio es que las resistencias son de origen e importadas de Estados Unidos y de Alemania. Son de la más alta calidad. Aquí se rolan y se fabrican a la medida exacta con la distribución y el perfil adecuado para que funcionen como si fueran las originales. Beneficios de tener refacciones en tiempo real Algunos beneficios de tener refacciones en tiempo real y a la mano son: Las empresas generan grandes ahorros, ya que los costos de hora-máquina son muy altos. Se evitan paros en las líneas de producción que pueden repercutir en multas de decenas de miles de dólares para los fabricantes. PRIVARSA Querétaro, al servicio de la zona del Bajío PRIVARSA cuenta con más de

Expo Plastimagen México 2019: Un evento de clase mundial

La edición número 22 de la Expo Plastimagen México 2019 está cada vez más cerca y no te la puedes perder. Este gran evento dedicado a la industria del plástico desde sus inicios se ha caracterizado por brindar excelencia en cada una de sus ediciones y ésta no será la excepción. Con más de 25 años de experiencia en la industria del plástico, el equipo de PRIVARSA ha logrado convertirse en un vínculo importante para que los ciclos de producción de sus clientes no se detengan por ninguna razón y ha conseguido tener en su radar los eventos más importantes de la industria del plástico para mantener informados a sus clientes, proveedores y más interesados. Por esta razón, el día de hoy PRIVARSA se complace en anunciarte, invitarte y darte todos los detalles de la Expo Plastimagen México 2019 para que no te quedes fuera de este evento de clase mundial y puedas mejorar tus procesos industriales con las grandes innovaciones y soluciones que encontrarás en este foro. Cinco razones de peso para asistir a la Expo Plastimagen México 2019 La Expo Plastimagen México es considerada como el evento más completo e importante de la industria del plástico en Latinoamérica. Encontrarás en un solo foro a los principales proveedores de la industria de inyección de plástico a nivel mundial. La Expo Plastimagen México 2019 está enfocada en impulsar el progreso y productividad de las industrias. Es el evento ideal para que el sector dedicado a la industria del plástico en Latinoamérica intercambie ideas y establezca sólidas alianzas comerciales. En la Expo Plastimagen México 2019 podrás conocer y dar a conocer lo último en tecnología y maquinaria, así como productos y servicios dirigidos a otras industrias. PRIVARSA presente en el stand #1122 de la Expo Plastimagen México 2019 La Expo Plastimagen México 2019 tiene el principal objetivo de cubrir cada una de las necesidades de sus asistentes, poniendo a su alcance grandes innovaciones y soluciones en maquinaria y equipo, en transformación de plásticos y productos plásticos, en materias primas, y en servicios para la industria del plástico. En este evento tan importante PRIVARSA estará presente en el stand marcado con el número 1122 exponiendo algunos sus productos estrella como: Soldadura Láser Evo Mobile: Esta innovadora y práctica herramienta mejora los procesos de las industrias dedicadas a la inyección de plástico, a la ingeniería de aviación, a la electrónica, a la tecnología e ingeniería médica y a la fabricación de moldes y troqueles. Para conocer más de la Evo Mobile haz click aquí. Variedad en Cilindros Hidráulicos: Ideales para aplicar fuerza específica, manipular y mover con precisión los diferentes componentes dentro del molde o la máquina y liberar cuidadosamente la pieza ya inyectada del molde. Conoce más de la variedad de Cilindros Hidráulicos que PRIVARSA tiene para tu industria, haciendo click aquí. Herramientas de Fin de Brazo: Las herramientas de fin de brazo que tendremos para ti en nuestro stand son ideales para optimizar tu proceso de moldeado debido a que mejoran la calidad y consistencia en las piezas moldeadas, haciendo que el proceso sea más ágil, eficiente y seguro. Puedes conocer más de nuestras herramientas de fin de brazo haciendo click aquí. ¡Acércate a nuestro stand en la Expo Plastimagen México 2019! Nos puedes identificar con el número 1122. ¡Seguro tendremos lo que has estado buscando para mejorar tus procesos industriales! Expo Plastimagen México 2019: el foro donde encontrarás todo para tu empresa La industria del plástico es una de las más importantes a nivel mundial y es de las pocas que tiene un 4.8 % de tasa de crecimiento sostenido desde el año 2009. Tan sólo en México, según el sitio oficial de la Expo Plastimagen México 2019, hay 4580 empresas dedicadas a la industria del plástico y producción de resinas. Teniendo esto en cuenta, la Expo Plastimagen México 2019, en su edición 22, contará con la participación de más de 30 mil asistentes nacionales e internacionales relacionados con la industria del plástico. También presentará a más de 870 empresas y representará 1600 marcas provenientes de más de 27 países, 14 pabellones internacionales y 1 pabellón especializado de la Asociación Nacional de Industrias del Plástico en México (ANIPAC). En PRIVARSA estamos convencidos de que la Expo Plastimagen México 2019, es el evento más importante del sector plástico en Latinoamérica y tenemos la seguridad de que es una gran oportunidad para que en un solo foro intercambies ideas y concretes buenas relaciones de negocio. ¡Asiste! ¡Sé parte de este increíble evento! Toma nota: Conoce lugar y  fecha Lugar: La Expo Plastimagen México 2019 se llevará a cabo en el Centro Citibanamex de la ciudad de México. Fecha: Del 2 al 5 de abril del 2019 ¿Listo para ser parte de la Expo Plastimagen México 2019? Regístrate YA En la Expo Plastimagen México 2019, además de grandes expositores, encontrarás increíbles conferencias. Conoce más acerca del programa haciendo click aquí. Si ya estás listo para registrarte y formar parte de este evento de clase mundial, haz click aquí y asegura tu lugar. El registro es gratuito hasta el 14 de marzo del 2019; después de este día tendrá un costo de $250. ¿Tienes alguna duda o necesitas más información? Visita aquí [la página oficial de La Expo Plastimagen México 2019. ¡No te quedes fuera!

9° Curso de pulido de moldes en Monterrey

PRIVARSA continúa ofreciendo al público en general y a sus clientes el curso de pulido de moldes, ahora totalmente renovado. Inscríbete y comienza el año con una capacitación intensiva en el pulido de moldes. Logra posicionar a tu empresa entre los líderes del sector y enfrenta a la competencia asistiendo a este curso que se llevará a cabo durante el mes de marzo en la ciudad de Monterrey, Nuevo León. El curso será impartido por el Experto en Pulido de Moldes Steve Smith que cuenta con más de 45 años de experiencia en el rubro. ¡Más de 15 cursos a nivel nacional! Razones para asistir al curso de pulido de moldes La industria dedicada a la inyección de plástico es una de las más importantes y competitivas de México, por esta razón lo mejor que podemos hacer es capacitarnos de manera constante y estar preparados para los nuevos retos de la industria. Perfeccionarás tus técnicas de pulido de moldes. Obtendrás técnicas para lograr que los productos moldeados tengan una calidad excelente. Mejorarás tus técnicas empleadas en el proceso de producción. Conseguirás que la superficie de cada pieza producida en tus moldes, sea suave, lisa y atractiva a la vista de los consumidores. Podrás mejorar tus técnicas para reducir el riesgo de corrosión en el molde. Nuestro curso está abierto para principiantes y avanzados. ¡No te quedes fuera! Técnicas eficientes para perfeccionar el pulido, mejorar la calidad y optimizar tus tiempos de producción. Herramientas y equipo de última tecnología. 2 días de capacitación intensiva en las instalaciones de nuestro TECH CENTER. Kit de pulido de regalo Diploma al finalizar el curso. Además, podrás aprender a utilizar nuestra microsoldadora de precisión PUKU5 ¡No te quedes atrás en las técnicas de pulido de moldes! El costo del curso es de una inversión de $11,990 pesos MXN + IVA por persona. Incluye bloque de acero, consumibles y uso de equipo de pulido de última generación. Si eres miembro de la Asociación de Manufactura de Moldes y Troqueles, eres socio de la CAINTRA o más de 3 personas de tu empresa se inscriben al curso, obtendrás un descuento especial del 10 %. ¡Aprovecha! Lugar, fechas y horario Lugar: PRIVARSA TECH CENTER | Pablo A. González (Fleteros) #650 Col. Chepevera. C.P 64030 Fechas disponibles: 11 y 12 de marzo del 2019 13 y 14 de marzo del 2019 Horario: 8:30 a.m a 5:30 p.m ¡Incluye Comidas y Coffee Break! ¿Cómo me registro? El curso tiene cupo limitado. ¡Asegura tu lugar! Sólo ponte en contacto con la Lic. Janeth Colunga llamando al teléfono 8333-1199 | Ext. 423 o manda un correo a: jcolunga@privarsa.com.mx ¡Te esperamos!

Expo Manufactura 2019: todo sobre este importante evento

El 2019 inicia lleno de grandes eventos que traen consigo importantes oportunidades de negocio para las empresas de la industria de la manufactura. Uno de estos eventos es la Expo Manufactura 2019, que con sus 23 años de trayectoria es considerada la exposición más importante de la manufactura en México y como cada año, PRIVARSA será uno de los expositores oficiales. 3 Razones para asistir a la Expo Manufactura 2019 Los asistentes podrán estar al tanto de las nuevas tendencias y soluciones que definirán el perfil de las empresas de la industria. Podrán hacer negocios con los empresarios más influyentes en el norte del país. Habrá más de 11,000 compradores tomadores de decisión, interesados en aprovechar y conocer las oportunidades que presenta el mercado del plástico y metalmecánica para cubrir las necesidades de su empresa. PRIVARSA, atendiendo las necesidades de la industria del plástico. Encuéntranos en el stand #1818 Como cada año, PRIVARSA estará presente en la Expo Manufactura 2019. Ven a nuestro Stand señalado con el número 1818, conoce los increíbles productos que tendremos para tu negocio y asegura la competitividad en las siguientes industrias en las que PRIVARSA tiene amplia experiencia: Automotriz/ Autopartes Y soluciones de plástico La importancia del plástico en México, una gran razón para asistir a la Expo Manufactura 2019 y visitar nuestro Stand #1818 Hoy en día la industria del plástico es una de las más importantes en México y poco a poco va cobrando mayor relevancia en los procesos industriales, comerciales y económicos del país. En cifras y estadísticas la importancia del plástico está comprobada y resumida en estos puntos: Representa el 25.1 % del PIB del rubro químico. Tiene una producción de más de 5 millones de toneladas al año. Tiene un crecimiento anual del 4.8 %. El valor de la industria y materias primas es de 325 mil 157 millones de pesos. Actualmente los estados con mayor producción en el norte del país son Nuevo León, Coahuila, Sonora y Baja California. Expo Manufactura 2019: innovación para todo tipo de industrias La Expo Manufactura 2019 es considerada cuna de negocios para asegurar la competitividad de las industrias dinámicas globales, y por esta razón también ofrecerá a sus asistentes lo último en tecnología e innovación para industrias como: Aeroespacial / Aeronáutica Energía Dispositivos médicos Electrónica Y un amplio abanico de novedades y soluciones para industrias enfocadas en: Química / Plástica Automotriz / Transporte / Autopartes Envase y embalaje: Botellas Cosmética Construcción Muebles Tubería / Ductos / Adaptadores Electrodomésticos Médica Artículos para el hogar Juguetes / Deportes Electrónica / Eléctrica Agrícultura Farmacéutica Cable / Alambre Petróleo Y más ¡Toma nota! Conoce fecha, horario y más detalles de la Expo Manufactura 2019 Lugar: La Expo Manufactura 2019 se llevará a cabo en el Centro de Convenciones y Exposiciones CINTERMEX en la ciudad de Monterrey, Nuevo León, ubicado en Av. Fundidora 501 Col. Obrera C.P 64010. Fecha: La Expo Manufactura 2019 comenzará el martes 5 de febrero y finalizará el jueves 7 de febrero del 2019. Horario de la exposición: Los tres días la exposición tendrá un horario de 1:00 p.m a 8:00 p.m Horario de conferencias: Los tres días las conferencias tendrán un horario de 9:00 a.m a 5:00 p.m La entrada al piso de exposición NO tendrá ningún costo. Para más información sobre talleres y conferencias, haz click aquí y visita el sitio oficial de la Expo Manufactura 2019; aquí encontrarás más detalles sobre este importante evento. ¿Listo para registrarte? No te quedes fuera de este gran evento en el que podrás generar oportunidades de negocio y mejorar los procesos de producción de tu industria. ¡Haz click aquí para registrarte y vive la Expo Manufactura 2019!

Soldadura láser Evo mobile: lo último para tu industria

La Evo Mobile es uno de los últimos avances que OR Laser, ahora parte de Coherent, tienen para tu industria. Esta práctica herramienta está diseñada con un sistema compacto de soldadura láser que mejora los procesos de las industrias dedicadas a la inyección de plástico y de otras industrias como: Fabricación de moldes y troqueles: Inserto de molde de inyección. Electrónica: Soldadura por puntos de teclados. Tecnología médica: Implantes para trasplantes invasivos. Ingeniería de aviación: Componentes de motores para aviación civil y militar. Ingeniería médica: Piezas de máquinas con aleaciones complejas. Inspiración + años de desarrollo = nuevos estándares de producción La innovadora Evo Mobile y su magnífico sistema de soldadura láser, son producto de años de inspiración y desarrollo en los que participaron tanto los clientes de la industria como los creadores de este increíble sistema que ha conseguido establecer nuevos estándares para las estaciones de trabajo de láser abiertas. Ventajas de la Evo Mobile Tamaño compacto. Sistema de soldadura láser YAG (tecnología alemana) abierto a mayor flexibilidad. Cómodas y prácticas funciones operativas. Detrás de su procesamiento semiautomático hay una amplia gama de innovaciones. Brazo giratorio 360°. Fácil manejo a través de su pantalla táctil. Función auto-soldadura y sistema de coordenadas libre: lo que la hace diferente El sistema de soldadura láser de la Evo Mobile, tiene grandes novedades que ayudan a mejorar la productividad de cualquier industria. Entre estas novedades se encuentra la función de auto-soldadura que permite el aprendizaje de figuras geométricas como puntos, círculos y polígono; y el posterior procesamiento de estas superficies con parámetros de soldadura predefinidos. Una innovación más del sistema de soldadura láser Evo Mobile que mejora y facilita el proceso de producción, es la opción de girar el sistema de coordenadas de manera libre en el espacio, lo que hace que el usuario sea capaz de definir un plano inclinado en el espacio como la superficie de procesamiento. Sistema de soldadura láser reinventado Las capacidades de procesamiento del sistema de soldadura láser de la Evo Mobile están totalmente rediseñadas lo que le permite establecer nuevos estándares en el procesamiento con estas grandes características: Sistema pequeño y compacto pero con grandes distancias transversales. Puede prepararse rápidamente para ser usado. Es extremadamente preciso. Ideal para satisfacer los requerimientos de proveedores de servicios o fabricantes de moldes y troqueles. 360° de eficiencia en tu soldadura láser Otra de las grandes bondades de la Evo Mobile es su brazo giratorio que puede ser controlado electromagnéticamente y extenderse como un telescopio de 800 a 1500 mm girando alrededor de su propio eje. Lo mejor del brazo giratorio de la Evo Mobile es que permite que cada proceso de soldadura láser se realice sin un reposicionamiento o reajuste constante de los ejes, haciendo que el proceso de producción sea más eficiente y rápido. Ultra-compacto y ultra-flexible Su altura compacta de sólo 110 cm facilita su traslado en una camioneta o camión pequeño. Gracias a su tamaño compacto, tanto el tiempo mínimo de configuración y desmontaje, como las largas distancias transversales de ejes del sistema de soldadura láser de la Evo Mobile, reducen al mínimo la cantidad de trabajo al procesar moldes y troqueles.   Es fácil de usar y se puede mantener en una posición estacionaria gracias a sus frenos de estabilización. El movimiento de los ejes permite distancias transversales muy largas. Se puede ajustar la posición de soldadura con precisión absoluta de hasta 0.1 mm. Gracias a sus extensiones y capacidades ópticas giratorias de 360°, ningún ángulo permanecerá oculto. Control vía pantalla táctil y operación vía palanca de mando con una sola mano El sistema de soldadura láser de la Evo Mobile es controlado a través de una pantalla táctil de 10’’. Mediante ella se puede acceder a todos los parámetros y ajustar configuraciones importantes que a su vez se pueden almacenar directamente, facilitando de esta manera el acceso a los datos guardados en cualquier momento. Por otro lado, las funciones de la palanca de mando permiten controlar y ejecutar la velocidad transversal, la dirección del eje y más, aumentando así la eficiencia del sistema de soldadura láser, ya que se pueden hacer modificaciones de manera directa durante el proceso de producción y no sólo mediante la pantalla táctil. Otra ventaja de la palanca de mando es que con ella se pueden programar directamente los datos de trayectoria. Como puedes ver, la pantalla táctil y las funciones de la palanca de mando son el elemento operativo central del sistema de soldadura láser de la increíble Evo Mobile. Sistema de enfriamiento externo COR-22 para una operación prolongada El sistema de enfriamiento externo de la Evo Mobile garantiza una temperatura constante del agua y una operación prolongada. Una temperatura estable de +/- 1º C, asegura un pulso constante y firme que aumenta la vida útil de los componentes ópticos. ¡Con el sistema de enfriamiento COR-22 olvídate de interrumpir tu proceso de soldadura láser y solda durante todo el día! Los accesorios útiles que ofrece el sistema Evo Mobile Bola magnética: Es el accesorio ideal para el fácil manejo de sus piezas de soldadura. Dispositivo de rotación: Equipado con mandril de 3 mordazas ajustables, inclinación de 90° y rotación de 360°, este dispositivo reduce y facilita el trabajo en herramientas. Óptica telescópica: La extensión telescópica permite cambios continuos en tiempo real en posiciones focales hasta 20 mm. Especificaciones técnicas del sistema de soldadura láser de la Evo Mobile Láser Resonador recién desarrollado. Los componentes modulares reducen los tiempos de mantenimiento. Asesoramiento de calidad Videograbación para análisis y monitoreo. Conexión USB/Ethernet para guardar datos para aseguramiento de calidad y verificación. Expansión de memoria opcional. Registro de historial adicional de los parámetros de soldadura utilizados. Control Operación intuitiva. Pantalla táctil a colores de 10’’. Parámetros de soldadura y datos relevantes en un vistazo. Multilingüe/multiusuario (alemán, inglés y muchos más). Formas de pulso programables libremente (hasta 4 formas por secuencia de pulso, lo que significa una óptima adaptación del pulso al material que se está procesando). Guardado de datos vía USB. Elemento

Noviembre: El mes de las ofertas PRIVARSA

Porque sabemos que para hacer crecer a tu industria y mejorar tus procesos es necesario tener equipos y productos de calidad, en PRIVARSA decidimos ofrecerte grandes ofertas en variedad de máquinas, herramientas y productos demos, como: Insertos fechadores MinuteMan Soldadura láser | Evo Mobile Soldadura de precisión Insertos fechadores a un 15 % de descuento Los accesorios perfectos para tus moldes que te ayudarán a imprimir identificadores a tus productos tienen hasta un 15 % de descuento durante el mes de noviembre o hasta agotar existencias. Aprovecha y disfruta de las características de los insertos fechadores fabricados con materiales de acero inoxidable de alta resistencia y dureza, por un costo increíble. ¿Quieres obtener tus insertos fechadores? ¡Es muy fácil! Sólo sigue estos pasos: Revisa tus moldes e identifica de cuáles necesitas cambiar o actualizar sus fechadores Elabora un listado con diámetros, largos y el grabado que quieres para tus moldes Haz tu pedido con anticipación Si necesitas entrega inmediata o tienes un pedido especial de grabado, en PRIVARSA tenemos una gran variedad de insertos fechadores y diferentes tipos de grabado estándar. Contamos con insertos completos o sólo para interiores, sin mencionar que son ¡totalmente compatibles e intercambiables con otras marcas, ya sean americanas, europeas o japonesas! ¡Aprovecha! ¡Abre, voltea y cierra moldes de inyección de plástico en minutos con la MinuteMan! En la industria del plástico sabemos que en el proceso de producción el tiempo representa dinero, y precisamente por esta razón en PRIVARSA hemos decidido poner a tu disposición la increíble MinuteMan con un 15 % de descuento durante el mes de noviembre o hasta agotar existencias. Este precio solo es válido para equipos DEMO. La MinuteMan fue diseñada y creada por DIE-SEP, y hoy puedes convertirla en tu aliada para acelerar tu proceso de inyección de plástico y ahorrar tiempo en el cambio, volteo y separación de moldes. Disfruta y aprovecha por tan sólo $48,777 USD + IVA, los grandes beneficios de la MinuteMan: Equipo compacto Tiene capacidad para separar y voltear moldes de hasta 6 mil libras de peso (2.7 toneladas) Es ideal para moldes de 6 a 40 pulgadas Dimensiones del separador y volteador: 44 ancho x 118 de largo Soldadura Láser | Evo Mobile, innovación para tu industria Esta máquina es una herramienta práctica que cuenta con un sistema compacto de soldadura láser y es uno de los últimos avances que OR Laser, ahora parte de Coherent, tienen para la industria. Encuéntrala disponible en PRIVARSA con un 25 % de descuento durante todo el mes de noviembre. Este precio solo es válido para equipos DEMO. ¡Adquiérela YA por sólo 76,779 USD + IVA y disfruta de estas grandes características!: Tamaño compacto Láser YAG | Tecnología alemana Brazo giratorio 360° Fácil manejo a través de su pantalla táctil Potencia media máx. 160 W Energía de pulso máx. 80 J Potencia de pico de pulso de 7.5 W Frecuencia de pulso 1-20 Hz (100Hz) Diámetro de enfoque de 0.2-2.0 mm Voltaje de Iínea (V/Ph/Hz) 400/3/50 Soldadura de precisión PUK U4 / MICRO TIG = soldaduras fuertes y resistentes La PUK U4, utiliza la última tecnología micro TIG y es ideal para la reparación de moldes y troqueles. Es muy fácil de usar y produce soldaduras resistentes y fuertes que profundizan en la superficie del molde y soportan grandes presiones durante el proceso de moldeo; además, ayuda a eliminar la distorsión y el estrés del metal causado por sobrecalentamiento. Encuéntrala disponible en PRIVARSA con un 30 % de descuento. Este descuento solo es válido para equipos DEMO de este modelo. ¡Disfruta de la PUK U4 por sólo 7,995 USD + IVA! ¡ÚNICA PIEZA! Ventajas de este increíble equipo: Soldaduras rápidas: ahorra dinero y tiempo No necesita calor de pres-soldadura Fácil de usar Previene daños causados por el sobrecalentamiento del molde Concentra el calor en el punto exacto de la soldadura ¿Necesitas alguno de estos productos? ¡Adquiérelos YA! Durante el mes de noviembre y hasta agotar existencias, PRIVARSA tendrá precios especiales en todos los productos mencionados en este artículo. Consulta nuestras promociones. ¿Te interesa alguno de nuestros productos? No dudes en contactarnos, con gusto resolveremos todas tus dudas y te daremos la atención que necesitas. También puedes llamarnos al  01 (81) 8333 1199 o escribirnos al correo: ventas@privarsa.com.mx. ¡No olvides seguirnos en nuestras redes sociales para que estés al tanto de todas las novedades que tenemos para ti!

Te invitamos a la Expo Plásticos 2018: acércate a nuevos mercados y negocios

Una vez más PRIVARSA estará presente en uno de los eventos más importantes de la industria del plástico en México. En este gran evento, los asistentes podrán acercarse a nuevos mercados y crear grandes oportunidades de negocios. La edición de este año se llevará a cabo en Guadalajara, Jalisco, del 7 al 9 de noviembre, en La Expo Guadalajara, y nos enorgullece saber que PRIVARSA participará exponiendo y ofertando algunos de sus productos estrella, para ayudar a mejorar los procesos de diversas empresas dedicadas a la industria del plástico. ¿Por qué asistir a La Expo Plásticos 2018? La Expo Plásticos ha crecido edición tras edición durante los últimos 5 años, y en ésta, su edición número 13, podemos decir que está consolidada como el foro de negocios y como la exposición de mayor crecimiento que ofrece a los asistentes oportunidades reales de crecimiento. Hoy en día, La Expo Plásticos está posicionada como una exposición de nivel internacional en la que los líderes de la industria del plástico, pueden encontrar maquinaria de gran calidad, tecnología de punta, materias primas, tendencias y excelentes soluciones en plástico. ¡Visita nuestro stand #625 en La Expo Plásticos, tenemos lo que buscas! Nuestro equipo estará presente en el stand #625, búscanos y conoce los increíbles productos y los precios especiales que tenemos para ti, porque PRIVARSA será tu mejor aliado para hacer crecer tu negocio y ayudarte a optimizar tu procesos industriales. Ofrecemos siempre los productos de la mejor calidad y la más alta tecnología, así como servicios personalizados y de gran atención. Encontrarás innovación y precios especiales Herramientas de Fin de Brazo Para Todo Tipo de Robots Ventosas de diferentes materiales: Silicón, poliuretano, hule nitril viton y cloropreno. Platos para cambios rápidos. Conector de cruz para perfiles. Grippers/Pliers. Brazos para grippers. Cilindros Hidráulicos Cilindros de tirantes Cilindros de empuje Cilindros con guía externa. Cilindros de doble efecto. Todos los cilindros tienen estas ventajas: Cilindros estándar para la industria del plástico. Facilidad de ofrecer equivalencias de otras marcas. Productos certificados con DIN ISO 9001. Cilindros fabricados por el proceso «rolling burnishing». Empaques de alta calidad que protegen el interior del cilindro de cualquier agente contaminante. Productos fabricados de serie con vástagos templados, rectificados, cromados y finamente pulidos. Sistemas de control de temperatura Onyx Control de Temperatura para Sistemas de Colada Caliente de diseño modular basado en PC Sistema fácil de usar, confiable y preciso Compatibles con todos los módulos de sistemas de control de temperatura y con todos los sistemas centrales de la serie G pertenecientes a la industria Además, este sistema de control de temperatura es altamente avanzado y económico Soldadora Láser | Evo Mobile Láser YAG, tecnología alemana Potencia media máxima 160W Energía de pulso máxima 80J Potencia de pico de pulso 7.5 kw Frecuencia de Pulso 1 – 20 Hz (100 Hz) Diámetro de enfoque 0,2 – 2,0 mm Voltaje de línea (V/Ph/Hz) 400/3/50 Brazo Giratorio 360° Gran variedad en Insertos fechadores Interiores y ensamble completos Estándares adaptables o equivalentes en marcas americanas, europeas y japonesas ¡No te quedes fuera de la Expo Plásticos 2018! Regístrate HOY MISMO en línea Registra tu asistencia aquí y no te pierdas esta increíble exposición de negocios de tecnología, maquinaria y soluciones en plástico. Para conocer más detalles acerca de este gran evento, visita la página oficial de la Expo Plásticos 2018. Síguenos también en nuestra redes sociales, te estaremos compartiendo todo lo relacionado a este evento que sin duda será una valiosa experiencia para tu empresa.

Conoce a PRIVARSA

PRIVARSA es una empresa dedicada a atender la industria de inyección de plástico en el país desde hace más de 26 años. Con ayuda de un grupo de personas apasionadas por la industria del plástico, en Privarsa tenemos todos los avances tecnológicos y los mejores productos que hay a nivel mundial para la industria del plástico en México. En el siguiente video podrás conocer en la voz de nuestro fundador, lo que PRIVARSA tiene para la industria del plástico y más. Nuestros mercados principales son la inyección de plástico y las empresas o personas que fabrican y reparan moldes. Productos y servicios que ofrece PRIVARSA Para los fabricantes de moldes, en PRIVARSA tenemos disponibles dos tipos de portamoldes: Portamolde estándar. Portamolde especial. Para la productividad de moldes en Privarsa ofrecemos: Sistemas de colada caliente. Diseño, fabricación, instalación y puesta en marcha de colada caliente. Además de esto, en Privarsa tenemos una gran variedad de productos y una amplia gama de refacciones para la inyección de plástico, que ayudan a mejorar los procesos de las empresas. Algunas de las ventajas que estos productos pueden ofrecer, son: Cambio rápido de moldes de manera rápida y segura. Controlar la temperatura del molde de manera eficiente para garantizar el proceso. Purgar de manera programada para reducir el scrap y tener una producción de calidad entre otros productos que optimizarán la productividad de su empresa. Servicios adicionales que PRIVARSA tiene para ti PRIVARSA es mucho más que un lugar donde podrás encontrar todo para inyección de plástico; aquí también encontrarás cursos y capacitaciones sobre las tecnologías más recientes de la inyección de plástico. Aprende de la mano de expertos lo más importante para que tu producción nunca se detenga. Algunos de los cursos de capacitación más exitosos que tenemos son: Curso de pulido de moldes Cursos de soldadura de moldes Cursos de soldadura láser Cursos de soldadura TIG Nuestro curso más reconocido y de mayor éxito es el de pulido de moldes. Hemos graduado a más de 300 personas a nivel nacional, esto en conjunto con la compañía Gesswein, que son los líderes en Estados Unidos de estos productos. En PRIVARSA también desarrollamos proyectos completos para la fabricación de un molde nuevo y ayudamos a cambiar coladas calientes poco eficientes por coladas calientes que sean adecuadas, dando todo el soporte y el servicio para lograrlo. Otra de las líneas nuevas que tenemos, son las herramientas de fin de brazo para robot. El éxito de esta nueva línea de productos se debe a la calidad del producto y al equipo de especialistas y diseñadores que tenemos dando soporte y asesoría a nuestros clientes. En PRIVARSA no sólo vendemos los equipos, también los diseñamos y estructuramos de acuerdo a la necesidad particular del cliente y se los instalamos. PRIVARSA en México y Estados Unidos Nuestra prioridad en PRIVARSA es satisfacer todas las necesidad de la industria de inyección de plástico y de los fabricantes de moldes. Gracias a que representamos a más de 20 compañías a nivel mundial, aquí puedes encontrar todo lo necesario para mejorar los procesos de tu empresa sin necesidad de ir al extranjero a adquirir los productos y servicios que necesites. En PRIVARSA contamos con una red de ocho oficinas en México y una oficina y bodega en Estados Unidos. Actualmente nuestra matriz y centro de distribución se encuentra en la ciudad de Monterrey, Nuevo León, y orgullosamente podemos decir que tenemos la mayor cobertura a nivel nacional. A nuestra matriz llegan todos los productos que importamos a nivel mundial y los distribuimos a nuestras ocho oficinas que tenemos en el país, asegurándonos que estamos muy cerca de nuestros clientes. Servicio rápido y eficaz Muy posiblemente tenemos una oficina con inventario cerca de tu planta, lo que nos permite tener un servicio muy rápido. Cuando el cliente necesita algo, nos habla. Si lo tenemos para entrega inmediata se lo hacemos llegar lo más pronto posible a través de nuestro servicio de mensajería. Si lo que piden no lo tenemos de inmediato, tenemos el respaldo de los ocho almacenes donde lo pudiéramos tener y entonces se lo hacemos llegar al cliente de manera expedita. En caso de no tener en ninguno de nuestros almacenes lo que el cliente necesita, en PRIVARSA tenemos embarques muy frecuentes de nuestros proveedores, y podemos traer e importar productos de manera muy rápida y efectiva. Todos los días tenemos contacto con nuestros proveedores, para de esta manera asegurarnos de dar el servicio más rápido posible. El crecimiento de la industria del plástico La industria del plástico es un sector muy noble y que está en constante crecimiento, uno de sus principales campos de crecimiento es la industria automotriz. Pronosticamos que el crecimiento seguirá en aumento. Desde hace más de 26 años que iniciamos con PRIVARSA, hemos sido testigos de cómo se han desarrollado nuevos nuevos materiales, cómo se han generado nuevas aplicaciones y más. En PRIVARSA estamos muy contentos y orgullosos porque hemos estado aquí y seguiremos estando para apoyar a las industrias y crecer junto con ellas de manera exitosa. Además, nos preocupamos por acercar a nuestros clientes los mejores productos a nivel mundial, con los mejores precios y las mejores condiciones. Si tienen alguna duda o necesitan algún servicio para su empresa, nosotros estamos aquí con toda la disposición para ayudar. ¿Necesitas un producto? ¡No dudes en contactarnos! Nuestros asesores están listo para atenderte en nuestro Chat en Línea. ¡Síguenos en nuestras redes sociales! Y conoce más sobre lo que hacemos y sobre todo lo que PRIVARSA tiene para tu industria.

Productos químicos DAC: Aliados en el mantenimiento de moldes de inyección

La correcta limpieza y el mantenimiento de moldes de inyección de plástico es uno de los puntos claves del ciclo de proceso de inyección. Un correcto mantenimiento y limpieza del molde, nos garantiza obtener mejores piezas de plástico y de mayor calidad. Hoy vamos a platicar sobre una de las empresas más sobresalientes en el desarrollo de productos químicos y en el mantenimiento y limpieza de moldes: DAC Industries. DAC, en la industria con más de 30 años de experiencia en el ramo de inyección de plástico Desde hace más de 30 años, Industrias DAC se ha dedicado a desarrollar una línea completa de productos en aerosol para la limpieza y el mantenimiento de moldes. A lo largo de este tiempo, DAC ha sido reconocida por ofrecer productos químicos de gran calidad y de máximo desempeño que permiten soluciones efectivas para el proceso de limpieza y el mantenimiento de moldes de inyección de plástico. ¿Por qué es importante la limpieza y el mantenimiento de moldes de inyección? Como mencionamos en nuestro blog anterior realizar un correcto mantenimiento de moldes es pieza clave en la calidad de los productos obtenidos a través del proceso de inyección de plástico. “Descuidar el estado de nuestros moldes puede traernos complicaciones y pérdidas, ya que un molde de inyección que no está en buenas condiciones disminuye la calidad de nuestras piezas finales y complica los procesos que vienen después de la inyección de plásticos, como la expulsión.” “El mantenimiento de moldes de inyección es un mantenimiento preventivo y correctivo que se debe integrar al proceso de producción de acuerdo al tipo de moldes y resinas que usamos […] para asegurar la calidad y la eficiencia de la producción.” Existe también un proceso diferente que optimiza la manera de realizar la limpieza y el mantenimiento de moldes. Este proceso es conocido como: Limpieza de Moldes por Ultrasonido. Si quieres saber más sobre este proceso, te recomendamos leer este blog en donde lo explicamos a detalle. Conoce la línea de productos estrella de DAC Industries DAC ofrece una variedad de productos para diversas soluciones en el proceso de mantenimiento y limpieza del molde, tales como: Desmoldantes Desengrasantes Inhibidores de óxido Lubricantes Grasas Limpiadores Removedores de resina Sin embargo, los productos estrella que le han dado a DAC el prestigio entre los productos químicos para moldes son: Does It All Su fórmula única cortará cualquier contaminantes como aceite, grasas y lubricantes. Sus capacidades de limpieza rápida permiten que sea utilizada como un producto de uso frecuente en el mantenimiento, y, además, es lo suficientemente fuerte para eliminar a la mayoría de los agentes extraños. Ultra Fine Dry Mold Shield Este producto permite el control total de óxido y de la corrosión; y ayuda a neutralizar ácidos y vapores. Además, tiene una forma única de tres tipos de rociados. Su control de volumen marcado le permite decidir cuándo debe rociar, y eventualmente su eficaz capa fina protege los moldes sin causar escurrimiento o goteo. Por último, el Ultra Fine Dry Mold Shield, es un excelente neutralizador para PVC, acetales y retardantes de fuego, sin mencionar que la limpieza se lleva a cabo con facilidad. All Purpose Foam ¡El tiempo es dinero! Cuando el costo es alto debido al tiempo de inactividad asociado con la construcción de gas en aberturas, DAC-104 All Purpose Foam es tu solución. Su excelente adhesión vertical facilita la eliminación de gas en las ventilas. Además, limpia y elimina el óxido de las partes posteriores de los moldes, haciendo que la superficie se vea como nueva. Otra ventaja del All Purpose Foam, es que también limpia salidas de aire tapadas. Wear Guard 2000 Un óptimo rociador “Todo en uno” anti-desgaste. Una capa resistente de extrema presión con lubricantes, protege la superficie contra diferentes tipos de desgaste como la adhesión de las superficies deslizantes y uniones. Wear Guard 2000, también elimina todas las posibilidades de escurrimiento en los botadores, levas o espaciadores. All Temperature Silicone Este Desmoldante funciona tanto en moldes fríos como en moldes calientes. No es tóxico y tiene la ventaja de ser inoloro. El All Temperature Silicone, está libre de CFC y de solventes clorados; provee una suave, seca y no tóxica capa a las superficies. Otra de las ventajas de este producto es ser FDA y USDA, ideal para ser usado en maquinaria de alimentos. ¿Dónde encontrar los productos de DAC Industries? Adquiere los productos de DAC en PRIVARSA. PRIVARSA es una empresa líder que abastece todas las necesidades de consumibles y maquinarias para la inyección de plástico. Encontrarás desde materiales para moldeadores, hasta todo lo necesario para el proceso de inyección. En PRIVARSA somos distribuidores autorizados de DAC Industries en México. Si necesitas algún producto DAC envíanos un mensaje o si prefieres contáctanos a través de nuestro chat en vivo. Nuestros asesores están listos para asesorarte y atenderte personalmente. Más de 25 años de experiencia nos respaldan.

Control de temperatura para piezas de mayor calidad

Los controles de temperatura son una parte esencial en la correcta inyección de plástico. El proceso de inyección de plástico está compuesto por diversos elementos que intervienen y trabajan como un todo para obtener productos finales de calidad. Uno de estos factores que debemos tomar en cuenta y, por lo tanto, controlar con precisión, es la temperatura de nuestros materiales y de las piezas en las que se procesan. Actualmente, esto es posible gracias a la existencia de componentes electrónicos con sensores de temperatura y sistemas automatizados de regulación de la misma, que en la industria del plástico se conocen como controles de temperatura. ¿Qué son los controles de temperatura? Tal como su nombre lo indica, los controles de temperatura son instrumentos que se usan para medir y controlar la temperatura principalmente del Sistema de Colada Caliente, en el proceso de inyección de plástico. ¿Cómo funcionan los controles de temperatura? Los controles de temperatura funcionan gracias a un sistema básico de entrada y salida de información: un sensor de temperatura como entrada y una conexión a un elemento de regulación, ya sea un ventilador o un calentador, como salida. El control de la temperatura es más que un simple termostato. Su mayor ventaja es la posibilidad de mantener con precisión una temperatura específica, sin la participación continua de un operador, gracias a su regulador automático, que normalmente es compatible con sensores de temperatura termopar o RTD como entrada. Este regulador compara la temperatura real con la temperatura deseada, también llamada punto de ajuste, y envía una salida de información a un mecanismo de control para enfriar o calentar los materiales y las piezas de nuestra línea de producción, según sea necesario, y lograr así una correcta inyección de plástico. El regulador automático es parte de un sistema integral de control de temperatura, el cual debe ser diseñado e instalado eligiendo los instrumentos adecuados para cada proceso. Para eso, es necesario considerar los siguientes factores al seleccionar controles de temperatura para nuestra producción de plástico: Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) o rango de temperatura Tipo de salida requerida (SSR) Algoritmo de control necesario (encendido/apagado, control proporcional o controlador PID). Importancia de los controles de temperatura para la correcta inyección de plástico La temperatura es una de las variables más importantes que debemos controlar durante el proceso de inyección de plástico, sobre todo para la masa (o plástico) y el molde en donde esta masa se inyectará. Realizar el ajuste correcto de temperatura en nuestro proceso de inyección de plástico nos permite: Reducir los costos de producción Conseguir contracciones uniformes Obtener la calidad superficial exigida para la pieza Y lo más importante, garantizar las características mecánicas adecuadas en todas las partes de la pieza. En resumen, un control de temperatura adecuado nos permitirá obtener mejor calidad de productos de plástico. Los controles de temperatura en el molde de inyección La temperatura del molde (la temperatura de sus paredes, específicamente) es uno de esos aspectos que debemos cuidar durante el proceso. El objetivo generalmente es enfriarlo y mantenerlo así, por lo que el tipo de molde y sus características deben de ser consideradas al diseñar el sistema de control de temperatura para toda nuestra producción. Para esto, es recomendable seguir los siguientes criterios al diseñar nuestro proceso de enfriamiento: La temperatura media del molde debe mantenerse en un rango lo más reducido como sea posible, es decir, lo más frío posible. La temperatura debe ser lo más uniforme como sea posible a lo largo de todos los puntos del molde. El tiempo de ciclo de inyección debe ser lo más corto como sea posible, para que sea más fácil mantener la temperatura adecuada. ¿Necesitas un control de temperatura en tu proceso de inyección de plástico? PRIVARSA cuenta con una gran variedad de controles de temperatura de la marca PCS, Polimold, Feller Engineering y Tempcontrols dentro de su extenso catálogo de equipos y componentes para tu producción de plástico. Conoce todo lo que te ofrecemos para que tus procesos de inyección sean más eficientes y tu producción se distinga de la competencia por su alta calidad.

Nanotecnología para la limpieza y mantenimiento de moldes de inyección

La calidad de nuestras piezas de plástico es el resultado de haber cuidado cada etapa del proceso de producción. Una etapa a la que debemos darle la atención que requiere, pero que muchas veces pasamos por alto, es la de la limpieza y mantenimiento de moldes de inyección de plástico. La importancia de un molde de inyección en buen estado Descuidar el estado de nuestros moldes puede traernos complicaciones y pérdidas, ya que un molde de inyección que no está en buenas condiciones disminuye la calidad de nuestras piezas finales y complica los procesos que vienen después de la inyección de plásticos, como la expulsión y el pulido. Podemos recurrir a un pulido agresivo que lleve a cabo la corrección de errores de inyección y “rebabas”, pero esto solo nos da resultados regulares que no cumplen con los estándares de excelencia que, sin duda, buscamos para nuestra producción. Muchas veces creemos que aumentar la presión de inyección y la fuerza de cierre son suficientes para compensar las deficiencias de nuestros moldes. Sin embargo, esta medida desgasta la capacidad de fuerza de cierre de nuestra máquina y termina por arruinar el molde. Cuando esto sucede, no tenemos más remedio que detener la producción por completo para reemplazar las piezas dañadas y hacer cambios de molde, ocasionando pérdidas que fácilmente se pueden evitar. Mantenimiento de moldes: Un proceso esencial para asegurar la calidad de inyección El mantenimiento de moldes de inyección es un mantenimiento preventivo y correctivo que se debe integrar al proceso de producción de acuerdo al tipo de moldes y resinas que usamos, así como al tipo de canales y otras variables del entorno general del funcionamiento de nuestra máquina, para asegurar la calidad y la eficiencia de la producción. Sin la información adecuada, podríamos pensar que el mantenimiento de moldes de inyección es complicado o que en el mercado solo existen opciones limitadas para esta tarea. Sin embargo, el avance en la industria nos ofrece actualmente una opción que está revolucionando nuestros procesos de producción y mantenimiento de moldes: la nanotecnología. Nanotecnología: el siguiente nivel de innovación La nanotecnología es una de las ciencias aplicadas más relevantes hoy en día. Se utiliza en diferentes campos, desde la biología y la medicina hasta la ingeniería y la industria militar. La nanotecnología, nos permite manipular las materiales a un nivel molecular, es decir, nos brinda la posibilidad de modificar su composición elemental. La materia se comporta de forma particular cuando se manipula a esa nanoescala. Por ejemplo: Se descubren nuevas propiedades de la materia, completamente diferentes a las habituales a macro escala. Se vuelve posible hacer mejoras a nivel molecular para mantener aquellas nuevas propiedades que nos resultan útiles. Permite hacer ajustes muy específicos que produzcan materiales con un alto desempeño. Para comprender la dimensión real de esta escala imaginemos dividir un metro en mil millones de partes. Cada una de esas partes equivaldría a un nanómetro: la unidad de medida utilizada en la nanotecnología. La nanotecnología en la industria de inyección de plástico Hoy en día la industria de inyección de plástico recurre a los nanomateriales (materiales modificados a nivel molecular), para obtener mejores piezas plásticas que ofrezcan mejores características, como: Mayor conductividad Mayor fuerza y resistencia Mayor flexibilidad Mayor durabilidad Cumplir con ciertas cualidades particulares La nanotecnología ha permitido crear nuevos recubrimientos y químicos para moldes de inyección a base de nanomateriales, que tienen características únicas, como: Antireflejantes Antiempañantes Antiadherentes Antimicrobianas Resistentes a rayaduras Resistentes al manchado Resistentes a la luz ultravioleta e infrarroja Repelentes al agua Repelentes al aceite Nanoplas: innovación para el mantenimiento de moldes de inyección Fundada a inicios de los 2000, la misión de esta empresa líder es ofrecer soluciones innovadoras para las necesidades de la industria de la inyección de plástico. Su primer producto, Nano Mold Coating, único en su tipo, es un recubrimiento microdelgado que ha permitido a sus miles de clientes eliminar el uso de sprays facilitando la expulsión de piezas complicadas o difíciles de desmoldar. Todos sus productos para mantenimiento y limpieza de moldes han sido desarrollados pensando en las necesidades reales de sus clientes, así como en la forma de incrementar la eficiencia de sus procesos. Nanoplas utiliza la nanotecnología como su principal herramienta, para ofrecer materiales que transforman y mejoran la forma de producir piezas de plástico. Conoce los materiales de Nanoplas que revolucionan los métodos de producción y mantenimiento Dentro de su extenso catálogo de productos, podrás encontrar: Limpiadores Mold Brite Limpiador no-clorado a base de alcohol con fragancia cítrica Con evaporación rápida para evitar el escurrimiento Limpia la superficie hasta el metal virgen sin dejar una película Limpia sin tallar Power Clean Limpiador clorado no-flamable Uno de los productos de limpieza más fuertes del mercado actual Perfecto para la acumulación dura, con rápida evaporación para evitar el escurrimiento Limpia sin tallar Zap-Ox Elimina completamente las manchas de óxido y gas, sin frotar Ahorra tiempo de mano de obra No cáustico, no afecta la superficie del metal o la piel de los operadores Desmoldantes Tuff Kote & Dri Kote Liberación resistente sin silicón Totalmente seguro en todos los plásticos Secado rápido, no emigra hacia la cavidad para evitar contaminar otra pieza Inhibidores de óxido Mold Guard Antioxidante seco que puede ser moldeado a través del primer disparo No migra o escurre hacia otro lado al rociar No descompone la grasa por lo tanto elimina los problemas de desecho Mold Guard Green La misma fórmula de Mold Guard pero con tinta verde para apreciar la cobertura Recubrimientos Para moldes Previenen la adhesión hasta por 300,000 disparos Reduce tiempos de ciclo e incrementa la productividad Se aplica en el cuarto de herramientas en tan solo 3 horas QC Nano Previene la adhesión por miles de disparos Reduce tiempos de ciclo e incrementa la productividad Puede aplicarse sobre otros recubrimientos Soporta altas temperaturas, hasta 500° F Solo requiere 15 minutos de espera después de la aplicación Grasa Grasa nano de cerámica para moldes Propiedades de soporte para alta carga Resiste

Portamoldes: base esencial en tu proceso de inyección de plástico

¿Qué son los portamoldes?   Los portamoldes son una parte imprescindible en el proceso de inyección de plástico. Como su nombre lo indica, son un conjunto de placas de acero en los cuales se insertan o se maquinan las cavidades que forman los moldes que se necesitarán para producir la pieza de plástico que buscamos. ¿Cuál es la diferencia entre un molde y un portamoldes?   Aunque podría parecer que el portamoldes y el molde son la misma pieza, la realidad es que son dos componentes completamente diferentes. El molde es el contenedor al que se le inyecta el plástico fundido (polímero) para obtener la pieza deseada. Se diseñan y se fabrican especialmente para cada proceso, según la forma del objeto que se requiera producir. *Molde para inyección de plástico Por otro lado, el portamoldes es el contenedor en donde se coloca el molde, antes de iniciar el proceso de producción. Ambas piezas, montadas, se ensamblan a la máquina de inyección. Debido a que el portamoldes es la pieza que se conecta directamente al resto del equipo, se manejan medidas y especificaciones ya estandarizadas. Es decir, podemos encontrar una variedad de medidas y formas que nos permitirán tener el portamoldes perfecto para nuestro molde y nuestra maquinaria, garantizando una inyección correcta y precisa. *Portamoldes   Los portamoldes están construidos bajo normas estandarizadas. Conoce la razón de porqué.   Algunos portamoldes para inyección de plástico tienen espacios (cavidades) por donde entrarán ciertos componentes que forman parte del proceso. Por ejemplo, entradas por donde los botadores de la máquina de inyección entran al molde, para empujar o “botar” la pieza de plástico una vez formada. Los portamoldes, al estar estandarizados, se clasifican en series, de acuerdo con el área útil para el maquinado de las cavidades. Esta es calculada a partir de las dimensiones del producto que será inyectado y de las consideraciones técnicas de funcionamiento de cada molde. Los portamoldes más comunes que suelen manejarse de forma estándar en la industria son los siguientes:   Portamoldes Serie A, en donde encontramos placa de sujeción superior, placa, placa de respaldo, placas paralelas o puentes, placa de expulsión, placa retenedora y placa de sujeción inferior. Portamoldes Serie B, con placas paralelas o puentes, placa retenedora, placa de expulsión y placa de sujeción inferior. Portamoldes con placa flotante, que incluyen placa de sujeción superior, placas paralelas y placa de sujeción inferior. Portamoldes de la Serie T, que ofrecen placa de sujeción superior, placa flotante 1, placa flotante 2, placa de respaldo, placas paralelas, placa retenedora, placa de expulsión y placa de sujeción inferior. Los portamoldes de calidad cumplen con los requisitos de estandarización. Es decir, tienen las medidas y especificaciones ya estandarizadas por la industria de inyección de plástico. ¿Qué materiales se usan para la construcción de un portamoldes?   Además de construirse correctamente, es necesario utilizar aceros especiales debido a las condiciones a las que son expuestos, como cargas fuertes, y porque se requiere una alta precisión en los acabados. Por eso los portamoldes deben estar hechos con materiales de calidad. Los aceros utilizados en portamoldes, deben cumplir con ciertas características como: Mecanibilidad Poder ser troquelados en frío Poder ser templados Tener resistencia a la compresión, a la temperatura, a la abrasión, con deformación reducida Tener una buena conductividad térmica, resistencia química y tratamiento térmico sencillo ¿Dónde comprar portamoldes para inyección de plástico?   PRIVARSA cuenta con un amplio catálogo de portamoldes estándar para ayudar a nuestros clientes a encontrar siempre la opción perfecta para sujetar sus moldes. Ofrecemos estas soluciones en portamoldes una vez que nuestros clientes ya cuentan con un diseño de molde, asesorados por proveedores especialistas en este servicio. ¿Necesitas portamoldes? Elige POLIMOLD, el estándar mundial de calidad   POLIMOLD es el líder mundial en portamoldes y otros componentes para la industria de plástico. Puedes conocer más acerca de sus productos aquí. PRIVARSA es distribuidor de POLIMOLD en nuestro país, como parte de nuestro extenso portafolio de soluciones para la industria del plástico. Te invitamos a conocer nuestro catálogo de portamoldes de calidad y confianza mundial aquí.

Comunicación efectiva: La clave para un pulido perfecto

Esta es la valiosa experiencia de Steve Smith en el proceso de pulido de moldes. *Este artículo apareció originalmente en el portal Moldmaking Technology, el 1 de mayo de 2018 y se puede encontrar aquí. Prestar atención a los pequeños detalles y tener una buena comunicación con el departamento del maquinado nos puede ahorrar tiempo y mejorar nuestra técnica de pulido, así como aumentar la calidad de las piezas finales. Los cursos de pulido de Steve Smith, una autoridad en el tema, consisten en sesiones en donde los asistentes utilizan lo último en tecnología y equipo para aprender técnicas básicas de pulido que les permitirán tener mejores habilidades, eficacia y resultados. Al final, los estudiantes reciben un certificado que avala su capacitación. Normalmente, Steve trabaja con grupos pequeños, no más de ocho asistentes por clase. Steve Smith, experto en pulido de moldes. Fuente: MoldMaking Technology Steve Smith se considera un “entrenador de pulido”. Cree que es posible lograr un acabado muy fino utilizando los materiales correctos y el método crisscross, que nos permitirá recurrir a una menor cantidad punta de diamante para lograr el pulido final. Esta es una técnica que ha utilizado desde los años setenta y que, además de haber sido muy exitosa a lo largo de su carrera, ahora transmite a las nuevas generaciones como instructor de pulido. “La técnica de pulido de un molde es algo relativamente sencillo, el reto es saber cómo aplicarla correctamente”, nos comparte Smith. Su proceso básico consiste en comenzar con materiales abrasivos comunes. Dependiendo de la resistencia de la pieza, generalmente empieza con un material de 400 grit, luego continúa con uno de 600 o 900 grit. Algunas veces llega a 1200 grit para lograr el acabado necesario, antes del pulido final. El tipo de acero a pulir y su resistencia es lo que determina el proceso a seguir. Elegir el material abrasivo correcto desde el inicio nos permitirá reducir los pasos de pulido y evitar dañar innecesariamente el molde. A continuación, Smith nos comparte algunas reflexiones acerca de los factores más importantes que ayudan a lograr un pulido de calidad. Maquinado La primera regla de Smith es “pulir en coordinación con el departamento de maquinado”. Para esto se requiere comunicación y un constante intercambio de información. “La clave es mantener un canal de comunicación abierto con ellos”. El departamento de maquinado debe saber exactamente a lo que el departamento de pulido se enfrentará, desde el inicio del proceso, en lugar de confiar en que el pulidor sabrá cómo arreglarlo sobre la marcha. Recomienda ir unos pasos hacia atrás para que el departamento de maquinado asesore primero a su propio “cliente interno”, es decir, al departamento de pulido. Entre más asesoría haya del departamento de maquinado, mejores resultados tendrá el pulidor en su producción final. Es esencial que ambos departamentos conozcan la dimensión final del pulido desde el inicio. Así, ambos sabrán exactamente cuál es el resultado final que se busca. Mediciones Es importante saber cuánto material se va desprendiendo en cada paso del pulido. “Si no lo mides, nunca lo sabrás”, dice Smith. Esto toma tiempo pero en realidad es algo sencillo que resulta muy provechoso. Solo requiere que utilicemos un equipo de medición, como un dial indicator, para saber exactamente cuánto material removemos en cada pulido. El objetivo no es solo alcanzar una dimensión determinada; es medir la superficie en cada paso y llevar un registro de esto, para poder tener un control de cuánto estamos removiendo y elegir el siguiente material abrasivo de una forma más eficiente. El método de Smith es visual y manual. La clave es eliminar las marcas que el pulido anterior dejó con el siguiente pulido. Smith recomienda el método crisscross, que consiste en pulir en un sentido y luego continuar con el siguiente pulido pero en sentido opuesto. Esto ayuda también a tener mayor evidencia de cuánto estamos removiendo y medirlo fácilmente. Algunas veces no es posible usar este método, por la forma característica de la pieza, sin embargo, el pulidor puede llevar un registro de cuánto ha removido para medir y tener certeza de lo que se necesita en el siguiente paso. Estas mediciones tienen que ser lo más veraces posibles y hechas en cada pieza. Muchas veces cometemos el error de esperar a que todas las piezas de la producción estén listas y solo medimos una de ellas, asumiendo que los resultados son los mismos para todas. Otra razón por la que también es importante que el pulidor lleve un registro es para poder compartir esta información posteriormente y ahorrar tiempo en los siguientes procesos. Para esto, es necesario que se comunique de forma efectiva; así mejoraremos nuestros procesos y podremos satisfacer fácilmente las necesidades del cliente final. Esta comunicación también es esencial con ese cliente final; muchas veces los diseños que requieren no toman en cuenta la características específicas del proceso de pulido y surgen complicaciones. Si esta comunicación está presente desde el proceso de diseño, se podrán alcanzar mejores resultados en menor tiempo, concluye Smith. Steve Smith ha trabajado en la industria del pulido desde 1964. En 1979 comenzó a dirigir su propio despacho de pulido. Finalmente, hace cinco años, Smith se retiró y aceptó el puesto de consultante e instructor de cursos para Gesswein, que a la fecha ha capacitado a más de 400 estudiantes a lo largo de Norte América. PRIVARSA tiene el gusto de invitarte al segundo curso de pulido que realizaremos en la ciudad de Querétaro Costo: $10,995 más IVA Incluye: Materiales, coffee break y alimentos. Tenemos un 10% de descuento para las empresas que inscriban a 3 o más personas de su equipo, así como para los miembros del Instituto Queretano de Herramentales. ¡2 fechas disponibles! Martes 26 y Miércoles 27 de Junio Jueves 28 y Viernes 29 de Junio Horario: 8:30 a.m. a 5:30 p.m. Recuerda que nuestros cursos están dirigidos tanto a principiantes como a avanzados y que con tu inversión recibirás un certificado de capacitación. ¡CUPO LIMITADO! Asegura tu lugar

PRIVARSA: orgullo mexicano reconocido internacionalmente.

Dyna-Purge Premia La Calidad Y El Servicio De Clase Mundial De Privarsa, Su Proveedor Oficial En México Dyna-Purge es el líder mundial en suministros de purgas para la inyección de plástico. Este año PRIVARSA tuvo el honor de haber sido elegido por Dyna-Purge como su mejor distribuidor a nivel mundial y recibir un reconocimiento internacional, que sin duda nos llena de orgullo a todos los que formamos parte de PRIVARSA. Con más de 35 años en el mercado, esta gran empresa ha mantenido su compromiso de ofrecer lo mejor en productos de alto desempeño para hacer más eficiente cualquier proceso de producción de plástico, así como un servicio inigualable que siempre los ha caracterizado. Fue hace 3 años cuando se inició esta exitosa relación con Dyna-Purge, division del grupo Shuman Plastics, en donde seleccionaron a PRIVARSA como su distribuidor oficial de compuestos termoplásticos para la ingeniería en México. Desde entonces, PRIVARSA ha representado a Dyna-Purge en casi todo el territorio nacional. Por eso, nuestra misión ha sido dar a conocer a todos nuestros clientes mexicanos las ventajas de los compuestos de purga de Dyna-Purge, afianzando así una relación comercial que sin duda ha sido en beneficio de todos los involucrados. Como celebración de este acontecimiento, queremos compartir contigo lo que la familia PRIVARSA siente al ser parte de este importante nombramiento, a través de la siguiente entrevista con Erik Ortega, Gerente de Marcas y Productos en PRIVARSA. ¿Qué significa en este momento el premio de Distribuidor del Año para PRIVARSA, considerando que tenemos poco tiempo trabajando con esta empresa? “Dyna-Purge está muy satisfecho con el progreso que PRIVARSA está haciendo en México. Es evidente que su línea de productos tiene mucho potencial y nosotros estamos ofreciendo un excelente servicio al cliente y asistencia técnica que se refleja en este premio. Esa también es la base de la misión de Dyna-Purge”. 1. ¿Por qué este premio es tan importante para la familia PRIVARSA? “Es un reconocimiento importante al esfuerzo y compromiso de nuestros vendedores, al proveer soluciones rápidas a nuestros clientes con este producto de calidad”. 2. PRIVARSA fue elegido como ganador de este premio entre 30 distribuidores de todo el mundo, ¿qué otros países forman parte de la cartera de distribuidores de Dyna-Purge actualmente?       Alemania, Suiza, Italia, Polonia, República Checa, Eslovaquia, Portugal, Eslovenia, Serbia, la región de los Balcanes, Bosnia Herzegovina, Croacia, Macedonia, Montenegro, España, Países Bajos, Bélgica, Luxemburgo, Dinamarca, Finlandia, Noruega, Suecia y Reino Unido. 3. ¿Cuál crees que fue el mérito de PRIVARSA para obtener este premio tan importante y qué fue lo que nos distinguió de los demás países distribuidores de Dyna-Purge? “El premio que PRIVARSA obtuvo fue porque sobresalimos en la mayoría de las categorías que premia Dyna-Purge entre sus distribuidores. Las cuales son The Outstanding Growth Award, que va para el distribuidor con el mayor incremento en ventas respecto al año previo, The New Customers Award, para el distribuidor con el mayor número de clientes nuevos reportados en el año, The Expertise Award, se otorga al distribuidor con el mejor programa educacional y técnico, desarrollado para su propio personal y clientes, The Team Work Award, el cual ganamos con honores especiales en este año y se entrega al miembro o compañía que hizo la diferencia al hacer un excelente trabajo en equipo y The Dyna-Purge Ambassador Award, que es para el distribuidor que estuvo más activo, en promocionales, exhibiciones, publicidad y comercialización del uso de productos Dyna-Purge”. 4. ¿Qué beneficios traerá este premio para PRIVARSA? “Una mejor relación con Dyna-Purge, mejores condiciones de mercado y un mayor respaldo técnico”. 5. ¿Cuál es el reto que nos deja ahora este reconocimiento como empresa? “Nuestro compromiso sigue siendo contribuir a solucionar los problemas de contaminación de cada cliente y lograr que mejoren su producción, así como reducir sus tiempos muertos por limpieza de husillos, moldes y cambios de color o resina”.  

Feria NPE 2018: la industria del plástico mundial al alcance de tu negocio

UPDATE! ¡No te pierdas de visitar el stand de Staübli en la NPE 2018!   PRIVARSA te invita a vivir este evento sin igual y aprovechar la valiosa oportunidad de visitar el stand especial de STAÜBLI, líderes en sistemas de cambio rápido de moldes y sistemas de enfriamiento. Ahí, podrás conocer todas las opciones que ofrecen para agilizar tu producción como: – Conectores Multiplacas – Platinas Magnéticas – Platinas Mecánicas de Bayoneta Todo esto y más lo podrás encontrar en el stand W4003 de esta feria. Continuando con nuestra misión de llevar siempre a tu empresa al siguiente nivel, PRIVARSA te recomienda asistir a la Feria NPE 2018, la gran feria de la industria del plástico que se llevará a cabo próximamente en la ciudad de Orlando, Florida. La Feria NPE es la feria más importante de nuestro continente y la segunda más grande del mundo, se lleva a cabo cada tres años. La edición de 2018 tendrá lugar en el Orange County Convention Center y contará con 2,000 participantes, 65,000 asistentes y 80 conferencistas. Del 7 al 11 de mayo de 2018, los asistentes a este importante evento podrán conocer de primera mano lo más reciente en innovación, materiales y procesos de todo lo relacionado con la manufactura del plástico, así como a los principales socios de negocios de esta industria. Además, durante estos cuatro días, podrás conocer diversos exportadores estadounidenses y tener acceso a sus beneficios exclusivos, solo disponibles para los asistentes. Si tu negocio se especializa en la manufactura de plástico, o si tiene algún tipo de relación comercial con esta industria, este es lugar en el que debes estar. No importa si lo produces, lo utilizas o lo reciclas; si eres parte del mundo del plástico la Feria NPE 2018 es una oportunidad sin igual para hacer crecer tu negocio. Este evento resultará especialmente interesante para el rubro automotriz, médico y de la construcción, así como para productores y distribuidores de químicos, aditivos, maquinaria y equipo para producción de plástico. De igual forma, los fabricantes de botellas, empaques y artículos de consumo final encontrarán muy útil esta gran exhibición de innovación y liderazgo en la industria. ¡Registra tu asistencia! Haz clic aquí para inscribirte. Habrá eventos muy especiales durante la feria, que incluyen tres conferencias en inglés, “Plastics Leadership”, “Refocus, Sustainability & Recycling” y “Plastics Industry Insights”, además de un taller de impresión en 3D y todos los seminarios latinoamericanos, presentados en español.   Sé parte de la Delegación Mexicana que viajará a los Estados Unidos en representación de los líderes de la industria en nuestro país. Como parte de esta delegación, podrás hacer uso del Centro Internacional de Negocios, con todo lo que necesitas para tus juntas de negocios con proveedores. Así mismo, podrás conocer sus ofertas de distribución antes que nadie. No te quedes fuera Sé parte de un evento sin igual que reunirá a importantes miembros de cada sector involucrado en este primordial rubro económico, representando a más de 20 mil empresas provenientes de más de 100 países, con un amplio portafolio de oportunidades de negocio. Encuentra más información sobre este importante evento en la página oficial, solo haz clic aquí. No dejes pasar esta enriquecedora experiencia que solo es posible cada tres años y date la oportunidad de estar en el lugar en donde los grandes negocios del futuro del plástico suceden.  

Cilindros hidráulicos para molde | Inyección de plástico

Fuerza y movimientos precisos para una producción perfecta. Es difícil imaginar el funcionamiento cualquier máquina, sin el trabajo de los cilindros hidráulicos; su acción es fundamental en el proceso. Este mecanismo es el sistema de cierre más sencillo que podemos encontrar y fue el primero que se utilizó en la industria. Ofrece una presión fuerte y constante. Los cilindros hidráulicos, o también llamados motores hidráulicos lineales, son instrumentos mecánicos usados para aplicar una fuerza específica a otros componentes de la máquina a través de un recorrido lineal. En este blog hablaremos sobre los cilindros hidráulicos para moldes usados en el proceso de inyección de plástico. Estos cilindros sirven para manipular los diferentes componentes dentro del molde, como por ejemplo: ejercer la fuerza necesaria para poner en movimiento las placas botadoras, los corazones, carros o slides, entre otros. Alguos de los objetivos principales durante la manufactura de piezas de plástico son: Manipular y mover con precisión los componentes dentro del molde Liberar la pieza ya inyectada del molde, de forma cuidadosa y precisa ¿Cómo están compuestos? Los cilindros hidráulicos se componen de pistones que se mueven gracias a la presión de aceites hidráulicos, también conocidos como fluidos oleohidráulicos. En esencia, los cilindros hidráulicos se componen generalmente por: Un barril cilíndrico Un pistón Una varilla de émbolo El pistón, dentro del barril, se conecta con la varilla del émbolo. Este movimiento se produce gracias a la presión generada por el aceite hidráulico; al entrar al cilindro empuja el pistón, el cual hace que la varilla salga. Cuando el aceite regresa a su depósito de reserva, la varilla regresa a su posición inicial. ¿Cuántos tipos existen? Como es de imaginarse, hay una extensa variedad de cilindros hidráulicos. Los más comunes que podemos encontrar son los siguientes: Cilindro simple efecto: solo se mueve en un sentido, por lo que el movimiento opuesto se realiza por un medio mecánico o por gravedad. Se caracteriza por tener una conexión hidráulica solamente. Cilindro de doble efecto: se mueve en los dos sentidos y tiene dos conexiones hidráulicas, una para extraer el pistón y la otra para contraerlo. En la siguiente imagen se aprecia una comparativa entre ambos cilindros: Cilindro de buzo: En realidad no disponen de un émbolo como tal, si no que es el propio vástago del émbolo quien funciona a modo de émbolo. Solo tiene una cámara y funciona como un cilindro de simple efecto, utilizando la gravedad o algún elemento mecánico como una palanca, permitiendo el funcionamiento de gatos y elevadores, por mencionar algunos usos. Tienen un rendimiento mecánico más favorable, no obstante, deben introducirse de manera axial. Cilindro telescópico: puede ser de simple o doble efecto, pero su principal característica es que se expande y contrae por medio de vástagos. Es útil para recorrer distancias más grandes que el tamaño del cilindro. Se utiliza principalmente en grúas o ascensores. Su función en la inyección de plástico En la industria de la inyección del plástico, los cilindros hidráulicos son utilizados para componentes fuera del molde y componentes dentro del molde. Fuera del molde, los cilindros deslizan las placas de botado de los moldes. Básicamente, usan la presión hidráulica de los pistones para producir un movimiento en dirección lineal, para delante y para atrás. Esta fuerza es la que también mantiene el molde sellado durante la inyección del polímero. En cambio, los cilindros dentro del molde logran movimientos precisos en distancia mucho más cortas, para accionar los diferentes componentes del molde que se involucran en la inyección de plástico. Está presión es es menor a la utilizada en los pistones exteriores del molde, pero es igual de precisa y eficiente. En resumen, los cilindros cumplen cinco funciones específicas que permiten un colado correcto y preciso en el molde: Empujar el plástico fundido dentro de las cavidades del molde Abrir y cerrar las dos partes del molde Manipular correctamente los componentes internos del molde Botar las piezas de plástico fuera del molde al final del proceso. Permitir monitorear y ajustar la fuerza de cierre y la velocidad a la que se mueve el pistón a lo largo de su recorrido, algo que sin duda representa un ventaja con respecto a otros sistemas que podrían ofrecer un trabajo similar. Para un mejor desempeño, es importante considerar algunos factores que determinarán el correcto funcionamiento de los cilindros hidráulicos dentro del proceso de inyección de plástico, tales como: Diámetro Presión máxima de operación Diámetro de la varilla Distancia de trazo del pistón El tipo de cilindro que estamos utilizando Todo esto ayudará a que el sistema hidráulico logre proveer la fuerza necesaria siempre, tanto para sellar el molde y evitar fugas; como manipular movimientos pequeños y precisos en espacios reducidos. Cuando la presión de inyección es muy alta, se debe implementar también un sistema de cierre hidráulico para resistir esta fuerza. Merkle, el estándar de los cilindros hidráulicos para molde en la industria de inyección de plástico Desde 1973, los reconocidos cilindros hidráulicos estándar marca Merkle se caracterizan por ser completamente redondos y diseñados de manera modular para adaptarse fácilmente a la línea de producción. Manejan una presión de 100, 160 o 250 bar y una longitud corta, tienen un diámetro desde 16 mm hasta 100 mm y ofrecen diferentes opciones de montaje con cercanía inductiva y pistones reforzados. Podrás encontrar una amplia gama de esta marca, como cilindros hidráulicos de bloque, cubo, rotativos y de bloqueo, por mencionar algunos. Te invitamos a conocer todas las opciones de cilindro hidráulicos para molde que en PRIVARSA podemos cotizar para ti aquí. Estamos seguros de que encontrarás la opción ideal para cada necesidad de tus procesos de inyección de plástico.

Curso de Pulido en CDMX

Nuestro curso de pulido llega a la Ciudad de México Marca la diferencia entre tus competidores capacitándote con nosotros. Comprometidos con el desarrollo de la industria en nuestro país, PRIVARSA organiza anualmente más de diez cursos de capacitación a nivel nacional, dentro de su programa de educación continua para profesionales de la inyección de plástico. En esta ocasión, es el turno de nuestro primer curso intensivo de pulido en la Ciudad de México. Aprende junto a un experto en el pulido Contaremos con la valiosa presencia del maestro pulidor Steve Smith, con más de 45 años de experiencia en la industria. ¿Qué se enseñará? Durante dos días, los asistentes aprenderán técnicas más eficientes para un lograr pulido preciso, lo que sin duda incrementará la calidad de su producción y reducirá tiempos en el proceso de moldeado. Además, tendrán la oportunidad de utilizar herramientas y equipos de la más alta tecnología en el mercado, como nuestra microsoldadora de precisión. Lugar: Este curso tendrá lugar en nuestras instalaciones en la Ciudad de México, ubicadas en la colonia Nueva Industrial Vallejo, en la delegación Azcapotzalco. ¿Para quién es esta capacitación? Este evento está dirigido a todos los interesados en mejorar sus habilidades de pulido, desde principiantes hasta avanzados, sin importar su experiencia previa. El costo de esta capacitación, única en el ramo, es de $10,995, más I.V.A. por persona. La inversión incluye: Bloque de acero Consumibles Uso de nuestro equipo de última generación Diploma al concluir las sesiones Los grupos de tres o más personas de la misma empresa podrán obtener un descuento del 10% al inscribirse. ¡2 fechas disponibles! Los participantes podrán elegir entre dos fechas para asistir a este curso: – Martes 17 y Miércoles 18 de Abril – Jueves 19 y Viernes 20 de Abril Horario: El horario para ambas fechas es de 8:30 a.m. a 5:30 p.m. La comida y los refrigerios de ambos días están incluidos en el costo del curso. ¡Registrarse es muy fácil! No te quedes fuera de este importante evento y confirma tu asistencia. Te ofrecemos tres opciones diferentes para registrarte: Enviar un correo a rsamano@privarsa.com.mx Comunícate al teléfono 01 (33) 3630 1617 o al celular 01 (33) 1055 9708. O también puedes hacer click aquí para ponerte en contacto directamente con nosotros y asegurar tu lugar. Estamos seguros de que este curso será de gran valor tanto para quien busca la profesionalización de sus empleados como para todos los pulidores y técnicos del moldeado que estén interesados en mejorar su técnica e impulsar sus desarrollo profesional. Te invitamos a seguirnos en nuestras redes sociales, @PRIVARSA, en donde encontrarás más información acerca de este curso y muchos otros servicios y beneficios que tenemos para ti.

Expo Manufactura 2018: El mejor evento para hacer negocios.

Como en años anteriores, PRIVARSA será protagonista del evento más importante del ramo manufacturero en México. Del 6 al 8 de febrero, los líderes del sector estaremos reunidos en un solo lugar para presentar lo último en desarrollo, innovación y tecnología en la industria. Esto dará a los asistentes la oportunidad de encontrar oportunidades de negocio y conocer las últimas tendencias industriales de empresas nacionales y extranjeras, así como capacitarse y acercarse a mejores prácticas de manufactura. La edición de este año se llevará a cabo nuevamente en la ciudad de Monterrey, Nuevo León, en el centro de exposiciones CINTERMEX. Los asistentes tendrán una gran variedad de actividades para elegir, desde conferencias magistrales hasta exposiciones y demostraciones de diversas empresas y marcas. Además, los estudiantes interesados en diversas industrias y áreas de innovación podrán tener acceso a actividades pensadas especialmente para ellos y su carrera profesional. Este año nos podrás encontrar en el stand 1707, en el área de exhibiciones, en donde durante tres días contaremos con lo último de nuestro catálogo y podrás conocer de primera mano el excepcional servicio y calidad que nos caracterizan. Algunos de los equipos que podrás conocer durante nuestra participación en este evento son los de O.R. Laser technology, innovación en soldadura de láser que garantiza resultados precisos y eficientes para nuestros clientes en la industria de fabricación de plástico. También contaremos con la presencia del sistema Onyx de control de temperatura. Es un equipo de diseño compacto que sirve para enfriar y calentar simultáneamente, con la particularidad de poder ser programado y actualizado a través de memorias y puertos USB. Además, cuenta con garantía de dos años y se puede configurar en español. Otro innovador equipo que tendremos en exhibición es la soldadora Gesswein PUK U5 de Lambert, lo último en tecnología para reparar moldes y troqueles. Las soldaduras de este equipo son precisas, consistentes y profundas, esto permite que las áreas soldadas resistan el duro proceso de moldeo. Con una garantía de tres años, esta tecnología te permitirá soldar ranuras, esquinas y costillas, así como reparar y rellenar líneas de partición y poros profundos. Se puede utilizar en todos los aceros, tanto inoxidables como en aluminio y cobre. También tendremos demostraciones de equipo de pulido y nuestro catálogo de componentes para moldes; todo lo que necesitas para que tus procesos de inyección de plástico fluyan suavemente, sincronizados a la perfección. En nuestro stand encontrarás opciones para producir piezas de diversas formas, con exactitud, precisión y gran eficiencia, sin importar su complejidad. Para conocer más acerca de este importante evento, te recomendamos visitar www.www.expomanufactura.com.mx Si viajas de otro estado, aquí encontrarás información sobre hospedaje y transportación, con convenios y tarifas especiales para asistentes. Si ya estás listo para asistir, puedes registrarte en línea aquí. Finalmente, si necesitas más información sobre cómo participar o asistir, deja tus datos aquí, para que los organizadores se pongan en contacto contigo. Síguenos en nuestra redes sociales, en donde compartiremos todo lo acontecido en este evento que sin duda será una valiosa experiencia si tu empresa ofrece servicios manufactureros para la industria automotriz, aeroespacial, aeronáutica, energética, médica, electrodoméstica y electrónica, entre otras.

Marzo: Curso de pulido de moldes para inyección de plástico

¿Te gustaría perfeccionar tu pulido de moldes para inyección de plástico o capacitar a tus empleados para mejorar la calidad de tus piezas? Nuestro próximo curso es la oportunidad ideal para lograrlo. El pulido de moldes en el proceso de inyección de plástico es un paso fundamental para garantizar la calidad de la pieza final y reducir tiempos de producción. La habilidad del pulidor determinará gran parte de este resultado y puede perfeccionarse a través de cursos y capacitaciones. Instructor Este próximo mes de marzo, PRIVARSA te ofrece la oportunidad de pasar dos días junto al ingeniero experto Juan Carlos Ortega. Tema Aprenderás técnicas más eficientes de pulido que optimizarán tus procesos de producción, lo que te permitirá obtener piezas de mayor calidad en menor tiempo. Lugar En este curso intensivo podrás utilizar equipo y herramientas de la más alta calidad en las instalaciones de nuestro nuevo Tech Center, en la ciudad de Monterrey, Nuevo León. Para quién es esta capacitación Nuestra capacitación está dirigida tanto a pulidores principiantes como avanzados, ya que los asistentes podrán aprender desde técnicas básicas hasta habilidades especiales para dominar el arte del pulido. Además, conocerán cómo utilizar nuestra microsoldadora de precisión; algo que sin duda será una experiencia enriquecedora para todos los participantes. Inversión La inversión en esta ocasión será de $8,950 por persona, más I.V.A. Este costo incluye la capacitación, bloque de acero, consumibles y el uso de equipo de última generación. También los alimentos y refrigerios de esos días. Puedes obtener un 10% de descuento en la inscripción de grupos de 3 o más personas de la misma empresa. Al completar las sesiones, los asistentes recibirán un diploma que acreditará su capacitación. Fechas Para tu comodidad, tenemos dos fechas en las que puedes ser parte de este evento especial: 6 a 7 de marzo 8 a 9 de marzo Horarios Ambos cursos tendrán el mismo horario, de 8:30 a.m. a 5:30 p.m. Registro El cupo es limitado, te invitamos a registrarte lo antes posible enviando un correo a jcolunga@privarsa.com.mx o llamando al teléfono 01 81 8333 1199, ext. 423, con la Lic. Janeth Colunga, quien resolverá con gusto todas tus dudas para que podamos contar con tu presencia. También puedes seguirnos en nuestras redes sociales, @PRIVARSA, en donde encontrarás más información acerca de este curso y muchos otros servicios y beneficios que tenemos para ti. Haz clic aquí para ponerte en contacto directamente con nosotros y asegurar tu lugar. Aprovecha esta oportunidad y capacítate ahora para que la calidad de pulido de tus moldes para inyección de plástico sea la diferencia entre tus competidores.

Plática con el Ing. Anderson Angelucci

Ver perfil de LinkedIn -> ¡MAXIMIZA LA PRODUCTIVIDAD DE TUS MOLDES! Asiste a la plática sobre los últimos desarrollos tecnológicos y servicios que te ofrece PRIVARSA, para ayudar a la fabricación o modificar tus moldes de Sistemas de Colada Caliente, de manera fácil y efectiva. La charla será impartida por nuestro invitado de Brasil: Ing. Anderson Angelucci Experto en Colada Caliente Separa tu lugar confirmando tu asistencia con: Lic. Janeth Colunga jcolunga@privarsa.com.mx 01 (81) 8333 1199 Ext. 423 Networking y convivio al final del evento. Conoce todos los productos y servicios de PRIVARSA. Ubica nuestras oficinas de distribución en todo el país. Visita nuestro sitio web www.privarsa.com.mx

Todos los componentes para moldes de inyección de plástico

Nunca deben faltar para que la producción no se detenga. El proceso de inyección de plástico a través de moldes, requiere de gran precisión para que las piezas moldeadas se obtengan con calidad, completas y con un terminado sin defectos, en una secuencia repetitiva que debe ser infalible una y otra vez para generar un gran volumen. Desde los portamoldes, antes del maquinado, los moldes requieren de componentes diversos para que la inyección del plástico se lleve a cabo de manera fluida, logrando que todas las partes del proceso se sincronicen a la perfección como instrumentos de una orquesta. El polímero es introducido al proceso, para ser fundido e inyectado al molde de forma continua, una vez formado es expulsado del molde para dejar el espacio para la siguiente pieza. Esto se lleva a cabo en segundos, por lo cual es imprescindible que no existan contratiempos. Lo que hace que esta transformación se lleve a cabo de forma rigurosa son los componentes para moldes, los cuales mantienen al molde en su lugar y ayudan a que el material fluya sin tropiezos desde su fundición hasta que es convertido en una pieza de plástico. ¿Imperial, DIN o JIS? ¡Tu proveedor debe tenerlos todos! Históricamente ha habido diferentes sistemas, estándares o normas de medición en el mundo, que son particulares de cada país donde se fabrican los componentes para moldes. Por lo tanto es importante que se tenga en cuenta cuál sistema se usa en cada uno, dependiendo de la configuración de sus máquinas y sus moldes. Estos son los estándares o normas internacionales para componentes utilizados por los fabricantes de todo el mundo: El estándar americano (Imperial en pulgadas). El estándar europeo (métrico DIN). El estándar japonés (métrico JIS), que se utiliza en moldes asiáticos. Además de medidas especiales que se tienen que fabricar. A las plantas mexicanas les llegan moldes de todas partes del mundo, por lo cual es crítico que se cuente con las refacciones adecuadas para cada tipo de molde. Cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico: El secreto es tener todo lo necesario, en el momento. Aquí te presentamos los componentes para moldes más comunes que se utilizan en la inyección de plástico, los cuales nunca deben faltar en el inventario de una planta para que la producción no se detenga y se logren las metas de producción esperadas. ¡Toma nota! Estos son los componentes para moldes que no deben faltar en tu planta de inyección de plástico: Botadores: La función de un perno botador es “botar” o expulsar la pieza de plástico al terminar la inyección del polímero dentro del molde. Son fabricados en una sola pieza para incrementar su fuerza. Los botadores están nitrurados con una dureza en la superficie de 65-74 Rc. Las longitudes totales van desde 3” hasta 39” y el diámetro desde 1/32” hasta 1”. Botadores endurecidos: Hechos de acero para trabajo en caliente de primera calidad. Mediante tratamiento térmico se logra una alta resistencia del perno al despostillado, esto hace que se pueda maquinar fácilmente evitando rebabas y desperdicio de resina. Mangas botadoras: Las mangas estándar están elaboradas de acero H-13 con un diámetro exterior e interior nitrurado, el cual va desde 65 hasta 74 Rc. Se pueden utilizar para expulsar la pieza, o puede servir como buje para el perno botador. Pernos: Diseñados para evitar la rotación del botador. Fabricado en acero de alta calidad para ser utilizado a altas temperaturas. Todas las medidas de los pernos tienen diámetro mayor a 3/32 y están grabados para ser identificados fácilmente. 4-10 micro pulgadas para evitar el desgaste y prolongar la vida. Pernos rebotadores con recubrimiento Armor:  El tratamiento de recubrimiento a la superficie que se lleva a cabo en este perno, reduce la fricción y el desgaste, además de inhibir la corrosión. Perno termal para enfriamiento: Los pernos termal para enfriamiento son dispositivos de transferencia de calor de alta velocidad, capaces de conducir energía de calor 10,000 veces más rápido que el cobre, por lo tanto los moldes son enfriados más rápidamente y se reduce el tiempo del ciclo. Este dispositivo isotérmico permite tasas de transferencia de calor óptimas dentro de los corazones y carros. Bujes y postes: Son elementos simples dedicados a sostener un cilindro metálico o un conjunto de piezas que componen una unión. Sirven para alinear el molde, entran a través de un hueco hecho a la medida en el molde y los postes se encargan de fijar ambas piezas. Algunos bujes tienen círculos de grafito autolubricantes. Buje recto: Los bujes rectos templados y rectificados están disponibles en diámetros nominales que van desde 3/4” a 2-1/2”. Reducen la fricción en los pernos guía y encajan a presión en su lugar. Locks: Sirven para alinear el molde. Se trata de un interruptor deslizante retenedor en un paquete único. Mecánicamente se sostiene una diapositiva en la posición retraída mientras el interruptor de SPDT comprueba la posición de la corredera para el cierre del molde. Contador de ciclos: El contador de ciclos está diseñado para controlar la apertura y cierre del molde. El contador mecánico no es reajustable y se puede montar fácilmente al molde. Cada vez que el molde se cierra; el contador de ciclos registra la acción y aumenta la cuenta. Inserto fechador: Son accesorios para los moldes que sirven para imprimir identificadores al producto. Con ellos es posible identificar un lote luego de ser fabricado. La pieza consiste en dos cilindros de acero con un mecanismo sencillo. El inserto interior es girado para seleccionar la información que será grabada por el inserto exterior. Son de rápido ajuste, lo cual permite que se cambien fácilmente sin necesidad de tener que detener la producción o bajar el molde al taller. Su fabricación es a partir de acero inoxidable de alta resistencia y dureza. Insertos estándares disponibles en día, mes y año; y con diámetros de 4 a 20mm. Inserto fechador dual: Reemplaza la necesidad de dos insertos separados, con esta característica no hay necesidad

Conoce la Micro Soldadora Gesswein PUK U5 @ Plastimagen 2017

La soldadora Gesswein PUK U5 de Lambert es lo último en tecnología para la reparación de moldes y troqueles. Conócela en el stand de Privarsa #1122 en Plastimagen México® 2017, donde podrás recibir asesoría sobre la proveeduría integral en todo México. La soldadura Micro TIG es algo fácil con PUK U5. Incorporando lo último en tecnología, el PUK U5 ofrece una solución fácil de usar para reparaciones de precisión en moldes y troqueles. Utilizando tecnología Micro TIG, esta máquina produce soldaduras pequeñas puntuales y consistentes, que logran penetrar en la superficie del molde. Las áreas soldadas son fuertes y pueden soportar las presiones y condiciones de trabajo durante el duro proceso de moldeo. Todo el calor se concentra en el punto de la soldadura, lo cual elimina la posibilidad de distorsión y el estrés del metal, causado por el sobrecalentamiento. Respaldado por una garantía del fabricante de tres años. Aplicaciones: Reparación de líneas de partición, costuras de molde, esquinas y bordes de tres puntos. Llenado de poros y arañazos profundos en la superficie del molde. Soldadura en ranuras, esquinas y costillas. Reparar toboganes, pernos eyectores y pasadores. Para uso en todos los aceros, inoxidables, aluminio y cobre. Paquete completo: El sistema viene completo con microscopio, luz LED, pluma de electrodo, juegos de electrodos de 0.6 mm y 0.8 mm, sacapuntas de electrodos, cables de tierra, regulador de gas de argón, soldador de resistencia a la perforación y pedal. ¿Cuáles son las ventajas del PUK U5? Ahorro ¡Repara tus propios moldes el mismo día!¡ Resuelve tus necesidades sin contratar servicios externos. Reparaciones rápidas en tu propia planta, a una fracción del costo. No se requiere tratamiento térmico previo a la soldadura. Soldadura rápida: 1 punto de soldadura cada 0.8 segundos! Las soldaduras de puntos pequeños se pulen rápidamente. Facilidad Listo para usar con ajustes programados para las aplicaciones más comunes. Toma la información y define el trabajo a realizar. Colocación de soldadura extremadamente precisa. La punta del electrodo toca la ubicación exacta de la mancha de soldadura. Movilidad ¡Lleva la máquina PUK U5 a la prensa para hacer reparaciones! El microscopio magnético se conecta directamente al molde, aún instalado en la prensa. Seguridad Previene los daños causados por el sobrecalentamiento del molde, lo que aumenta la vida útil de la herramienta. Todo el calor se concentra solo en el punto de la soldadura. Selecciona el modo con una pantalla táctil Pre-programado y listo para usar en acero, aluminio y cobre ¡Elimina las suposiciones! Simplemente selecciona el pre-programa de reparación de moldes que necesitas y comienza a soldar. Cada pre-programa está establecido para el pulso de soldadura y lapso de tiempo óptimos para el molde especificado en la aplicación de reparación. Si prefieres hacerlo manualmente, anula los ajustes pre-programados para determinar tu propia configuración. Microscopio con máxima movilidad ¡Suelda en cualquier lugar, en cualquier tipo de molde, grande o pequeño! La base ajustable y magnética del microscopio se fija a cualquier superficie de metal. El brazo del microscopio es extremadamente flexible para permitir una soldadura cómoda en casi cualquier superficie del molde. Puedes llevarlo al molde para una reparación rápida aún colocado en la prensa. 10X El microscopio viene completo con iluminación LED integrada para una visión adecuada de la superficie de soldadura. Un obturador incorporado en el microscopio proporciona protección para los ojos. Cuenta con un campo de visión de 20mm y mayor diámetro de aporte. 10% mayor potencia y rapidez que las versiones anteriores. El microscopio se puede conectar directamente a tu base de molde. ¿Dónde puedes ver este equipo y recibir asesoría? En el stand #1122 de Privarsa, Sala C. Haz click en la siguiente imagen para ubicarlo. Privarsa es el proveedor integral más influyente de maquinaria, equipo, componentes, accesorios y refacciones para todos los centros industriales dedicados a la inyección de plástico en méxico. Visita el stand de Privarsa en Plastimagen México® 2017. 7-10 de Noviembre, Centro Citibanamex, Sala C, Stand #1122. Links Anipac Plastimagen Plano Interactivo Hospedaje Centro Citibanamex

Sistemas de Colada Caliente presentes en Plastimagen 2017

Uno de los grandes beneficios que obtendrás al asistir al evento Plastimagen México® 2017, es que podrás ver en vivo y recibir asesoría de expertos sobre diversos equipos, componentes y accesorios que elevarán la productividad de la operación en tu planta de inyección de plástico. Uno de los sistemas utilizados para lograr el moldeo de piezas en gran volumen de forma eficiente, rápida y sin residuos, es el sistema de colada caliente, por lo cual en Plastimagen podrás conocer las alternativas que hay disponibles en México, sus beneficios y ventajas. Para saber todo acerca de Plastimagen México 2017, haz click aquí. ¿Qué es un sistema de colada caliente? Es un manifold distribuidor de resina fundida que consiste en boquillas y puntas que se instalan dentro del molde, hasta llegar a cada punto de inyección de la cavidad del mismo, que permiten mantener una temperatura uniforme y constante de la resina durante el proceso. Esto permite que el flujo sea continuo, lo cual representa ciclos más cortos, mayor producción en menor tiempo y un mejor acabado de las piezas. El calor que se necesita para mantener la resina fundida es generado por resistencias eléctricas distribuidas a lo largo del sistema. Los 14 principales beneficios de la Colada Caliente: Los sistemas de colada caliente son diseñados para permitir el moldeo de piezas de forma eficiente, rápida y sin generar residuos, coladas o venas. Aquí te presentamos las 10 ventajas más importantes de estos sistemas de moldeo por inyección: 14 ventajas más importantes de los sistemas de moldeo por inyección: La mayor parte de los moldes pueden ser adaptados a este sistema. Se facilita el proceso de inyección de los materiales. Distribución del flujo hacia las cavidades más balanceada. Reducción o eliminación de los desperdicios de resina. Evita las coladas o venas en las piezas inyectadas. Reducción de los tiempos de ciclo, lo cual impacta en el consumo energético. Mayor volumen de piezas producidas por ciclo de moldeo, cuando se usan moldes de múltiples cavidades. Menor presión utilizada por la máquina inyectora para el llenado de la cavidad del molde, lo que alarga su vida. Mayor tiempo de vida útil del molde. Ahorro en el material utilizado. Versatilidad en el cambio de colores. Variedad de boquillas y puntas estándar. Manifolds estandarizados. Mejor calidad del producto final. ¿Cuáles sistemas podrás ver en Plastimagen 2017? Sistemas Polimold Sistema convencional Es con manifold que ofrece entre otras cosas: alta velocidad de flujo, reducción de la presión utilizada, material libre de tensiones, fácil inyección de los materiales, ciclos más rápidos y mayor economía del material utilizado. Sistema valvulado La diferencia entre el convencional y el valvulado, es que este último cuenta con la ventaja de una estructura metálica integrada, que se coloca directamente en la placa portaboquillas. Es tan fácil como cambiar un cartucho de Nintendo. Sistema “valve gate facility” Proporciona excelente flujo del material y terminado, con un vestigio imperceptible en el punto de inyección. Estos sistemas son ideales para inyección de piezas con masa volumétrica variada, las cuales son inyectadas con una mayor tasa de calidad en el producto terminado. Sistemas Heatlock A1 Series Serie “caballo de trabajo”, construida para una larga vida. Una solución segura y versátil de colada caliente mixta o de inyección directa, que incluye los sistemas valvulados. A2 Modular Cuando la calidad y el rendimiento son importantes, el sistema de “manifold flotante” contiene enormes opciones modulares para adaptarse a todo tipo de moldeo. A3 All-In-One Sistemas de Colada Caliente re-diseñados para ser simples y fáciles de usar, con el máximo rendimiento. Cuenta con opciones para adaptarse a todo tipo de moldeo, incluyendo resinas de ingeniería con carga. CE-FIX Ceramics Tecnología con soporte de cerámica CE-FIX, una gran innovación para lograr un aislamiento térmico total del manifold. A3 Pre-wired Perfection Sistema ensamblado y pre-cableado hacen que sea muy fácil la instalación en el molde. A3 Fast Half Perfection Rápida y sencilla solución de Colada Caliente, con todo ensamblado y pre-cableado. Fácil de ajustar a su molde, permitiendo un acceso rápido al sistema para su mantenimiento. ¿Dónde puedes ver estos sistemas y recibir asesoría? En el stand #1122 de Privarsa, Sala C. Haz click en la siguiente imagen para ubicarlo. Privarsa es el proveedor integral más influyente de maquinaria, equipo, componentes, accesorios y refacciones para todos los centros industriales dedicados a la inyección de plástico en méxico. Visita el stand de Privarsa en Plastimagen México® 2017. 7-10 de Noviembre, Centro Citibanamex, Sala C, Stand #1122. Links Privarsa Anipac Plastimagen Plano Interactivo Hospedaje Centro Citibanamex

¡No te pierdas estos 3 productos en Plastimagen México 2017!

Al visitar la expo Plastimagen México 2017, debes visitar el stand de Privarsa en la sala C del Centro Citibanamex, para conocer todos los equipos, componentes, accesorios y refacciones que te puede ofrecer un proveedor integral con presencia nacional.  1. Grabado OR Láser El grabado láser tiene claras ventajas en comparación con los métodos convencionales, así como un amplio espectro de aplicación, que se extiende desde el trabajo en componentes pequeños como soldadura de placas de circuito o marcado de controles, hasta paneles grandes hechos de plástico. Equipos recomendados para el grabado láser en la industria del plástico: OR laser maneja diferentes potencias: de 10, 20, 30, 50 watts. Para elegir la adecuada, debes la rapidez con la que deseas que el proceso de grabado termine. Los siguientes 3 modelos se pueden combinar con la gama completa de clases de potencias. Por ejemplo, si un cliente ocupa producción en su planta de grabado en aceros con una profundidad mayor a .5mm lo indicado sería una máquina de 100w. Si el tiempo no es factor para trabajos en aceros, con una máquina de 20w es suficiente, solo que el tiempo que se lleva en terminar el grabado será mayor. MAG LASER BASE Este modelo es utilizado para la soldadura de plástico. Se puede integrar muy fácil a las líneas de producción. Es adecuado para cualquier tamaño de componentes e ideal para el etiquetado de componentes por su opción de “marcado sobre la marcha” MAG LASER BOX Este equipo es ideal para aquellos que manejan componentes pequeños de hasta 10 kg. El campo está idealmente dimensionado tanto para piezas individuales como para series pequeñas. La mesa de procesamiento es movida por un motor en el eje z, con un recorrido de 120 mm. También está montado un dispositivo para una unidad de extracción. Esto garantiza un trabajo limpio y respetuoso con el medio ambiente, además de ser muy segura. MAGIC LASER BIG BOX El modelo es ideal para piezas medianas y grandes de hasta 115 kg. Esta máquina tiene un mayor espacio de procesamiento y se puede operar fácilmente con una palanca de control. Características: Su campo de marcado automático tiene un tamaño de 115 x 115 mm, pero se puede ampliar con otra lente. Tiene una unidad de extracción potente integrada. La tapa puede ser simplemente levantada para extraer los componentes. 7 razones para usar el grabado OR Láser: Es rápido, además de ser muy durable, resistente a la abrasión, al calor y al ácido. La fibra pulsada láser tiene el rayo de la mejor calidad. Se tiene la opción de pulsadas cortas para lograr mejores resultados. Incluye una herramienta rotacional para grabar superficies en forma de cilindros. Es versátil, ya que se puede usar para grabar o cortar distintos tipos de plásticos. Tiene múltiples usos, ya que se pueden realizar muchos tipos de marca en el plástico, números, dibujos, códigos, grabados decorativos y fotográficos, entre otros. Ofrece la ventaja de marcar o grabar diseños muy pequeños. 2. Sistema de soldadura láser Evo Mobile Una estación de trabajo para soldadura láser, compacta y con movilidad, la cual fue rediseñada tomando en cuenta la retroalimentación de los usuarios, lo cual dio lugar a una máquina más práctica y funcional, con procesos semi-automáticos. Otra innovación es la opción de girar libremente el sistema en el área de trabajo, lo cual ofrece al usuario la capacidad de definir un plano inclinado en el espacio, así como la superficie de procesamiento, haciendo la soldadura significativamente más sencilla y rápida. Características: Tamaño ultra compacto y diseño ultra flexible. Operación sencilla a través de una pantalla táctil. Operación a una mano con joystick. Función “Auto-soldado” para mayor productividad. Compatible con la solución de software CAD / CAM ORLAS SUITE Compatible con el alimentador de polvo y la boquilla de polvo ¡Pide asesoría para conocer todas sus funciones! Haz click aquí. 3. Eslingas y Cáncamos Rud Para el manejo seguro de los moldes en la planta, es necesario que se utilicen aparatos y accesorios adecuados, que soporten el peso y eviten el daño de pudiera ocasionar un golpe, tanto a los propios moldes como a otros activos y desde luego, para cuidar la integridad de los operadores. Para instalar los moldes, cambiarlos, darles mantenimiento o guardarlos, se debe utilizar el herramental especializado, lo cual evita además tiempo perdido y aumenta la productividad. Las eslingas y otros accesorios como los cáncamos, aros, destorcedores y ganchos, son accesorios muy fuertes y útiles. Ventajas de utilizar eslingas y cáncamos RUD: Máxima seguridad para los operadores durante la manipulación del molde. Evita daños al molde y otros activos de la planta. Agiliza la manipulación de moldes y ahorra tiempo. ¿Dónde puedes ver estos equipos y recibir asesoría en vivo? En el stand #1122 de Privarsa, Sala C. Haz click en la siguiente imagen para ubicarlo. Privarsa es el proveedor integral más influyente de maquinaria, equipo, componentes, accesorios y refacciones para todos los centros industriales dedicados a la inyección de plástico en méxico. Visita el stand de Privarsa en Plastimagen México® 2017. 7-10 de Noviembre, Centro Citibanamex, Sala C, Stand #1122. Links Privarsa Anipac Plastimagen Plano Interactivo Hospedaje Centro Citibanamex Para recibir asesoría sobre el uso de estos equipos y accesorios, haz click aquí. Para leer otros artículos sobre la industria de inyección de plástico, haz click aquí.

Todo lo que necesitas saber sobre PLASTIMAGEN MÉXICO 2017

Este año se llevará a cabo en CDMX la edición 21 del evento internacional: PLASTIMAGEN MÉXICO® 2017, uno de los más influyentes del mundo en la industria del plástico. Uno de los sectores industriales estratégicos de México, es sin duda la fabricación de piezas y productos de plástico a través del sistema de moldeo, por lo cual este foro de negocios se ha convertido en uno de los preferidos de las compañías que participan en la cadena de suministro internacional.Desde 1997, la Asociación Nacional de Industrias del Plástico, A.C. (ANIPAC) organiza esta monumental exposición, en la cual se presentan las tendencias en tecnología, maquinaria, componentes, accesorios e insumos, por parte de las compañías líderes de esta industria en el planeta.Todos los participantes en la economía del plástico se hacen presentes en este escenario, en el cual se muestran las soluciones más vanguardistas en la transformación y mercadotecnia de este sector, ante un masivo público que integra a los fabricantes y profesionales de México y otros países. *ENTRADA EXCLUSIVA PARA MAYORES DE 18 AÑOS ¿Qué encontrarás en PLASTIMAGEN MÉXICO® 2017? Más de 30,000 visitantes. Más de 870 empresas expositoras. Más de 27 países representados. Más de 1,600 marcas del sector. Más de 43,000 metros cuadrados de exposición. 14 pabellones internacionales. Conferencias y talleres especializados. Networking con proveedores y clientes. Temas de conferencias: Conferencias Magistrales La actualización del TLCAN en la industria del plástico. Plástico, industria incluyente. La Industria del Plástico 4.0 Fábricas inteligentes de inyección. Beneficios del Internet en las fábricas de moldeo. La Cuarta Revolución Industrial. Digitalización de la cadena de valor. Flujo de información superior. Un futuro circular con plásticos Clasificación óptica de plásticos. Tecnología de Infrarrojo Cercano (NIR). Desafíos de la Economía Circular. Soluciones inteligentes para ahorro de energía. Bioplásticos. Plásticos inteligentes y aditivos La nanotecnología aplicada a los plásticos. Aditivos eficientes y sustentables para polímeros. Poliuretano Termoplástico (TPU), tecnología disruptiva. Robots de tercera generación que rompen los 50 ciclos. Mantener las propiedades físico-químicas a menor costo. Talleres Proceso eficiente del moldeo por inyección. Bolsas inteligentes y reciclaje. El plástico en números Ventas mundiales: 22 billones de dólares al año. Crecimiento de la industria plástica en México para 2017: 6%. Importación de resinas y plásticos a México: 20 billones de dólares al año. Exportación de México: 1.7 millones de toneladas. Lugar de México en el consumo de plástico mundial: 12. Links Privarsa Anipac Plastimagen Plano Interactivo Hospedaje Centro Citibanamex Privarsa es el proveedor integral más influyente de maquinaria, equipo, componentes, accesorios y refacciones para todos los centros industriales dedicados a la inyección de plástico en México. Visita el stand de Privarsa en Plastimagen México® 2017.7-10 de Noviembre, Centro Citibanamex, Sala C, Stand 1122.Ahorra $150 registrándote SIN COSTO antes del 17 de Octubre. Regístrate aquí.

Nueva máquina de microsoldadura de precisión Sanwa SW-V02

Al producir artículos de plástico por moldeo, la precisión es un factor esencial en muchos aspectos. Gracias a ella es posible la fabricación de piezas idénticas en gran volumen, a base de polímeros que son inyectados en moldes con una gran diversidad de formas y colores. Pero qué sucede cuando las piezas no alcanzan la geometría deseada, es decir, cuando son visibles las imperfecciones en las piezas causadas por el desgaste propio del proceso, que afectan al molde o a cualquier otra parte de la máquina, inclusive por un mal diseño del molde. En el industria de inyección de plástico es necesario tener mucha precisión y control de la temperatura al momento de reparar los moldes, ya que son muy delicados y cuentan con materiales de ingeniería. Para esto se requiere una máquina muy especializada. Las máquinas de soldar convencionales como TIG o micro alambre, utilizan una flama constante para lograr la fusión, lo cual puede dañar el molde, afectar la dureza, provocar cambios en el acero o defectos derivados del exceso de calentamiento. Para evitar estas situaciones que pueden provocar la suspensión en la producción y una merma considerable, con un alto costo y la pérdida de productividad que esto significa, aquí te presentamos la nueva máquina de microsoldadura de precisión Sanwa SW-V02. La Weld-Pro SW-V02 es un sistema de soldadura Micro-Tig de doble función. Este nuevo equipo para microsoldadura de ultra precisión, presenta innovaciones al modelo anterior SW-V01, ya que se añadió la función de soldadura de aluminio. En una sola máquina de gran tecnología, se puede trabajar aceros para moldes, cobre, berilio, aceros para herramientas, acero inoxidable, titanio y aluminio. Al realizar trabajos de soldadura con bajo nivel de calor con la microsoldadura de precisión SW02, el operador puede seleccionar la configuración con base al tipo de material, resistencia o soldadura tig, tamaño del cable y otras variantes. El proceso se hace en dos pasos, asegurando el alambre al componente y después cambiando a tig para la soldadura final. La microsoldadura de precisión ha sido rediseñada para hacer la tarea de soldadura micro-tig más simple, con mayor flexibilidad y además aumentando el nivel de precisión y sus aplicaciones. La soldadura queda homogénea al 100%, es segura y recorta los tiempos de reparación y acabado. ¿Para qué sirve la SW-V02 microsoldadura de precisión? La máquina de microsoldadura de precisión es una herramienta de primera necesidad en la industria de inyección de plástico. Con ella se pueden mantener en excelentes condiciones los moldes, los cuales son susceptibles a sufrir rayaduras o abolladuras durante las maniobras, además del desgaste propio de la producción. Para reparar tus moldes con gran precisión y con ello evitar problemas de calidad en el producto final, como la distorsión de las piezas, huecos, burbujas, rechupes, piezas incompletas, quemaduras o rebabas, esta máquina es una solución ideal. ¿Qué mejoras incluye la nueva versión SW-V02? La precisión se lleva a otro nivel con esta nueva máquina de microsoldadura. Estas son algunas de sus mejoras: Antes la soldadura por arco pulsado presentaba dificultades debido a la corriente de base y el calentamiento continuo que causaba encogimiento. Ahora el modelo V02 es capaz de dejar superficies uniformes y lisas, además de que reduce a cero la corriente pico a pico. Da la opción de elegir entre dos modos de soldadura, de acuerdo al grado de dificultad del trabajo o el nivel de habilidad del operador. La penetración de la soldadura es mayor y más confiable activando el control de precisión inversa, que genera un ligero efecto de conservación de calor después de la fusión. El tamaño de su alambre desde φ0.1 mm a φ2.0 mm le permite manejar una amplia gama de soldadura desde punta ultrafina hasta de acumulación de superficies planas anchas. La soldadura TIG (tungsten inert gas) y la soldadura por resistencia están integradas en un solo chasis, que permite cubrir desde el trabajo de fijación hasta el acabado del trabajo. Cuenta con la opción de almacenar configuraciones (corriente y tiempo) correspondientes a dos vértices, profundidad de esquinas laterales, tres vértices y superficies planas. Integra las funciones de soldadura TIG, que permite un trabajo de alta precisión, y la soldadura por resistencia que es ideal para una fijación tentativa o reparación simple. Soldadura de Aluminio Soldadura de Cobre ¿Qué puedes lograr con este equipo? Sirve para reparar áreas de puertas de paso y áreas de puertas de túnel. Se utiliza para reparar orificios de botadores y zonas de borde delgado. Suaviza los agujeros y los abultamientos superficiales después de una soldadura con argón. Sirve para enchapar después del mecanizado por descarga eléctrica y nitruración. La SW-V02 es ideal para reparaciones de moldes de inyección de plástico, líneas de separación, vértices, superficies planas, agujeros de pasador y mucho más. 5 razones para adquirir la nueva máquina de microsoldadura de precisión Sanwa SW-V02 Los modelos de la serie SW-V han evolucionado e integran las funciones de soldadura TIG y de resistencia. La microsoldadura de precisión se lleva a cabo con una navegación más fácil de usar. Permite la soldadura de precisión de aluminio. Sus múltiples funciones ayudan a resolver distintas situaciones. La pueden utilizar tanto los soldadores principiantes como los que cuentan con años de experiencia. Procura el mantenimiento de tus moldes y máquinas de inyección de plástico, con la sofisticada y evolucionada Sanwa SW-V02 microsoldadura de precisión, la nueva generación en equipos de soldadura que te ayudarán a mantener tus moldes productivos por mucho tiempo. Pide una cotización aquí

¡PRIVARSA te espera en la Conferencia Inyección 360º!

Plastics Technology México organiza este gran evento sobre las tendencias en moldeo de plásticos La Conferencia Inyección 360º, tendencias en moldeo de plásticos,es un evento diseñado especialmente para la industria del moldeo por inyección, como su nombre lo dice, en dos días se cubrirán todos los aspectos sobre este tema, incluyendo las nuevas tendencias del mercado. Las conferencias que expondrán los moldeadores, fabricantes de moldes, OEMs y proveedores de materiales y maquinaria, incluyen la información muy relevante para las industrias automotriz, electrónica, médica, aeroespacial, de envases, embalajes y de bienes de consumo. El evento consistirá en presentaciones técnicas, con un programa completo que combina una visión detallada de las más recientes tecnologías, así como consejos prácticos para ayudarles a las compañías de plástico en sus operaciones de moldeo por inyección. También habrá una sala exhibición para promover el networking entre todos los asistentes, en el cual Privarsa estará presente para mostrar a los asistentes la extensa variedad de máquinas, componentes y accesorios que ofrece con un servicio integral de entrega rápida en todo el país. Los temas a cubrir incluyen: Tecnologías emergentes e Industria 4.0 Eficiencia y productividad mediante un proceso robusto Materiales Moldes y componentes Robots & Automatización Valor agregado en inyección Mantenimiento de moldes ¡Te estaremos esperando! Para nosotros es un gusto asistir a esta ronda de trabajo tan importante y así tener la oportunidad de mostrar a nuestros visitantes los productos, servicios y las nuevas tecnologías que ofrecemos. Este año, nos encontramos en el stand #14con demostraciones de varios equipos en vivo, de las mejores marcas a nivel mundial. Síguenos en nuestras redes sociales Estaremos compartiendo nuestra experiencia durante la conferencia: Facebook: http://ow.ly/6qHa305jCEm Twitter: http://ow.ly/g3ao305jCEO LinkedIn: http://ow.ly/WxRv305jCCQ Google+: http://ow.ly/iNNP305jCDg Información del evento: Nombre: Conferencia Inyección 360º Lugar: Hotel Misión Juriquilla, Querétaro, México Fecha: 27-28 de Septiembre de 2017 Sitio Web:http://www.pt-mexico.live/

Grabado Láser en la Industria de la Inyección de Plástico

Hay diversas formas de grabar o marcar una pieza. Un láser de fibra o un láser de CO2 pueden ser utilizados para marcar una amplia variedad de plásticos y aceros de uso comercial, de forma permanente, con una gran calidad y de manera rápida. En qué consiste El grabado láser es un proceso en el cual no se tiene contacto con el objeto grabado. El rayo láser genera un efecto de desgaste sobre la pieza o el material que se va a grabar o cortar. La profundidad de grabado puede ser de micras y hasta centímetros. Cómo funciona Un rayo láser de alta intensidad induce calor en un objeto. Dependiendo del material y los parámetros del láser, esto desencadena procesos químicos y físicos que pueden incluir carbonización, recocido o vaporización. En el caso de los aceros, repetir el proceso en el mismo lugar hace que se remueva suficiente material para dejar una marca visible. Tipos de materiales que pueden ser marcado con grabado láser Plásticos Aceros Aluminios Cerámicos Madera Cobre Bronce En qué se usa La mayoría de las veces utilizado para realizar una marca en diferentes tipos de materiales. Cortar una capa de superficie para mostrar un contraste en la parte inferior. Se puede grabar fotos, logotipos, diversos tipos de marcas, y hasta remover señales de branding. Bajo costo y máxima flexibilidad La gran diversidad de polímeros y nuevos materiales compuestos de fibra, han contribuido a que los procesos de grabado láser en la industria del plástico sean muy variados. La tecnología láser aplicada al terminado de los productos representa una alternativa muy atractiva por su bajo costo y calidad sobresaliente. El grabado láser resalta por su versatilidad, eficiencia y productividad para todo tipo de necesidades, desde figuras simples hasta patrones complejos y elaborados, diagramas o imágenes. Este proceso proporciona resultados óptimos en una gran diversidad de aplicaciones. La solución ideal para soldar, cortar o marcar plásticos mediante aplicaciones láser El grabado láser tiene claras ventajas en comparación con los métodos convencionales, así como un amplio espectro de aplicación, que se extiende desde el trabajo en componentes pequeños como soldadura de placas de circuito o marcado de controles, hasta paneles grandes hechos de plástico. 7 razones para usar el grabado OR Láser: Es rápido, además de ser muy durable, resistente a la abrasión, al calor y al ácido. La fibra pulsada láser tiene el rayo de la mejor calidad. Se tiene la opción de pulsadas cortas para lograr mejores resultados. Incluye una herramienta rotacional para grabar superficies en forma de cilindros. Es versátil, ya que se puede usar para grabar o cortar distintos tipos de plásticos. Tiene múltiples usos, ya que se pueden realizar muchos tipos de marca en el plástico, números, dibujos, códigos, grabados decorativos y fotográficos, entre otros. Ofrece la ventaja de marcar o grabar diseños muy pequeños. Equipos recomendados para el grabado láser en la industria del plástico: OR laser maneja diferentes potencias: de 10, 20, 30, 50 watts. Para elegir la adecuada, debes primero pensar en la rapidez con la que deseas que el proceso de grabado termine. Por ejemplo, si un cliente ocupa producción en su planta de grabado en aceros con una profundidad mayor a .5mm lo indicado sería una máquina de 100w. Pero si el tiempo no es un factor importante, para trabajos en aceros con una máquina de 20w es suficiente, solo que el tiempo que se lleva en terminar el grabado será mayor. 4 horas de grabado con una máquina de 20 watts = 1 hora* de grabado con una máquina de 100 watts *Aprox. dependiendo de la dureza del material que se va a grabar. Los siguientes 3 modelos se pueden combinar con la gama completa de clases de potencias: MAG LASER BASE Este modelo es utilizado para la soldadura de plástico. Se puede integrar muy fácil a las líneas de producción. Es adecuado para cualquier tamaño de componentes e ideal para el etiquetado de componentes por su opción de “marcado sobre la marcha” MAG LASER BOX Este equipo es ideal para aquellos que manejan componentes pequeños de hasta 10 kg. El campo está idealmente dimensionado tanto para piezas individuales como para series pequeñas. La mesa de procesamiento es movida por un motor en el eje z, con un recorrido de 120 mm. También está montado un dispositivo para una unidad de extracción. Esto garantiza un trabajo limpio y respetuoso con el medio ambiente, además de ser muy segura. MAGIC LASER BIG BOX El modelo es ideal para piezas medianas y grandes de hasta 115 kg. Esta máquina tiene un mayor espacio de procesamiento y se puede operar fácilmente con una palanca de control. Características: Su campo de marcado automático tiene un tamaño de 115 x 115 mm, pero se puede ampliar con otra lente. Tiene una unidad de extracción potente integrada. La tapa puede ser simplemente levantada para extraer los componentes. ¡Te invitamos a nuestro TECH CENTER para conocer nuestra máquina de demostración! El Tech Center de PRIVARSA ofrece asesoría en la instalación y operación de cualquier máquina de grabado láser de la línea OR LASER, además de tener una máquina demo para hacer cualquier prueba o revisar su funcionamiento. El Tech Center es un centro de capacitación especializado en la industria de inyección de plástico, donde los operadores de máquinas inyectoras pueden recibir cursos y talleres sobre todos los procesos de la industria.

Impulso a la fabricación local de moldes en México

La Secretaría de Economía (SE) ha puesto en marcha el Programa de Impulso a la Manufactura de Moldes, Troqueles y Herramentales en conjunto con la Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT) y la Cadena de Proveedores de la Industria en México (CAPIM). Durante muchos años los fabricantes de artículos y piezas de plástico en México han importado del extranjero los moldes, troqueles y herramentales necesarios para desarrollar sus actividades con éxito. Esto tiene un impacto importante en los costos y tiempos de producción. Por esta razón los participantes de esta industria han obtenido un estímulo por parte de la SE que permitirá incrementar la capacidad de los fabricantes locales, lo cual podría ofrecer opciones atractivas de diseño, fabricación, reparación y mantenimiento de moldes en el país. De acuerdo a la AMMMT esta iniciativa busca ayudar a la manufactura local, debido a que el 95% de los moldes que se usan en México son importados y se trata de un mercado que se ha estimado por arriba de los 8 billones de dólares. Por lo pronto, el proyecto permitirá diagnosticar la posición competitiva que tiene el país en la manufactura de moldes, troqueles y herramentales e impulsar un proceso de vinculación de al menos 50 empresas mexicanas, a una demanda estimada en 450 millones de dólares.   El programa propone tres tareas claves para robustecer este sector: un mapeo de la capacidad productiva, un estudio de mercado de la demanda y una capacitación para los fabricantes de estas piezas. Lo primero es reconocer cuál es la capacidad real que hay en México. Durante el evento ‘Moldes, Troqueles y Herramentales México 2017’ realizado en mayo, se presentaron los primeros resultados de estas actividades: existen 106 empresas registradas en la AMMMT que se identifican con procesos de manufactura de moldes y troqueles. Ya fueron auditadas las primeras 74, determinando que 65 tienen capital mexicano; 6, extranjero, y 3 responden a una coinversión entre empresarios mexicanos y extranjeros. El 42% tiene alguna certificación como ISO 9001:2008, ISO 9001:2015 y TS16949. El mapeo determinó que existe una amplia experiencia en diseño y manufactura de moldes de inyección de plástico entre las fabricantes auditadas, al punto que algunas ya han implementado sistemas como 5s o manufactura esbelta. El estudio de la demanda busca identificar qué tipo de herramentales, moldes y troqueles necesitan las empresas fabricantes, para determinar cuáles se pueden hacer en México. A la fecha se han contactado empresas como Bosch, General Motors, Nissan y Whirpool. El programa propone el inicio de la etapa de capacitación, que permitirá robustecer el modelo de operación y prácticas de manufactura de las empresas dedicadas a la fabricación de moldes. Cabe señalar que esta etapa tendrá un número limitado de compañías participantes. La AMMMT tiene como meta la implementación total del programa para el año 2030, en el cual se busca que la participación de las empresas que fabrican moldes y herramentales logre abastecer entre un 40 y 50% de las necesidades del mercado local en México. El Programa de Impulso a la Manufactura de Moldes, Troqueles y Herramentales también cuenta con el apoyo de ProMéxico, Concamin, Canieti, Ampip, la Industria Nacional de Autopartes (INA) y Bancomext. El recientemente creado Instituto Queretano de Herramentales firmó dos acuerdos, uno con la AMMMT para fortalecer la capacitación y entrenamiento, y otro con la Asociación Catalana de Empresas de Moldes y Matrices (ASCAMM) para compartir buenas prácticas. Fuente: Plastics Technology México Conoce más sobre la industria de inyección de plástico, da click aquí.

La inyección de plástico: Una historia de éxito

El poliéster elaborado con glicerina y ácido tartárico, fue el primer polímero de condensación producido en 1847 por Jacob Berzelius,antes de la inyección de plástico, a quien se le atribuye la creación de términos químicos como catálisis, polímero, isómero y alótropo, con sus definiciones originales. El término “polímero” lo comenzó a utilizar con la finalidad de distinguir a los compuestos orgánicos de mayor peso molecular, pero que compartían las mismas fórmulas empíricas que otros de menor peso. Los compuestos grandes eran los polímeros de los pequeños. En 1862, Alexander Parkes presentó un nuevo material derivado de la celulosa en una exposición internacional llevada a cabo en Londres, al que llamó Parkesina, el cual se podía calentar, moldear y enfriar manteniendo su forma. Sin embargo era muy frágil y costoso. Los hermanos John e Isaiah Hyatt desarrollaron en 1868 un material plástico que superaba al de Parkes, llamado celuloide. En 1872 patentaron la primera máquina de moldeo por inyección de plástico en la historia, con un proceso muy simple en comparación con las máquinas actuales. Durante algunas décadas la industria de inyección de plástico no avanzó mucho, pero con la demanda de productos en serie de bajo costo y gran volumen que se derivó de la Segunda Guerra Mundial, los productos de plástico moldeado se hicieron muy populares. La primera máquina de inyección de plástico con husillo fue creada por James Watson Hendry en 1946, la cual permitía tener mayor control de la velocidad y calidad del producto terminado, además de mezclar materiales de color o reciclados con los materiales vírgenes. Hendry perfeccionó su proceso de moldeo, que sigue siendo la base de los equipos en la actualidad, al integrar sistemas que permitieron producir piezas huecas y complejos, que ofrecían mayores posibilidades de diseño, reducción de tiempos, costo, peso y residuos. ¿Por qué el moldeo por inyección de plástico se convirtió en una industria tan exitosa? Te presentamos las principales razones de por qué el moldeo por inyección de plástico es el método más económico, rápido, confiable y rentable para la producción de artículos. El moldeo de inyección de plástico puede producir una cantidad increíble de piezas por hora con un solo molde. La mayoría del proceso de moldeo por inyección es automatizado. Se requiere muy poco trabajo de acabado porque las piezas salen terminadas. Las máquinas y moldes se diseñan de acuerdo a las necesidades de cada cliente. Se puede cambiar el material y el color de cada pieza sin problema. Se pueden moldear artículos con formas muy complejas. El producto es consistente durante toda la producción, gracias a la sofisticada tecnología para fabricar los moldes. Los moldes son resistentes y producen millones de piezas durante su vida útil. La mayoría de los plásticos son reciclables. Reduce las emisiones de carbono y evita el vertido de residuos. ¿Quieres leer más contenido sobre la inyección de plástico? Haz click aquí. Necesitas un proveedor integral para tu fabrica de inyección de plástico. Haz click aquí.

Conoce más sobre los termopares Nexthermal

Los termopares son unos sensores para medir la temperatura. Los termopares se fabrican uniendo dos conductores eléctricos en los extremos, cada uno hecho de diferentes aleaciones metálicas, comúnmente en forma de alambre. Esta unión genera una pequeña señal de milivoltios que cambia con la temperatura. La señal se envía a un dispositivo electrónico, que se utiliza para controlar la temperatura. Los tipos más comunes para los termopares son: Tipo J: 0ºC a 750ºC (32ºF a 1382ºF) Tipo K:-200ºC a 1250ºC (-328ºF a 2282ºF) Tipo T: -250ºC a 350ºC (-328ºF a 662ºF) Cada tipo tiene un diferente rango de temperatura y la temperatura máxima varía con el diámetro del alambre que se usa en el termopar. El rango máximo también está limitado por el diámetro del alambre de termopar. Criterios para seleccionar un termopar Rango de temperatura. Resistencia química del termopar o material de la funda. Resistencia a la abrasión y la vibración. Requisitos de instalación (es posible que sea necesario que sea compatible con el equipo existente; los orificios existentes podrían determinar el diámetro de la sonda). El tipo de unión Los termopares con funda están disponibles con tres tipos de unión: A tierra. En la punta de un termopar con unión a tierra, los alambres del termopar están físicamente unidos al interior. Esto produce una buena transferencia de calor del exterior a la unión del termopar. Sin conexión a tierra. En una sonda sin conexión a tierra, la unión del termopar está separada de la pared de la sonda. El tiempo de respuesta es más lento que en el estilo con conexión a tierra, pero el estilo sin conexión ofrece aislamiento eléctrico. Expuesta. El termopar en el estilo de unión expuesta sobre sale de la punta de la funda y está expuesto al entorno. Este tipo ofrece el mejor tiempo de respuesta, pero está limitado al uso en aplicaciones en seco, no corrosivas. Construcción de alambre suave Esta es la construcción más económica y la más básica. Se utiliza cuando el aislamiento en el alambre provee suficiente protección para la aplicación. Un termopar de alambre suave normalmente tiene una unión expuesta, para ofrecer un tiempo de respuesta rápido. Construcción de tubos y alambre Este tipo de sensor ofrece una construcción de bajo costo para una amplia gama de aplicaciones hasta 482°C (900°F). Un tubo metálico se utiliza para proporcionar protección adicional a la unión del termopar, que se encuentra en la punta. El tubo de acero inoxidable estándar 304 está disponible en diámetros de 1/8″, 3/16″ y 1/4″. Construcción de aislamiento mineral Este tipo de sensor ofrece una construcción más robusta y resistente a los golpes, para temperaturas de funcionamiento más altas. Es lo suficientemente flexible como para doblarse alrededor de un mandril hasta un radio de dos veces el diámetro exterior de la funda. Un polvo comprimido de mineral aislante, generalmente óxido de magnesio (MgO), se utiliza para aislar y proteger los alambres dentro de una funda metálica. El material de la funda debe proporcionar la mayor resistencia a la corrosión. Ventajas de usar termopares Nexthermal: Son termopares aislados minerales fabricados con una transición moldeada que soporta un uso intensivo. Cuenta con diámetros disponibles de .020 «a .375». Opciones disponibles de puntas a tierra, sin conexión a tierra y expuestas. El tamaño de transición más pequeño en la industria. El bajo coeficiente de expansión de la transición moldeada y la resistencia a la humedad son excelentes para la exposición a líquidos. ¿Quieres seguir leyendo contenido interesante? Da click aquí.

Cierra filas la industria del plástico sobre TLCAN

Los representantes de la industria del plástico de México estarán llevando a cabo reuniones con sus homólogos estadounidenses y canadienses para discutir el futuro del Tratado de Libre Comercio de América del Norte (TLCAN) y su impacto en el sector de plásticos de la región. La Asociación Nacional de Industrias del Plástico, AC (ANIPAC), con sede en la Ciudad de México, llevará a cabo una serie de reuniones con las asociaciones de estos dos países, la Plastics Industry Association (PIA) y la Canadian Plastics Industry Association (CPIA). La primera de estas reuniones está prevista para el mes de junio, después de algunos retrasos, en la cual el presidente de ANIPAC, Juan Antonio Hernández León, estaría representando a la industria mexicana junto con su equipo de trabajo en este esfuerzo conjunto de la industria. Juan Antonio Hernández León, Presidente de ANIPAC   Por parte de la asociación estadounidense PIA, el equipo es liderado por su CEO Bill Carteaux, quien tiene sede en Washington, DC y la canadiense Carol Hochu, presidenta y CEO de CPIA, encabeza al equipo de su país que tiene sede en Mississauga, Ontario. Se tiene previsto que las tres asociaciones lleven a cabo tres o cuatro reuniones antes de informar a sus respectivos gobiernos. En la última asamblea de ANIPAC el 25 de abril, se informó sobre la designación de esta asociación como representante de México. El gobierno mexicano y las organizaciones más importantes del sector privado de nuestro país, designaron a ANIPAC para representar a la industria nacional de plásticos en las negociaciones sobre el futuro del TLCAN y determinar la postura de la industria norteamericana. ANIPAC a su vez conformó una comisión de expertos en asuntos exteriores, formada por ocho miembros que revisarán y discutirán el acuerdo previo a las reuniones bilaterales, la cual a su vez estará respaldada por un grupo interno de apoyo de ocho miembros de ANIPAC. Donald Trump, Presidente de EUA   A esto hay que sumar que ANIPAC ha refrendado su liderazgo al haber asumido nuevamente la presidencia de la Asociación Latinoamericana de la Industria Plástica (ALIPLAST), lo cual fortalece la posición de su presidente Juan Antonio Hernández y su equipo. El pasado mes de febrero, Eduardo de la Tijera Coeto, entonces secretario ejecutivo y ex-presidente de ANIPAC, externó que la industria de plásticos del país «no estaba en riesgo», a pesar de la amenaza del presidente Donald Trump de renegociar los términos del TLCAN. Eduardo de la Tijera Coeto (QEPD)    De la Tijera murió de cáncer el 30 de abril pasado, unos días después de dimitir de su cargo como Secretario Ejecutivo de ANIPAC, dejando esta responsabilidad a Alfonso García Díaz, quien estará representando a México en el equipo de negociación del TLCAN. Estas declaraciones tienen sustento, ya que Estados Unidos mantiene un superávit en lo que se refiere a las transacciones con México en la industria del plástico, por lo cual los empresarios estadounidenses no coinciden con la postura del presidente Trump.   Fuentes: Plastic News – Plastics Technology México Conoce más sobre la industria de inyección de plástico, da click aquí.

Sistemas de colada caliente Heatlock

Heatlock es uno de los principales proveedores en el mundo de soluciones para Colada Caliente. Su operación está configurada de acuerdo a las normas internacionales de negocios, con una estricta calidad y sistema de gestión como ingredientes clave. Disponible en todo México. Tiene más de 30 años de experiencia en soluciones de Colada Caliente que se ofrecen en México a través de la extensa red de distribución de PRIVARSA en el país, quien suma ya 25 años de experiencia distribuyendo todo tipo de equipos y componentes para la industria de inyección de plástico. Eficiencia energética Los productos Heatlock están diseñados para tener una vida larga y útil, con poco mantenimiento que además es fácil y rápido. Estos sistemas de Colada Caliente son reconocidos por su aislamiento cerámico en todos sus puntos, con solo 7% de la conductividad del acero. Lo anterior permite que haya un menor consumo de energía y que los moldes no se calienten de más o por demasiado tiempo. Manifolds Heatlock fue el primero en introducir el aislamiento cerámico como estándar en los sistemas de canal caliente. Ahora introducen una nueva gama de manifolds de la cual se puede elegir entre 300 diferentes variantes. Se puede elegir entre 6 canales de flujo diferentes (6 – 16 mm). Las alturas de los manifolds son de 36, 46 y 56 mm. Todas definidas con un número de clave individual. Boquillas Las boquillas Heatlock cuentan con distribución uniforme del calor a lo largo del casquillo, el cual se puede utilizar prácticamente con todos los materiales que son utilizados actualmente en la industria. Además ofrecen la menor tensión térmica posible en el plástico y son fáciles de usar. En estas boquillas la distribución del calor es homogénea, lo cual permite mantener un flujo constante que proporciona uniformidad en las piezas moldeadas. Tecnología ALL-IN-ONE, verdaderamente modular. Este sistema de canal caliente tiene muchas ventajas: Libre de fugas, con tornillo en la boquilla. Instalación Plug and Play. Fácil de ajustar la posición de la punta en la puerta. 16 combinaciones frontales para todo tipo de aplicaciones. Un sistema de Colada Caliente re-diseñado para que sea simple y fácil de usar, con el máximo rendimiento y modularidad. Las aplicaciones de productos básicos usan las configuraciones estándar. Para resinas especiales simplemente se hace un up-grade a nuestros módulos de alto rendimiento. Basta con colocar el sistema de Colada Caliente en el molde y ajustar la puerta a la posición óptima, utilizando nuestra tecnología de posición de puerta virtual, V-GATE. Todas las salidas de cables son predeterminadas una vez que la posición de la puerta se ha fijado. Se rectifican los espaciadores traseros para ajustar la expansión de calor calculada. Cierre la placa de sujeción y ya está listo. Manifolds Hot Half Estos manifolds se entregan completamente montados y están precableados de acuerdo a las necesidades de cada cliente. Estas soluciones son flexibles y adecuadas para muchos moldes con diferentes estándares. Adecuado para la mayoría de los moldes. Fácil de instalar y dar mantenimiento. No hay necesidad de tocar el canal caliente cuando se repara el molde. Privarsa también tiene disponibles los accesorios Heatlock como resistencias eléctricas, termopares, conectores, etc. Para recibir mayor información sobre estos productos haz click aquí.

La industria de inyección de plástico busca ampliar el mercado internacional

El escenario de las exportaciones de los productos de plástico mexicanos al extranjero, podría experimentar un crecimiento en volumen y ganancias, ya que la industria tiene puestos los ojos en nuevos mercados como el Medio Oriente. Ante la posibilidad de que existan ajustes en el Tratado de Libre Comercio de América Latina del Norte (TLCAN), muchas industrias mexicanas están explorando otros países y se han encontrado con sorpresas muy agradables. En otros países existe una demanda importante de muchos productos, que incluyen los de la industria de inyección de plástico, con mejores condiciones. Esto podría hacer crecer la producción nacional ante la apertura de nuevos mercados. “Si Estados Unidos pone un arancel y nos deja de comprar porque lo que quiere es producirlos, entonces México va a voltear a otro lado, inclusive Medio Oriente, donde el arancel es más bajo y más blando”, expresó Juan Antonio Hernández, presidente de la Asociación Nacional de la Industria del Plástico (ANIPAC). Juan Antonio HernándezPresidente de la Asociación Nacional de la Industria del PlásticoFoto Archivo EE: Hugo Salazar A partir de la realización del Foro Perspectivas de la Industria del Plástico 2017: Política Economía y Macroeconomía en México, esta industria se enfocado a evaluar distintos mercados del mundo junto a los consejos empresariales y las cámaras industriales. Aún así, la posición de Estados Unidos es buena en lo que se refiere al balance en los productos de plástico, ya que el comercio entre México y su vecino del norte en este rubro fue de 30,000 millones de dólares en 2016, llevándose EUA el mayor porcentaje. Por esta razón las perspectivas sobre este intercambio comercial con el país vecino son alentadoras, sin embargo la estrategia de buscar nuevos mercados en otras partes del mundo deberá seguir adelante, ya que significa un crecimiento potencial de la producción nacional. De acuerdo con cifras preliminares de la ANIPAC, en el 2016 se produjeron 5.4 millones de toneladas de artículos de plásticos, un crecimiento de 9.3% anual; se exportaron 2.1 millones de toneladas, mientras que se importaron 4.7 millones. De acuerdo a ANIPAC la perspectiva para México en el 2017 es de un crecimiento en la producción sobre todo en el sector automotriz, en la industria aeronáutica, donde se han manifestado importantes avances tecnológicos  y de manufactura, y en la industria de agroalimentos. El mercado de la industria de inyección del plástico es muy grande, pero es un mercado competitivo donde participan muchas empresas que generan gran riqueza para el país y muchos empleos, por lo cual su crecimiento será positivo para México. Fuente: El Economista Conoce más sobre la industria de inyección de plástico, da click aquí.

4 razones por qué los Millennials prefieren el plástico

La generación que predomina en el mundo: Los millennials. Los millennials, las personas nacidas entre los 80’s y hasta antes del 2000, son la generación más grande viviendo actualmente en el planeta. Esta generación tiene ya un fuerte poder de compra, por lo que las empresas hoy en día están siempre en la búsqueda de cómo seducirlos para obtener su preferencia. Los hábitos de consumo cambian de generación en generación. A medida que el ser humano evoluciona, las preferencias, estilos de vida, hábitos y costumbres cambian. Gracias a su versatilidad, higiene y comportamiento amigable con el medio ambiente, el plástico es uno de los materiales favoritos de los Millennials para todo tipo de usos y productos.   Te presentamos 4 razones por las cuales el plástico se ubica en la preferencia de los Millennials. ¡Descúbre por qué les resulta tan atractivo! 1. Diseño del empaque: ¡Refleja la personalidad Millennial! Años atrás, el empaquetado de un producto no era realmente tan importante. El consumidor estaba más centrado en lo que estaba dentro del envase, por lo cual los envases eran un commodity. Esto definitivamente no es el caso cuando se trata de un Millennial. Los Millennials consideran que los productos dicen algo acerca de quiénes son, reflejan su personalidad y estilo de vida. Esto significa que un envase por ejemplo, debe transmitir una sensación más allá de lo que contiene. Esto hace más sentido cuando se toma en cuenta que los miembros de esta generación consume alimentos y usa artículos fuera del hogar. Están tomando bebidas en lugares públicos y comiendo en la oficina, donde la gente puede ver lo que están consumiendo. El empaque se vuelve más un accesorio que un simple contenedor. El plástico es un gran medio para el diseño, ya que puede personalizarse de cualquier manera, la imaginación es el límite. Desde botellas de diferentes formas, con diseños de edición limitada hasta la personalización por parte del consumidor. Los Millennials, más que cualquier otra generación, prestan mucha atención a la imagen del envase. 2. Material práctico Los Millennials son la generación “sobre la marcha”, un grupo con talento multitasking que vive al día y a un ritmo veloz, por eso, requieren productos con un empaquetado especial que se adapte a sus necesidades: ligero y práctico. La población de décadas pasadas pudieron haber tenido el tiempo suficiente para sentarse tranquilamente a desayunar por las mañanas, pero hoy, los Millennials se mueven rápidamente. Son mucho más propensos a tomar una botella de agua, fruta y una barra de granola en el camino, en lugar de sentarse a comer una taza de cereal o un huevo. 3. Valor agregado al producto Basándonos en el informe «Food Packaging Trends: Spotlight on Food Labelling-US», podemos decir que los envases que ofrecen una funcionalidad adicional pueden influir en loscompradores para que sientan que han conseguido un mayor valor por su dinero. Los plásticos resellables hacen que el producto pueda abrir y cerrarse fácilmente, manteniendo los alimentos frescos. Este tipo de envases de plástico son una opción práctica y conveniente para el estilo de vida Millennial. 4. Amigable con el medio ambiente Los Millennials se preocupan más que cualquier otra generación por el impacto que causan en el medio ambiente. Esto genera un desafío para la fabricación de envases de plástico, pues está  comprobado que un envase reciclable atrae mucho más la atención de un Millennial. Por eso, muchos de los productos de plástico están diseñados para ser reciclados y reducir el impacto ambiental durante su ciclo de vida. Son muchos los artículos que se fabrican con plástico reciclado, que son útiles y muy resistentes. ¡El plástico simplemente nos hace la vida más fácil! ¿Quieres seguir leyendo contenido interesante? Da click aquí.

Open House: Conoce nuestra nueva sucursal Querétaro

Cortaremos el listón de nuestras nuevas instalaciones con un gran programa que no te puedes perder. ¡Sigue leyendo para conocer los detalles! Fecha: Mayo 3, 2017 Duración: De 4:00 p.m. a 9:00 p.m. Lugar: Business Park Conin, Carretera Federal 57 Méx-Qro. Lateral Nte Km 201 + 100 El Marqués, Qro. Programa: 4: 00 p.m. → Exhibición de una gran variedad de productos y demostración de equipos en vivo, como Máquinas Láser, Controles de Temperatura, Equipos de Pulido y mucho más de las mejores marcas a nivel internacional. 5:00 p.m. → Inauguración de las nuevas oficinas a cargo del Ing. Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA. Aprovechará para mostrar las más recientes novedades de la empresa como el nuevo Tech Center, ubicado en el norte del país, ofreciendo excelentes servicios en toda la República Mexicana. 7:00 p.m. → Interesante conferencia sobre “Soluciones QMC para la implementación exitosa de un Proyecto SMED (Cambio Rápido de Moldes)” impartida por el experto Ing. Ramses Espinoza. Pasa una tarde conociendo lo más nuevo de PRIVARSA. Habrá bocadillos y bebidas durante el evento. ¡Cupo limitado! Confirma tu asistencia fácil y rápido llenando esta forma:

Moldes, Troqueles y Herramentales México 2017

El primer encuentro de negocios para especialistas del sector en México, se llevará a cabo el 4 y 5 de mayo en Querétaro. Moldes, Troqueles y Herramentales México 2017 es un encuentro de negocios de nueva generación organizado por la Cadena de Proveedores de la Industria en México (CAPIM), donde encontrarás: Detalle de requerimientos de compra específicos del sector. Vinculación efectiva que genera grandes oportunidades de negocio. Empresarios y ejecutivos de primer nivel con poder de decisión. Te esperamos en el stand 4 de PRIVARSA PRIVARSA es el proveedor integral más importante de la industria de inyección en México, que ofrece equipos, componentes y refacciones de las marcas más reconocidas por su calidad a nivel mundial. PRIVARSA garantiza un óptimo inventario y rápida entrega de pedidos, gracias a su cobertura nacional con instalaciones en los centros industriales más importantes del país, lo cual permite que la producción no se detenga. En nuestro stand: Conoce la tecnología de vanguardia para incrementar tu productividad. Conoce nuestra extensa oferta de marcas y productos. Confirma la calidad de los productos con la exhibición en vivo. Permítenos atenderte y encontrar la mejor solución para tu negocio.           Síguenos en nuestras redes sociales durante el evento:                Información del evento: Nombre: Moldes, Troqueles y Herramentales México 2017 Lugar: Hotel Fiesta Americana, Queretaro, Qro. Fecha: 4 y 5 de Mayo, 2017. Sitio Web: https://www.capim.com.mx/moldes/info  

Mejora tus técnicas de pulido con este curso intensivo

¿Te gustaría aprender y mejorar tus técnicas de pulido, para así, mejorar la calidad de tus productos y optimizar tus tiempos? La labor de pulido de moldes en el proceso de inyección de plástico se puede considerar casi como un arte, ya que depende de la habilidad que el pulidor tenga, la cual se desarrolla a través de la práctica. El secreto no es solo saber aplicar el pulido correctamente y con precisión, sino conocer las diferentes técnicas y aplicarlas correctamente. Un buen pulidor es aquél que puede ofrecer el acabado deseado, en el tiempo deseado. No te puedes perder esta gran oportunidad. Te invitamos a participar en nuestro 4to Curso Intensivo de Pulido de Moldes en Monterrey, Nuevo León. ¡Sigue leyendo para conocer los detalles! Detalles del curso: El curso será impartido por el «Master Polisher» Steve Smith, con más de 40 años de experiencia. Aprenderás las técnicas más eficientes para optimizar el pulido, mejorar la calidad y reducir los tiempos de producción. Utilizarás las herramientas y equipo de la más alta tecnología. Aprenderás a utilizar nuestra máquina microsoldadora de precisión. Recibirás un diploma al concluir el curso. Duración: Serán 2 días de capacitación intensiva. Lugar: El curso se llevará acabo en nuestro nuevo TECH CENTER, ubicado en Pablo A. González (Fleteros) #650 Col. Chepevera. C.P. 64030 Fechas disponibles: Martes 25 y Miércoles 26 de Abril de 8:30 am a 5:30 pm y Jueves 27 y Viernes 28 de Abril de 8:30 am a 5:30 pm Inversión: $10,995.00 pesos + IVA por persona. Incluye bloqueo de acero, consumibles y uso de equipo de última generación, comida y Coffe Break. ¡Cupo limitado! Obtén un 10% de descuento al inscribirse 3 personas de la misma empresa. Da click aquí para contactarnos y asegurar tu lugar en este curso.

Open House Reynosa: Conferencia de moldes

¿Te interesa recibir capacitación sobre moldes de inyección y obtener información sobre lo más nuevo en la industria de inyección de plástico? Te invitamos a asistir a nuestra Conferencia de Moldes en la ciudad de Reynosa, Tamaulipas. ¡Toma nota! Fecha: Jueves 6 de Abril de 2017 Hora: 2:00 pm Agenda: Capacitación en el uso y cuidado de moldes. Exposición de casos. Mesa redonda. Muestras y pruebas de nuevos productos. Convivio y networking. Lugar: “Eventos D’Fer”, Topacio #311, entre Jade y Rubí, Col. Electricistas, Reynosa, Tamaulipas. Exponente: Ing. Erik Ortega, con más de 10 años de experiencia en la industria de inyección de plástico.

¡PRIVARSA está presente en la EXPOPLASTICOS 2017!

Una exposición integral de tecnología, maquinaria y soluciones en plástico. En Expo Plásticos 2017 se presentan las tendencias, tecnología, maquinaria y las principales empresas con soluciones en plástico para todas las industrias. Este evento se lleva a cabo en la ciudad de Guadalajara, Jalisco. PRIVARSA: STAND 624 ¡Te estamos esperando! Para nosotros es un gusto asistir a esta exposición tan importante y así tener la oportunidad de mostrar a nuestros visitantes los productos, servicios y las nuevas tecnologías que ofrecemos. Este año, nos encontramos en el stand #624 con demostraciones de varios equipos en vivo, de las mejores marcas a nivel mundial. Síguenos en nuestras redes sociales. Estaremos compartiendo nuestra experiencia dentro de la la feria 2017. Facebook: http://ow.ly/6qHa305jCEm Twitter: http://ow.ly/g3ao305jCEO LinkedIn: http://ow.ly/WxRv305jCCQ Google+: http://ow.ly/iNNP305jCDg Información general del evento Nombre: Expo Plásticos 2017 Lugar: Expo Guadalajara Fecha: 29-30 de Marzo de 2017. Horarios:  Martes 28 Marzo, 2017 12:00 a 19:00 hrs Miércoles 29 Marzo, 2017 12:00 a 19:00 hrs Jueves 30 Marzo, 2017 12:00 a 18:00 hrs Sitio Web: http://www.expoplasticos.com.mx/2017/es/

Conoce la Máquina Separadora de Moldes Die-Sep

LA FORMA MÁS SEGURA, RÁPIDA Y FÁCIL DE ABRIR, VOLTEAR Y CERRAR MOLDES La labor de abrir y cerrar moldes para realizar mantenimiento preventivo y reparaciones puede resultar en un proceso demasiado largo, especialmente cuando se trata de moldes grandes y pesados. Al ser esta una tarea constante que se realiza todos los días, puede resultar en baja productividad de la planta. Una maniobra prolongada y extenuante como esta puede resultar en lesiones. Además puede ser frustrante para los operadores si se encuentran fugas en los moldes una vez que se cierran, dando pie a períodos de inactividad y pérdida de tiempo, por esto es importante que la maniobra sea rápida y fácil. Se deben dejar de usar palancas, martillos, grúas y el esfuerzo físico de los técnicos simplemente para abrir, inclinar y cerrar moldes. Su energía y las horas laborables pueden ser mejor utilizados en trabajos de limpieza, reparaciones y mantenimiento, pero sobre todo en la producción, elevando las utilidades de la empresa. Protege a los operadores y administra su energía durante el día. Existen equipos especiales que abrirán y cerrarán moldes que pesan entre 400 kilos y 70 toneladas. Una de las máquinas más grandes en operación, abre un molde de 30 toneladas en menos de 30 segundos, una vez que se coloca en el equipo. Esto significa un ahorro de tiempo impresionante, evita lesiones y eleva la productividad. Cómo funciona la máquina Die-Sep Es simple. El técnico carga el molde en la bahía del Die-Sep con una grúa. Empujando una palanca de control hidráulica, la base deslizable del equipo se mueve hacia delante y empuja el molde hasta que toca la base fija. A continuación se quita el candado del molde. El técnico entonces enciende los imanes, «sujetando» magnéticamente el molde. Luego tira de la palanca hidráulica y la base se mueve hacia atrás, abriendo fácilmente el molde. Cerrar el molde es casi tan simple. Si no se ha quitado ninguna de las dos, simplemente empujando la palanca se cierra el molde. Si se ha retirado una mitad del molde, se vuelve a colocar la sección o secciones retiradas en el compartimiento del Die-Sep. Se empuja la palanca hidráulica y el molde cierra sin esfuerzo. ¡ENTREGA INMEDIATA! 14 modelos estándar del Die-Sep se pueden entregar en 8 semanas y las máquinas de encargo se entregan en 12 semanas. Los talleres de moldes que abren 3 moldes por día suelen ver un ROI de 15 meses o menos al abrir más moldes. Caso de éxito: Planta 3M en Ulm, Minnesota Problema: Preocupación por la seguridad de los operadores al abrir y cerrar moldes. Solución: Dos nuevas máquinas Die-Sep para separar moldes. Resultado: Nueva forma segura y ergonómica de abrir y cerrar moldes. David Youngbloom es el supervisor de ingeniería de una planta de inyección de 3M. Él argumenta que la seguridad es la prioridad #1 dentro del negocio, por lo que revisa constantemente cómo implementar tácticas o herramientas para evitar accidentes o lesiones a los operadores y las máquinas. Un día, se dio cuenta que tres personas estaban luchando por abrir un molde. «Estaba muy claro que alguien iba a salir lastimado en algún momento, porque requería la ayuda de tres chicos sólo para tratar de darle la vuelta a esa herramienta», argumenta Youngbloom. Con el fin de evitar este tipo de situaciones, compró una máquina Die-Sep. El funcionamiento de esta máquina separadora de moldes es realmente fácil y dejó asombrados a los operadores: Abre los moldes usando un pequeño cilindro e imanes eléctricos de 110 voltios que sostienen la herramienta firmemente contra las placas de la máquina. Estos imanes son personalizados para el tamaño de los moldes que se están abriendo. Por ejemplo, sólo se necesitan dos imanes por lado para moldes pequeños, pero moldes muy grandes pueden requerir hasta 12 por cada lado. Básicamente, hay dos palancas de control hidráulicas utilizadas para abrir y cerrar el molde, y dos interruptores que activan y desactivan los imanes, dependiendo del molde que se esté maniobrando. Youngbloom recalcó: “Darme cuenta que la compra valió la pena realmente fue fácil y lo notamos al instante”. Un beneficio adicional que el equipo de 3M notó de esta máquina, es que Die-Sep no tiene suficiente potencia para dañar la integridad del molde. «Si hay componentes del molde, tales como pernos guía, pernos incluinados, candados o pistones telescópicos doblados, rotos o desalineados, esta máquina no dañará el molde». Los imanes se liberan del molde si se requiere fuerza excesiva cuando se intenta abrir un molde. «La fuerza excesiva al abrir un molde generalmente significa que hay algún componente interno del molde en la posición equivocada o atascado», dice Youngbloom. “Ahora se necesita sólo una persona, en lugar de 3, para abrir y cerrar con seguridad cada molde, ahorrando unos 20 minutos por molde en el proceso. También, reduce el riesgo de dañar las herramientas y ha aumentado nuestra productividad simplificando el proceso. No puedo decir suficientes cosas buenas al respecto», concluyó. 4 sencillos pasos para abrir, cerrar, inclinar y trabajar en un molde 1. Jala la palanca de control para abrir el molde 2. Empuja la palanca de control para cerrar el molde 3. Jala la palanca de control para inclinar el molde 4. La mitad del molde está lista para trabajar en ella Para recibir asesoría sobre el uso de este equipo, haz click aquí. 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Eslingas para el izaje seguro de moldes de inyección

Como parte de la operación de una planta de inyección de plástico, los moldes deben ser manipulados de distintas formas a la hora de instalarlos, cambiarlos, darles mantenimiento o guardarlos. Se izan, voltean o giran. Los moldes son componentes muy grandes y pesados, los cuales pueden representar un gran riesgo si no son manipulados con las herramientas adecuadas. El riesgo principal es para los operadores, ya que podrían sufrir lesiones graves. Otro riesgo importante es que el molde se dañe a causa de un golpe o incluso algún otro activo de la planta. Por esto es recomendable que los moldes se manipulen de forma programada y utilizando los accesorios que están diseñados para este fin. ¿Qué son las eslingas? Una eslinga es un tramo de material muy resistente que se usa para mantener unidos dos puntos mientras se iza un volumen de gran peso. Las eslingas pueden ser textiles a partir de fibras químicas muy resistentes o hechas de cadenas o cables de acero. Las eslingas se combinan con otros accesorios como los cáncamos, aros, destorcedores y ganchos, para convertirse en una herramienta completa muy fuerte y útil. La manipulación de moldes se vuelve un proceso ágil y seguro con el uso correcto de estos componentes. Si la eslinga está muy larga, los acortadores pueden reducir su tamaño al deseado, de forma que el molde quede balanceado. Los destorcedores se utilizan como un accesorio para evitar que los ramales de las eslingas se tuerzan cuando están en uso. Los moldes de inyección poseen en todas sus placas agujeros u orificios ubicados estratégicamente para poder enroscar cáncamos, en los cuales se fijan las eslingas para que el molde pueda ser manipulado de forma balanceada. Las eslingas también se pueden usar como amarre o trincaje para sujetar el molde cuando sea necesario, por ejemplo, el ensamble o desensamble de los moldes es una práctica donde comúnmente se requiere de estas herramientas. La eslinga se sujeta de un aro, el cual está amarrado una grúa que comúnmente está situada en el techo de la planta. Las eslingas pueden tener varios ramales. Se debe elegir la eslinga con la cantidad de ramales necesarios para soportar el peso del molde de manera uniforme. Cada ramal debe llevar un gancho en el extremo para sujetarse al cáncamo del molde. Es muy importante que todos los componentes y puntos de ensamblaje sean revisados antes de hacer cualquier movimiento, para evitar accidentes. Ventajas de utilizar eslingas y sus complementos Máxima seguridad para los operadores durante la manipulación del molde. Evita daños al molde y otros activos de la planta. Agiliza la manipulación de moldes y ahorra tiempo.   Conoce la línea completa de eslingas, cáncamos, aros, destorcedores y ganchos aquí.

Cambio rápido de color o resina en los sistemas de colada caliente

Las mejores prácticas en la industria de inyección del plástico para los sistemas de colada caliente. Nuestro socio estratégico Dyna-Purge cuenta con 35 años de trayectoria en la industria del purgado de sistemas de colada caliente. Hoy comparte con nosotros sus recomendaciones sobre la forma de realizar un cambio rápido de resina o color en los sistemas de colada caliente. Este tipo de prácticas aumenta la productividad del proceso minimizando los tiempos en la operación, además de elevar la calidad de las piezas fabricadas, ya que una limpieza adecuada permite que se eliminen todos los residuos a lo largo del flujo de la resina hasta el molde. PRIMERO LA SEGURIDAD: Antes de realizar cualquier procedimiento, es responsabilidad del operador de la máquina estar al tanto de las políticas de seguridad de su empresa. Llevar el equipo de protección personal adecuado, y asegurarse de que sólo lo utilice el personal autorizado de la zona en que se trabaje. PROCEDIMIENTO DE CAMBIO: Mantener ajustes de temperatura y RPM de la máquina. Cuando la resina residente está por debajo de la boca de alimentación, desconecte o cierre el equipo de alimentación auxiliar y limpie a fondo la tolva. Introducir Dyna-Purge (1 a 2 veces la capacidad de barril) en la tolva vacía o puerto lateral. Nota: la cantidad real que se necesita depende de las condiciones de la máquina. Asegure que la nariz de la máquina está pegada al molde, y el molde en la posición abierta. La temperatura de la colada caliente debe ser la de operación. Purgue la máquina y colada caliente al mismo tiempo. En caso que hayan puntos de inyección difíciles de limpiar, pasa más purgante por ellos. Esto se logra al apagar los demás puntos de inyección (cerrar) y así permitir mayor flujo por los restantes. Cuando Dyna-Purge esté por debajo de la boca de alimentación, limpie a fondo la tolva e introduzca la próxima resina de producción. Una vez que se encuentre utilizando la siguiente resina, mantenga el molde abierto hasta que salga todo el remanente de la purga en el sistema. Verifique que los puntos de inyección no estén bloqueados ni escurriedo material y comience a correr la producción. APAGADO: Mantener la temperatura y configuración del RPM de la resina residente. Despegue la nariz de la máquina del molde, dejando suficiente espacio para que la purga salga de la máquina. Desconecte o apague los equipos de alimentación auxiliar y limpie a fondo la tolva. Vacíe el barril y elimine del tornillo de la resina residente. Introduzca Dyna-Purge (1 a 2 veces la capacidad del barril) en la tolva vacía o puerto lateral. Nota: la cantidad real que se necesita depende de las condiciones de la máquina. Coloque el tornillo en la posición delantera, purgue hasta que la purga que sale de la máquina esté limpio y libre de contaminación. Asegúrese de que el barril esté lleno de Dyna-Purge para evitar el riesgo de oxidación. Detenga la rotación del tornillo y reduzca la temperatura o apague las zonas de calor de la máquina. Precaución: conforme la purga se solidifica, tenga cuidado de no girar el tornillo. PUESTA EN MARCHA: Encender y / o elevar la temperatura a 50 ° F (20 ° C) por encima de la temperatura mínima de funcionamiento de Dyna-Purge. Nota: asegúrese de revisar el protocolo de puesta en marcha de la maquinaria para obtener información adicional. Cuando se ha alcanzado la temperatura deseada para Dyna-purge, comience a girar el tornillo lentamente para evitar el exceso de torsión. La purga todavía puede ser rígida, así que no gire el tornillo en plena RPM. Si la purga que sale de la máquina muestra signos de contaminación, la introduzca más Dyna-Purge hasta que el compuesto esté limpio y libre de contaminación. Limpiar a fondo la tolva y ajustar la temperatura para la producción de la resina siguiente. Una vez que se encuentre utilizando la siguiente resina, saque o empuje el sobrante de Dyna-Purge. Limpie la nariz y la boquilla de la máquina para eliminar cualquier contaminación. Precaución: Use el equipo de protección personal adecuado. Mueva la unidad de inyección de la máquina hacia adelante para hacer contacto con la boquilla del molde. Continuar ejecutando la próxima producción de resina a través de la colada caliente hasta que esté limpia y libre de contaminación. Iniciar Producción. ¡Listo! Si quieres conocer más sobre la purga mecánica no abrasiva Dyna-Purge, haz click aquí. Sigue leyendo más información útil aquí.

Horno de limpieza térmica para piezas emplasticadas y sistemas de colada caliente

Durante el proceso de inyección de plástico, en lo que se conoce como el “ciclo de inyección”, la materia prima entra a través de la tolva para convertirse en un fluido plástico que se mantiene en contacto con los componentes internos de la máquina. Estas piezas que incluyen el propio molde, deben ser cuidadosamente limpiadas entre un ciclo de producción y el siguiente, ya que el polímero fundido se solidifica una vez terminado el proceso, dejando material incrustado en diversas partes de la máquina. A esto se le conoce como “emplasticado” y debe eliminarse para lograr que la calidad del producto final sea óptima, además de que alarga la vida útil de los componentes. La mejor opción para llevar a cabo este trabajo es un horno de limpieza térmica. Horno de Limpieza Térmica El primer horno de este tipo data del año 1970, cuando Peyton Simpson, el dueño de la empresa Pollution Control Products ofrece al mercado este equipo para contribuir a la Ley de Limpieza Ambiental de 1970 (mejor conocida como Clean Air Act) de los Estados Unidos. La Ley de Limpieza Ambiental consistía en una serie de reformas y programas gubernamentales para regular la contaminación ambiental por parte de las grandes industrias. Este horno sigue siendo a la fecha la mejor alternativa de limpieza no contaminante para sistemas de inyección. ¿Cómo funciona el horno de limpieza térmica? Este equipo utiliza un proceso llamado pilrólisis (fuego-rompimiento), el cual implica la descomposición química de la materia a través del calentamiento a altas temperaturas en ausencia de oxígeno. También es conocido como “cámara de termopirólisis”. La limpieza térmica en tres pasos: Se coloca la pieza dentro del horno a una temperatura entre 500 y 800ºC. La materia inorgánica se convierte en gas, mientras que la orgánica (en este caso el plástico) se descompone y se convierte en cenizas. Después, el gas se extrae a través de un dispositivo de postcombustión donde se eliminan los contaminantes dañinos. Finalmente, los residuos convertidos en cenizas se pueden remover fácilmente de la pieza. ¡Listo! La forma más sencilla, rápida y amigable con el medio ambiente para limpiar las piezas de tu proceso de inyección de plástico, que aporta eficiencia y productividad a tu operación, ya que se mantienen los componentes en estado óptimo. Beneficios para la inyección de plástico Ofrece una limpieza profunda para sistemas de colada caliente, herramientas de metal como el husillo, las boquillas o puntas, entre otras piezas del proceso. Limpieza completa que alcanza los conductos y espacios que son difíciles de limpiar de forma manual. También se aplica a piezas salpicadas con el polímero. No requiere mano de obra. El mantenimiento manual de los componentes o herramientas podría resultar en daños físicos en la pieza o posibles heridas al trabajador. Por ser un método de limpieza gentil, no daña la integridad de las piezas. No contamina el medio ambiente. Proceso automático, rápido y seguro. El problema con los métodos tradicionales, como limpiar a mano con químicos purgantes, es que muchas veces no se logra eliminar con eficacia los restos plásticos de las piezas. Esto origina daño a la superficie de los productos finales y fallas en la calidad. En el caso de los Sistemas de Colada Caliente, durante el proceso de inyección, hay largos canales de flujo interno y piezas muy complejas que pueden resultar bloqueadas o salpicadas con resina. La limpieza térmica logra la eliminación al 100% de todos los residuos. Horno de limpieza térmica de prueba El Tech Center de PRIVARSA ofrece asesoría en la instalación y operación de hornos de limpieza térmica, a través de sesiones particulares con previa cita, en las cuales se lleva a cabo una demostración de limpieza con piezas reales a través del sistema de pirólisis. El Tech Center es un centro de capacitación especializado en la industria de inyección de plástico, donde los operadores de máquinas inyectoras pueden recibir cursos y talleres sobre todos los procesos de la industria.

Cambio de moldes de inyección en 10 minutos o menos

La diversificación de los productos de plástico ha provocado un aumento en el número de cambios de moldes de inyección, lo cual implica que hay que ser muy eficientes para poder tener las máquinas en producción el mayor tiempo posible. Hoy en día, todas las plantas de inyección de plástico comparten un mismo objetivo: minimizar los tiempos muertos y aumentar la productividad durante la operación. Esto les permite ofrecer una mayor variedad de productos y también mayor volumen. La eficiencia en los tiempos y movimientos de los diferentes procesos tiene un gran impacto en esto, ya que si se pierde tiempo en alguna maniobra puede representar un retraso en la entrega. Esto no es aceptable en una industria tan competitiva y demandante. Uno de los procedimientos más importantes en la inyección del plástico es el cambio de moldes, por lo cual se presentan aquí algunos consejos que pueden ayudar mucho para minimizar el tiempo en el cambio de moldes. ¿Qué es el método SMED? Sus siglas se derivan de Single Minute Exchange of Die. La filosofía SMED busca como principal estrategia para aumentar la productividad, el reducir al máximo el tiempo de cambio de moldes, cambio de herramientas y preparación de las máquinas. Para empresas que requieren incrementar su flexibilidad y disminuir su inventario, es necesario reducir al mínimo estos tiempos, para lo cual el personal involucrado en SMED obtendrá el conocimiento para determinar la diferencia entre tiempo interno y tiempo externo. Los ajustes en tiempos internos se refieren a aquellos que se realizan cuando la máquina está parada, fuera del horario de producción; Los ajustes en tiempos externos se refieren a los que se realizan cuando la máquina está en marcha, durante la operación. Estos son algunos consejos para implementar las mejores prácticas SMED para el cambio de moldes en la industria de inyección de plástico: Fase preliminar Cada vez que se inicia una producción, ya sea al inicio del turno o jornada, o bien, cuando se lleva a cabo un cambio de producto, se deben tomar en cuenta los siguientes puntos: La preparación de la máquina y del puesto de trabajo. La limpieza y el orden del puesto de trabajo. La verificación de la materia prima y de los productos químicos. La correcta regulación del equipo. El ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación. La realización y la prueba. La aprobación y liberación para la producción. Una buena planeación de la producción Una buena planeación implica: Hacer un check-list para que todo esté listo antes de que la máquina arranque. De igual forma hacer un chek-list y tener todo listo para cambiar el molde. Que los elementos y herramientas requeridas estén a la mano. Que el molde esté debidamente revisado con anticipación. Tener a la mano las instrucciones de montaje. Tener a la mano los parámetros del proceso. Anticipar el cambio de resina Este es otro factor sumamente importante. Se debe tomar en cuenta el color y el tipo de resina con la que se está trabajando, y de igual manera, el color y la resina con la que se trabajará durante la jornada, en los cambios de lote o de molde. Lo mejor es que la limpieza del molde y la integración del nuevo material se lleven a cabo simultáneamente. Por ejemplo: en lo que se está limpiando el molde de inyección, se puede purgar la máquina: ambos procesos al mismo tiempo. Tomar en cuenta los requerimientos del molde para la nueva producción Antes de realizar un cambio del molde, se debe haber visto con anticipación: Que este esté en buen estado: esto es más ágil y práctico si, antes de bajar el molde para seguir con cualquier producción, se hace un chequeo y se registra. Que cumpla con los estándares de calidad necesarios. Se debe tener registro de los trabajos de mantenimiento que ya fueron realizados. El número de piezas a fabricar. Tiempo aproximado de ejecución. Conexiones rápidas de agua En la inyección de plástico es muy común que se cometan errores en el momento de conectar las mangueras de agua, cuando la conexión se hace manual y de forma independiente. Esto aumenta el tiempo de montaje del molde y el retraso de la producción. Una excelente alternativa para reducir el tiempo de cambio de moldes es contar con placas multiconectores, las cuales, cuentan con códigos o colores definidos para cada entrada, dando como resultado que la conexión de mangueras del molde se realice de manera correcta, rápida y segura. Observa en este video la conexión de varias mangueras a la vez en 3 segundos: Si te interesa conocer más sobre las placas multiconectores, da click aquí. Limpieza ultrasónica de moldes Después de utilizar un molde durante algún tiempo en el proceso de inyección, es importante que se limpie para evitar que la calidad de las piezas fabricadas se pueda poner en riesgo. Esto además aumenta la vida útil del molde. Un método efectivo para eliminar los residuos de material y la acumulación de suciedad que queda en el molde después de varias corridas, es la limpieza por ultrasonido, la cual se lleva a cabo en tanques de acero inoxidable y una solución limpiadora. Si te interesa conocer más sobre limpieza por ultrasonido, da click aquí. Mesas de carga y descarga Las mesas y carros de carga para el cambio de moldes, permiten que las maniobras de retiro, traslado y colocación del molde en la máquina sea rápido, eficiente y seguro. Hay varias opciones, y además, puedes diseñar la mesa acorde a tus necesidades. Aquí presentamos algunos ejemplos de las mesas más utilizadas en la industria de inyección de plástico. Dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de máquina y el proceso utilizado, estos accesorios ofrecen las siguientes opciones: Mesa de carga y descarga específica para una máquina Mesa de carga situada entre dos máquinas Mesa de carga en cada lado de la máquina Este tipo de mesas se adaptan a la máquina en tu planta. Puedes organizar células flexibles de producción

Qué es el moldeo por Inyección de Plástico

El plástico se ha convertido en uno de los materiales indispensables en la vida moderna del hombre, gracias a su capacidad de ser manipulado para adoptar prácticamente cualquier forma, convirtiéndose así en uno de los inventos más revolucionarios de la historia. El proceso de moldeo por inyección es la técnica más popular para fabricar piezas de plástico. Esto se debe a la enorme variedad de formas en las que se puede moldear este material, aun cuando sean complejas, además de que es un proceso rápido y eficiente. Una de las ventajas más importantes es que las piezas moldeadas requieren muy poco trabajo de acabado, pues este proceso permite fabricar una infinidad de artículos de una sola pieza, con texturas, colores y otras variables definidas directamente desde la inyección en el molde. El principio de moldeo El principio es muy sencillo: En una máquina se funde material plástico, el cual se inyecta en un molde que le da la forma deseada. Esto parece sencillo, pero es un proceso que requiere una perfecta sincronización de tiempos y movimientos. Los moldes cuentan con dos partes que al ser unidas forman una cavidad. Durante el proceso, potentes resistencias funden el plástico que posteriormente es inyectado en este espacio dentro del molde, creando una pieza que se solidifica y es expulsada de forma automática. La precisión con la cual trabajan estos equipos, los cuales cuentan con una gran cantidad de piezas que se desempeñan como una orquesta, es fundamental para obtener la calidad y rendimiento adecuados, ya que todas las piezas de la producción deben ser iguales. Un salto en la historia Las máquinas para moldear plástico se han visto fuertemente influidas por los cambios tecnológicos, buscando que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual requirió aumentar la velocidad de inyección a la temperatura correcta, en un ciclo corto y preciso. Hace apenas 150 años, no se conocía esta tecnología de inyección de plástico. En 1872, John Wesley Hyatt registró la primera patente de una máquina que producía piezas de plástico a partir de un molde de forma rudimentaria. En 1928 la compañía alemana Cellon-Werk, desarrolló la primera máquina de inyección moderna. Tan solo dos años después, en 1930, la compañía Mentmore Manufacturing llevó a cabo la primera producción masiva de una pluma fuente en Inglaterra. Utilizó una máquina de inyección que funcionaba muy diferente a las máquinas de última generación que conocemos hoy: Trabajaba con aire comprimido. El cierre y apertura del molde, así como la extracción de la pieza eran manuales. No tenía controles ni procesos automáticos. Carecía de sistemas de seguridad. El proceso de inyección de plástico: Paso por paso Unidad de alimentación El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un dosificador. Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada dentro del barril que conduce el polímero a través de la unidad de inyección. Unidad hidráulica Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el husillo es impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico, que provoca un movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin. Unidad de inyección El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias que están colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a través de la boquilla, ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se solidifique dentro del molde. Unidad de moldeo Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes, las cuales provocan la unión hermética de ambas partes del molde para formar la cavidad de la pieza y resisten la fuerte presión que se aplica cuando el polímero es inyectado en el molde. Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la unidad de inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento durante el ciclo de moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre. Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al ser enfriada con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por los pernos botadores del lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se lleva a cabo de forma continua. Molde El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la prensa a través de un portamolde. Consta de dos partes iguales que se unen herméticamente. Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero caliente, para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es presionado por la unidad inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes de enfriarse. Las partes del molde son: Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad debido a la presión aplicada por la unidad de inyección. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme entra el fluido de plástico fundido. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto depende que la pieza no tenga deformaciones o que la superficie final sea la esperada. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados en  expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad. Proceso de Inyección ¿Quieres aprender más sobre el mundo de la Inyección de Plástico? Da click aquí.

Limpieza por ultrasonido de moldes para inyección de plástico

La limpieza de moldes por ultrasonido es excelente para llegar a limpiar hasta los espacios más reducidos del molde, ya que al incrementar la frecuencia se generan burbujas más pequeñas y recurrentes que logran introducirse en cualquier cavidad y limpiarla a fondo. Los moldes representan una alta inversión en el proceso de inyección de plástico, es por esto que deben ser cuidados y recibir el mantenimiento adecuado de forma continua, para garantizar su buen estado y máximo rendimiento. Después de utilizar un molde durante algún tiempo en el proceso de inyección, es importante que se limpie para evitar que la calidad de las piezas fabricadas se pueda poner en riesgo. Esto además aumenta la vida útil del molde. Un método efectivo para eliminar los residuos de material y la acumulación de suciedad que queda en el molde después de varias corridas, es la limpieza por ultrasonido, la cual se lleva a cabo en tanques de acero inoxidable y una solución limpiadora. El molde es colocado en el tanque, mientras un generador produce ondas ultrasónicas en el fluido, con una señal eléctrica oscilante que crea millones de burbujas de aire que se colapsan con gran energía, alta temperatura y alta presión. El proceso de limpieza de moldes por ultrasonido puede tardar de 10 a 15 minutos promedio y cuando esta fase termina, los moldes se enjuagan, se secan y se vuelven a colocar en la máquina inyectora. Transductores en la limpieza por ultrasonido En todo sistema de limpieza de moldes por ultrasonido, un generador transforma la corriente estándar a una de mayor frecuencia, convirtiéndola en ondas de energía mecánica de una frecuencia determinada a través de un transductor, el cual transmite estas ondas hacia la solución de limpieza. Por eso, los transductores son parte fundamental de este sistema y pueden ser de dos tipos: Magnetoestrictivos: hace que los materiales magnéticos cambien de forma al encontrarse con algún otro material magnético. En este caso, las burbujas se producen gracias a que el líquido limpiador entró en contacto con la tina. Electroestrictivos: la corriente eléctrica se convierte directamente en vibraciones, sin cambiar de forma. Fases de la limpieza ultrasónica 1era Fase: Limpieza 2da Fase: Aclarado o Enjuague 3era Fase: Secado Es cuando entra en acción la limpieza del molde, que se da por la combinación de una vibración mecánica con el detergente, sin poner en riesgo la integridad del molde. Es donde se eliminan contaminantes, residuos y los restos de detergente. Es en donde se seca el molde para que pueda estar listo para volverse a montar en la máquina inyectora, muchas veces se utiliza una secadora especial. En este video, se muestra una simulación de cómo se lleva a cabo este proceso: Limpieza integral del molde Con la limpieza ultrasónica, todos los componentes del molde son limpiados a la vez: Circuitos de refrigeración: la limpieza ultrasónica logra desincrustar el sarro acumulado en las paredes del circuito de refrigeración, reduciendo el tiempo de ciclo de la pieza Salida de gases: elimina las manchas provocadas por los gases quemados o plastificados en el proceso de inyección mejorando la apariencia de la pieza. Placa botadora: limpia y descontamina las piezas que, al ser lubricadas de nuevo, tienen menos desgaste. Acabados y texturizados: limpia por igual cualquier superficie sin dañar la apariencia o acabado. 8 ventajas de utilizar limpieza ultrasónica Limpieza rápida. Limpieza sin mano de obra directa. Mejor limpieza: se logra limpiar de mejor manera las partes internas del molde. Limpieza completa: se eliminan todos los residuos en una sola operación. Reduce el número de reparaciones del molde. Mejora calidad en piezas producidas a partir del molde. Reduce el scrap. No se utilizan herramientas abrasivas que puedan dañar la integridad del molde. Beneficios en el taller de moldes: Reducción de los costos de la limpieza Reducción del costo de mantenimiento Reducción del tiempo anual de las reparaciones. Reducción real del 10 al 40% del tiempo invertido en reparaciones. Mantenimiento preventivo más económico que el mantenimiento correctivo. Durante la limpieza FISA, los técnicos de moldes pueden invertir su tiempo en producción u otras tareas, mientras sus moldes o herramientas se están limpiando. Para asesoría y capacitación sobre este y otros temas relacionados con la industria de inyección de plástico, solicita informes al Tech Center Privarsa. Te invitamos a leer más artículos con tips e información útil para optimizar tu producción y elevar la calidad. Da click aquí.

Reparación de moldes de inyección con soldadura láser

Cualquier fabricante que utiliza moldes para la inyección de plástico sabe la importancia de mantenerlos en buenas condiciones, dando mantenimiento y reparando cualquier daño que tengan a la brevedad. Esto permite que la producción siga adelante y alarga la vida útil del molde. Los moldes pueden sufrir rayaduras o abolladuras durante diversas maniobras, desde el transporte hasta la manipulación durante la instalación. Estas piezas, así como los utillajes, son sometidos además a una fuerte presión durante la producción. Reparar los moldes reduce costos, ya que evita la necesidad de comprar nuevos moldes. Sin embargo es importante que esta labor se realice correctamente, de forma que no se ponga en riesgo la calidad de las piezas terminadas. El mantenimiento de cualquier molde de inyección incluye por lo general, la reparación de las superficies dañadas, relleno de espacios, eliminación de marcas por desgaste y uso continuo. En ocasiones también se usa para hacer algunos ajustes técnicos en el diseño del molde. La soldadura de moldes es una excelente opción para hacer este tipo de trabajos y la tecnología láser es la más utilizada ya que ofrece muchas ventajas y excelentes resultados. Pero veamos cómo funciona la soldadura láser para moldes de inyección de plástico. Navega la sección que más te interese: ¿Cómo funciona la soldadura láser? ¿Qué beneficios tiene? Soldar todo tipo de superficies Capacitación ¿Cómo funciona la soldadura láser? Esta tecnología funciona colocando una barra de relleno o varilla de aportación sobre la superficie en la que se va a trabajar. Con un rayo láser el material de aportación es fundido sobre la superficie a restaurar en el material base del molde. Con el calor que proporciona el rayo láser, el material de aportación y el material base son fundidos en un milisegundo. Dependiendo del grosor que se utilice en la barra de relleno, se puede aplicar una capa o varias, terminando el trabajo con un proceso de maquinado. ¿Qué beneficios tiene? No hay distorsión en el material. No hay rechupes en el molde. No hay necesidad de precalentar la área a soldar. No hay zona afectada por exceso de calor. La penetración del calor mìnima. Es posible la soldadura de superficies pulidas. La temperatura alrededor del punto de soldadura es menor a 50°C. El post-proceso requerido es mínimo. Soldar todo tipo de superficies La soldadura láser tiene la ventaja de poder trabajar en todo tipo de superficies y repararlas al instante. Superficies con pulido espejo. Moldes de alta precisión. Artículos del hogar que tienen una alteración de grietas o puntos de inyección dañados. Modificación en 3D de moldes, aportando exactamente el material que se necesita. Reparación de líneas de partición y esquinas. Depósito de capas resistentes al desgaste y la corrosión. Ejemplos Cambios de ingeniería Antes de soldar: Después de soldar: Reparación de un daño en el sello de esta boquilla de colada caliente: Antes de soldar: Después de soldar: Borrar letras y agregar soldadura Antes de soldar: Después de soldar: Reparación de daños en un molde con pulido tipo espejo Antes de soldar:    Después de soldar:           Capacitación La aplicación adecuada de la soldadura láser es determinante para obtener todas las ventajas de este sistema de reparación de moldes. Un buen trabajo garantiza la vida útil del molde y sobre todo la calidad de las piezas. Para recibir capacitación sobre el uso correcto de la soldadura láser, se recomienda contactar al centro de capacitación especializado en inyección de plástico, Privarsa Tech Center. Información aquí. Conoce más sobre el pulido de moldes, aquí.

10 problemas comunes en tu planta de inyección de plástico que puedes solucionar hoy mismo

En algún momento, todas las plantas de inyección experimentan problemas durante la producción. Por eso, hoy presentamos una guía con los 10 problemas más comunes con sus 10 soluciones. ¡Empecemos! Problema #1: Marcas de rechupe en el producto Estas marcas son defectos que se presentan en las piezas moldeadas debido a la deficiencia de la materia prima o a un elevado gradiente térmico dentro de la pieza. Hace que el material en el centro se contraiga y “jale” hacia sí el material de la superficie, sin que haya una compensación por esta contracción de volumen. Solución: 1) Empaquetar más plástico en la cavidad Puede ser que la cantidad de materia prima disponible en el ciclo no sea suficiente. Esto se logra incrementando el nivel o la duración de la post-presión o mejorando el cojín de inyección, o también, al incrementar el diámetro del canal de inyección o cambiar la posición del punto de inyección de la pieza. Siempre es recomendable llenar desde el extremo más grueso hacia el más delgado de la pieza. 2) Lograr un mayor flujo térmico En lugar de permitir un enfriamiento a temperatura ambiente, en el cual se genera convección libre del aire, se recomienda utilizar convección forzada (por ejemplo enfriando con agua). Si la planitud de la pieza lo permite, puedes ubicarla entre láminas de aluminio1, que remueven efectivamente el calor por conducción. Te recomendamos leer este blog para solucionar este problema. Problema #2: El material está demasiado frío El fluido frío que sale por la boquilla y va para el interior del molde, puede originar marcas indeseables y esparcirse por toda la pieza. Esto también puede causar que aparezcan líneas de soldadura, las cuales hacen que la masa se divida. Solución Verificar la temperatura del molde. En este blog te compartimos una pieza clave para lograr la temperatura adecuada. Problema #3: Rebaba excesiva Cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del molde, tendremos rebaba excesiva. Generalmente es causado por una presión de inyección muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, desgaste o mal sello en las cavidades. ¿Qué es considerado rebaba excesiva? Las piezas donde la rebaba sea mayor a 0.15 mm (0.006”) o que se extienda en las áreas de contacto. Solución: Reduce el tamaño de la inyección Baja las presiones de inyección Aumenta la temperatura de la masa subiendo la contrapresión y/o la temperatura del tambor Aumenta la temperatura del molde o, si es posible, aumenta el tonelaje de cierre Problema #4: Se presentan líneas de flujo visibles en la superficie de la pieza mientras se llenó la cavidad Se presentan comúnmente por una mala dispersión del concentrado de color de la resina. Son especialmente visibles en las piezas negras o transparentes, en las superficies lisas o con acabados metálicos. Otra causa puede ser que la temperatura con la que se trabaja sea demasiado baja, pues, si no es lo suficientemente alta, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarán del todo, provocando que aparezca una línea de flujo. Solución Aumenta la velocidad de inyección, la presión de inyección o el mantenimiento. Reduce la temperatura del molde o de la masa bajando la contrapresión y/o temperatura del tambor. Aumenta el tamaño de la entrada y, si es posible, re-colócala. Problema #5: Efecto diesel Primero, ¿A qué nos referimos con el efecto diesel? Es cuando aparecen marcas negras o quemaduras en la pieza moldeada. Esto es causado, en la mayoría de los casos, porque las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. Este efecto se debe a una mala ventilación, el aire no puede escapar o no se desplaza rápidamente hacia las comisuras, quedando comprimido y aumentando la temperatura a niveles muy altos. Solución Colocar ventilas en las zonas donde comúnmente aparecen las quemaduras y limitar la velocidad de inyección. Problema #6: El llenado del molde es muy lento Es de suma importancia que la fase de presión de llenado suceda en el momento correcto. Si ocurre demasiado pronto, la presión disminuye, por lo que sería imposible llenar completamente la cavidad. Pero, si ocurre demasiado rápido, trae como consecuencia un pico de presión que puede dañar al molde. Solución Aumentar el perfil de temperaturas para el material. Aumentar la temperatura de la boquilla. Aumentar o bajar la temperatura del molde. Aumentar la presión de inyección. En este blog conocerás una forma para optimizar la producción haciendo que el flujo de llenado sea continuo. Problema #7: Piel de naranja Es un problema causado por un pulido deficiente del molde. Se le llama así porque la superficie de las piezas de plástico adquiere una textura parecida a la cáscara de una naranja. Puede crear defectos indeseables como ondulaciones y picaduras, afectando la calidad del producto final. Solución Pulido de moldes correcto. O en dado caso, cambiar el material para que sea adecuado para la pieza inyectada. Visita este blog para conocer más y lograr el pulido perfecto. Problema #8: Marcas hundidas y huecos Las marcas hundidas son causadas por la solidificación y contracción de la superficie exterior antes que el interior. ¿A qué nos referimos con esto? Una vez que la superficie exterior se solidifica, ocurre una contracción interna del material, causando que la costra se deprima por debajo de la superficie y provoque el hundimiento. Los huecos también son provocados por el mismo fenómeno, pero, se manifiesta con un hueco interno. Solución Se puede solucionar usando secciones más delgadas y espesores uniformes. Problema #9: El molde tiene un defecto en el acabado o diseño. Esto sucede cuando el molde tiene un error o deformidad, causando que el resultado final no quede con la forma esperada causando problemas y retraso en la producción. Solución Añadir un recubrimiento superficial al molde. Rectificar la superficie del molde. Cambiar molde en última instancia. Problema #10: Hay una coloración deficiente en la pieza. La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza,

Bandas transportadoras para la inyección del plástico

La velocidad se ha convertido en una de las variables más relevantes en los sistemas de producción, ya que hacer las cosas más rápido significa llegar primero. En un mundo tan competitivo como el actual, llegar primero puede ser la diferencia entre ganar o perder una venta. Por esto el hombre ha buscado siempre la forma de agilizar los procesos. Las bandas transportadoras han evolucionado y hoy mueven al mundo más que nunca. ¿Qué son las bandas transportadoras? Una banda transportadora es un sistema de transporte consistente en una cinta que se mueve continuamente entre dos rodillos, accionados por un motor. Los objetos transportados sobre las bandas, son llevados de un punto a otro de un proceso de producción y depositados al final en un contenedor. Las principales ventajas de un sistema de transportación por bandas es el volumen y la velocidad, dos variables que hacen que la operación sea más productiva. Historia Las primeras bandas conocidas datan de 1795 y consistían en una cinta de cuero que deslizaba por una tabla de madera plana. En 1913 Henry Ford usó bandas transportadoras para la producción de autos. Desde el Siglo XIX este sistema ha permitido trasladar objetos de un punto a otro de una forma ágil y eficiente, por lo cual se han convertido en una pieza indispensable en cualquier centro de producción de alto volumen. Inyección de plástico En la industria de inyección de plástico, los materiales y las piezas terminadas deben moverse de un lado a otro a gran velocidad, ya que esto significa mayor volumen de producción por hora. Transportar las piezas del molde al área de inspección de forma ágil requiere un sistema que sea fácilmente configurable y flexible a los cambios de producto. Anteriormente cuando los sistemas configurables no existían, los fabricantes tenían que diseñar sus bandas de transporte a la medida del espacio disponible, con poco margen para tener un flujo eficiente. Aun los sistemas modulares tradicionales eran complejos a la hora de hacer cambios estructurales en la línea, como la actualización o cambiar los equipos. Los sistemas re-configurables ahora cuentan con módulos interconectables, que permiten usar cada pieza en cualquier espacio y diseño de la producción. Además algunos elementos como los motores, están ahora en el exterior del sistema y son intercambiables, lo cual permite que se puedan manipular sin que esto represente un paro en la producción. Con este sistema re-configurable los fabricantes tienen la ventaja de hacer movimientos y ajustes en sus líneas de producción dependiendo de sus necesidades. Es como jugar a los legos, ya que las bandas transportadoras se arman y se desarman en solo minutos. Los módulos pueden tener curvas de diversos grados y altura variable, lo cual ofrece mucha versatilidad. Por lo general las bandas transportadoras van debajo de la máquina o paralelas, para ayudar a los operarios a manipular las piezas la inspección, empaque o retrabajo (quitar alguna rebaba o cortar alguna colada en el producto). Tipos de bandas más comunes Existen diferentes tipos de bandas que encajan con las necesidades de cada fabricante, dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de producto a fabricar, los equipos utilizados, los acabados, el empaque, etc. Hay tres configuraciones básicas de los módulos: Planos o flat Tipo Z Con ángulo       Construye la banda personalizada a tu proceso Los sistemas de bandas transportadoras DYNACON son ideales para la industria de inyección de plástico, ya que ofrecen soluciones muy versátiles. Están diseñadas para ser reconfigurables, no necesitan mantenimiento y son eficientes en el uso de la energía, por lo cual incrementan la productividad. Se pueden combinar diversos módulos para lograr sistemas de múltiples ángulos, alturas variables y mayor longitud. Estos sistemas son los más indicados para las empresas donde las necesidades de transportación de materiales y productos cambian continuamente. En cuestión de minutos y con maniobras simples, se puede modificar la distribución de las bandas transportadoras sin dañar la integridad de los equipos. Beneficios: Son ligeras. Sus motores son eficientes en el consumo eléctrico: 1/8 o 1/4 HP con velocidades hasta 200 Ft por minuto. Fácil limpieza y sumergibles en agua. Son flexibles y pueden ser re-configurados para cada necesidad. Ve este video: Armar bandas transportadoras, es como armar legos para adultos. En los procesos de inyección de plástico, se pueden agregar diferentes tipos de accesorios o aditamentos a los sistemas de transportación en bandas, por ejemplo: Detector de metales: estos detienen el trayecto de la banda en caso que se detecte alguna partícula metálica en las piezas. Abanicos: para llevar a cabo un excelente proceso de enfriamiento, evitando que la pieza tenga contracción y presente inconsistencias. Si la pieza es muy pequeña o el flujo requiere mayor altura, se le pueden añadir aletas o vuelos. ¿Quieres saber más? Contáctanos. ¿Más formas de optimizar la producción? Conoce más sobre los sistemas de colada caliente.

Sistema de Colada Caliente: Optimiza la producción en la Inyección de Plástico

El sistema de colada caliente es la forma más eficiente de producir piezas de plástico inyectado, ya que optimiza la producción al mantener el polímero caliente en un sistema manifold, alimentando las boquillas que llenan las cavidades de los moldes de forma más rápida y frecuente. La gran competencia que existe en el mercado de productos de plástico, ha generado el uso generalizado de este sistema, ya que permite que la producción sea más eficiente en el uso de los recursos, con una mayor producción y calidad en las piezas. ¿En qué consiste un Sistema de Colada Caliente? Es un manifold distribuidor de resina fundida que consiste en boquillas y puntas que se instalan dentro del molde, hasta llegar a cada punto de inyección de la cavidad del molde, con una temperatura uniforme y constante de la resina. Esto permite que el flujo sea continuo, lo cual representa ciclos más cortos, mayor producción en menor tiempo y un mejor acabado de las piezas. El calor que se necesita para mantener la resina fundida es generado por resistencias eléctricas las cuales están distribuidas a lo largo del sistema permitiendo que el polímero se mantenga estable. ¿Qué ventajas tiene? En general, los sistemas de colada caliente son diseñados para permitir el moldeo de piezas de forma eficiente, rápida y sin generar residuos, coladas o venas. 10 beneficios principales de la colada caliente: La mayor parte de los moldes pueden ser adaptados a este sistema. Se facilita el proceso de inyección de los materiales. Distribución del flujo hacia las cavidades más balanceada. Reducción o eliminación de los desperdicios de resina. Evita las coladas o venas en las piezas inyectadas. Reducción de los tiempos de ciclo, lo cual impacta en el consumo energético. Mayor volumen de piezas producidas por ciclo de moldeo, cuando se usan moldes de múltiples cavidades. Menor presión utilizada por la máquina inyectora para el llenado de la cavidad del molde, lo que alarga su vida. Mayor tiempo de vida útil del molde. Ahorro en el material utilizado. Versatilidad en el cambio de colores. Variedad de boquillas y puntas estándar. Manifolds estandarizados. Mejor calidad del producto final. Tipos de Sistemas de Colada Caliente Sistema de Boquilla Central Se puede inyectar de 1 a 4 cavidades. Eliminación del canal frío convencional en la boquilla central. Reducción de tiempo en el ciclo de inyección. Mayor uniformidad de las piezas inyectadas. Presión mínima en el punto de alimentación (gate) Sistema de Manifold Caliente Disponible para multi-cavidades, de una a 128 o más cavidades. Alta velocidad de flujo. Ciclos más rápidos. Masa plástica térmicamente homogénea. Mayor balance en el flujo hacia las cavidades. Sistema Valvulado Usado comúnmente para un producto que consta de dos piezas. Se abre una válvula para inyectar la primera pieza con una cantidad determinada de resina, y en un movimiento controlado por tiempo se abre otra válvula para formar la segunda pieza, que requiere menor insumo. Sistema Valvualdo Compacto   Ejemplos de aplicaciones Piezas técnicas Moldes de alta productividad Piezas de apariencia cosmética Ideal para materiales específicos con dimensiones y procesos controlados. También para ciclos rápidos y paredes finas. Se toma muy en cuenta la apariencia visual y se controla el flujo de la cavidad. Si ya se utiliza el sistema de colada caliente para moldes de inyección de plástico y alguna vez se han presentado fugas de material, se debe pedir asesoría para solucionar el problema. Si se busca adaptar o instalar un sistema de colada caliente, es recomendable pedir la intervención de un proveedor integral especializado desde el inicio del proyecto, hasta la puesta en marcha en la planta. Para recibir capacitación y soporte técnico en sistemas de colada caliente de las marcas INCOE, POLIMOLD y HEATLOCK, o solicitar la intervención de un experto ante cualquier duda, dar click aquí.

¡Estamos listos para la K 2016!

En PRIVARSA estamos muy emocionados. A partir de hoy estaremos visitando la feria más importante e influyente de la industria del plástico a nivel mundial, la K 2016. Este año se lleva a cabo en uno de los principales centros económicos, culturales y de comunicación de Alemania, la ciudad de Düsseldorf, donde se darán cita más de 3,000 expositores de las compañías líderes del planeta. PRIVARSA estará como siempre a la vanguardia global de la industria del plástico. Para nosotros es muy importante que nuestros clientes estén informados en tiempo real, sobre las nuevas tendencias en equipos y productos que puedan hacer su producción más competitiva, por esto viajamos a la K 2016. Esto nos permite hacer contacto con nuestros proveedores internacionales, quienes se darán cita en este magnífico evento. ¿Quieres seguir el evento por internet? Síguenos en nuestras redes sociales. Estaremos compartiendo nuestra experiencia dentro de la K 2016. Facebook: http://ow.ly/6qHa305jCEm Twitter: http://ow.ly/g3ao305jCEO LinkedIn: http://ow.ly/WxRv305jCCQ Google+: http://ow.ly/iNNP305jCDg Información general del evento Fecha: 19 – 26 de Octubre de 2016. Asistentes: +3,000 expositores / +200,000 visitantes. Facebook: https://www.facebook.com/K.Tradefair Twitter: https://twitter.com/K_tradefair #K2016 #MesseDüsseldorf YouTube: https://www.youtube.com/user/KTradeFairChannel Sitio Web: http://www.k-tradefair.es/

Resistencias eléctricas: piezas clave en el proceso de inyección de plástico

¿Tu máquina inyectora no alcanza la temperatura que necesitas? ¿Se tarda? Probablemente se trate de un problema con las resistencias eléctricas. ¿Qué es una resistencia eléctrica? Una resistencia eléctrica es una aplicación que cumple con la ley de Ohm y convierte energía eléctrica en calor. Cada resistencia tiene en su interior un elemento calentador que trabaja bajo el principio de Joule: una corriente eléctrica fluyendo a través de un resistor que convierte la energía eléctrica en energía calorífica. La función de una máquina de inyección de plástico es cambiar un material polimérico de estado sólido a líquido. El material es bombeado a la cavidad de un molde, donde se enfría y toma la forma de la pieza en producción. Dependiendo del producto que se quiera formar y el proceso que se utilice, las máquinas de inyección pueden ser hidráulicas, verticales, híbridas o eléctricas. Una máquina inyectora consta de cuatro unidades: 1. Unidad de cierre: Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes que resisten la presión que se aplica con el polímero, cuando es inyectado en el molde. Si la hermeticidad de las placas no es suficiente el molde se abrirá y el material fundido se filtrará. 2. Unidad de inyección: Tiene el objetivo de fundir y mezclar el polímero. En esta unidad de inyección se encuentran resistencias eléctricas alrededor del barril de inyección, el cual transporta el material sólido al molde. Hay una gran variedad de modelos: de abrazadera con aislamiento de mica, de abrazadera  con aislamiento de cerámica, de abrazadera con tubular blindada y microtubulares helicoidales. Las resistencias de abrazaderas se emplean comúnmente en máquinas de moldeo por extrusión e inyección de plástico. Según la temperatura de trabajo existen dos calidades posibles: Hasta 250ºC: con aislamiento de mica. La carga de superficie máxima admisible es de 4W/cm2. Más de 250ºC: con aislamiento cerámico. La carga de superficie máxima admisible es de 9W/cm2. Tanto con un tipo de aislamiento como con otro, las resistencias están aisladas y protegidas eléctricamente y cubiertas con chasis de acero inoxidable. 3. Unidad de potencia: La unidad de inyección y la de cierre no funcionarán correctamente sin la potencia, pues su objetivo es suministrar la fuerza necesaria para que funcionen ambas. 4. Unidad de control: Es un sistema que recibe señales de alarma cuando hay una sobre presión, o se alcanzan altas temperaturas. Tipos de resistencias eléctricas para moldes Resistencias Espirales: Construcción: Un resistor de espiral es ensamblado dentro de un núcleo cerámico. Estos, son cubiertos con acero inoxidable y comprimidos en una operación de estampado. Aplicación en la Inyección de Plástico: Estas resistencias son comúnmente utilizadas en las boquillas de inyección, creando el calor suficiente para que el plástico tenga la temperatura adecuada y fluya, sea el proceso que se requiera. Tipos: Existen varios tipos de resistencias espirales, que varían dependiendo del sistema de colada caliente con el que cuentas: Nombre de resistencia Resistencia PRO Resistencia HOTLOCK Resistencia MINICOIL Descripción La más común de las resistencias de espiral. La mayoría de los sistemas la utilizan ya que puede ajustarse en diámetro, longitud y wattaje. Tiene la ventaja de tener un anillo de ajuste que permite una instalación rápida y sin herramientas. Usada comúnmente en boquillas pequeñas para aplicaciones como inyección de tapas. Resistencias Tubulares Flexibles (NEXTFLEX): Son resistencias eléctricas tubulares de diámetro 8mm y 8.5 mm que se insertan en una ranura fresada, dentro de la cámara que rodea las salidas de las boquillas. Hay una gran variedad de formas, tensiones y potencias. Para asegurar una correcta transferencia de temperatura entre la resistencia y la cámara, la tolerancia entre el diámetro de la resistencia tubular y la ranura fresada tiene que ser mínima. Además, tienen una construcción especial que permite mejorar la transmisión de calor. Aplicación de Inyección de Plástico: Se utilizan para el calentamiento de los manifolds o las placas del molde, dependiendo del diseño de tu máquina. Ventajas: Instalación rápida y sencilla. No se tiene que mandar a fabricar una resistencia especial. Las hay en longitudes desde los 300 mm hasta 2100 mm (o más) en caso de ser necesario. El tiempo de entrega es mucho más rápido. Se reduce el inventario al no tener que contar con resistencias de varias pre-formas. Tiene un diseño que permite mejor transferencia de calor. ¿Cómo revisar el buen estado de las resistencias? Paso 1: Haz el siguiente cálculo: Voltaje x Voltaje / Wattaje Ejemplo: Si tienes una resistencia de cartucho de de ¼” de diámetro por 3” de largo, e indica que trabaja a 200 watts y 240 volts, calcula: Paso 2: compara el resultado de la fórmula con el resultado del multímetro. Debe ser el mismo, pero si defiere, no debe ser más del 10%. ¿Cómo identificar si la resistencia esta bien aislada internamente? Si la  lectura es de 20,000W (20KW) o menos, hay una insuficiencia a la resistencia de la tierra. ¿Quieres saber más sobre resistencias eléctricas? En PRIVARSA te ofrecemos asesoría y respaldo para seleccionar la mejor solución para tu proceso, tipo de diseño y forma de máquina. ¡Contamos con resistencias espirales y tubulares flexibles para entrega inmediata! Conoce más aquí o envíanos un mensaje aquí.

Pulido de moldes para la inyección de plástico

El aumento en la demanda y la oferta de productos de plástico ha generado una mayor competencia en esta industria. El mercado demanda mayor velocidad en la producción y mayor calidad en el producto terminado. En el proceso de inyección de plástico, un pulido deficiente de los moldes puede traer como consecuencia que las piezas no se liberen correctamente, o que la superficie de los mismos presentes defectos, lo cual afecta la productividad del fabricante. Índice: Puntos clave sobre el pulido de moldes Las 4 principales ventajas del pulido de moldes ¿Qué considerar al pulir un molde? ¿Qué acabado necesita el molde? Técnica para pulir Herramientas Habilidad del pulidor de moldes Posibles problemas sobre el pulido Puntos clave sobre el pulido de moldes Pulir significa dar acabado a una superficie para que esta quede suave y brillante. Esto es precisamente lo que se busca cuando se pule un molde de piezas plásticas: que la superficie de cada pieza producida con este molde sea suave, lisa y estética a la vista del consumidor. Además también se pretende evitar que el material se aferre a las paredes del molde impidiendo su correcta expulsión. El pulido de los moldes se logra a través de una progresión de pasos, donde cada uno produce un acabado de superficie ligeramente más fino al anterior. Las 4 principales ventajas del pulido de moldes Fácil desmoldeo de las piezas de plástico en el proceso de producción. Calidad y apariencia deseadas en la superficie del producto terminado. Mayor eficacia en la limpieza de la superficie pulida. Reducción del riesgo de corrosión en el molde. ¿Qué considerar al pulir un molde? Conocer el tipo de acabado requerido, la superficie que se busca lograr en el producto final y su apariencia hacia el consumidor. Si el pulido es por razones estéticas o simplemente funcionales. El pulido mínimo de un molde, que permite que la cavidad no tenga detalles que impidan a la pieza desprenderse durante el proceso de desmoldeo, más allá de la apariencia. Tomar en cuenta que no se puede pulir de más o de menos un molde, ya que se pueden crear variaciones o vacíos en la pared del mismo, los cuales provocan que la pieza se adhiera al metal en el momento de la separación. Conocer la capacidad y experiencia de los pulidores de moldes. Cada persona tiene diferentes técnicas o habilidades para el pulido, que se han desarrollado durante años de práctica. Un buen pulidor es el que puede entregar el acabado deseado en el tiempo deseado. ¿Qué acabado necesita el molde? Dependiendo de los requerimientos de cada pieza de plástico, se pueden usar diferentes tipos de acabados para lograr el resultado esperado del molde: Acabado de Piedra o Mate: Este es el proceso más básico de pulido para moldes. Es un acabado opaco, Utilizando piedra abrasiva de distintos tamaños, comúnmente de grano en 400. Se busca eliminar las rayas creadas por el proceso de maquinado y el objetivo más importante de esta técnica, es que la pieza moldeada pueda ser liberada del molde sin problema. El brillo no es tan importante como la funcionalidad del producto, por lo que las rayaduras pueden estar a la vista. Ejemplo: Una pieza interna de un auto sólo se requiere que cumpla con su función, ya que no está a la vista del usuario final. Acabado Brillante: Las ralladuras en la superficie del molde, causadas por el efecto abrasivo del pulido también son visibles, pero la pieza moldeada de plástico parece ser brillante y lisa para el ojo humano. Esta técnica es utilizada para productos que no dependen totalmente de su brillantez en el uso cotidiano, sino que requieren ser funcionales con una presentación aceptable. Ejemplo: La tapa de un aerosol o un bolígrafo, son piezas que requieren cierta presentación pero es más importante su funcionalidad y resistencia. Acabado Espejo: Es un acabado perfecto, extremadamente fino, sin ninguna raspadura detectable a simple vista ni en el molde, ni en la pieza. Se requiere por lo general para piezas que serán cromadas o transparentes. Ejemplos: Micas para lentes oftálmicos, de sol o de seguridad Envases para cosméticos finos Vajilla de imitación cristal Espejos de cualquier tipo   Acabado Espejo con Tolerancias Geométricas: Es un acabado más difícil de lograr, ya que las ralladuras del molde no deben ser detectables por el ojo humano. El departamento de calidad interviene en el proceso, ya que las dimensiones de cada uno de los lados del producto deben ser las mismas. Se retiene la estructura geométrica del molde con ciertas tolerancias. Suavidad, bordes afilados y angularidad. Ejemplos: Componentes médicos y productos geométricamente dimensionados. Técnica para pulir Hay diferentes técnicas para pulir moldes, pero la técnica más efectiva es la entre-cruzada. Consiste en pulir en un sentido primero y después en el sentido contrario, para retirar las marcas de la piedra anterior y lograr el acabado liso deseado en la superficie. Herramientas: Ultra Max Multifuncional 3 en 1: Utiliza un microprocesador de alta eficiencia para una corriente continua sin escobillas. Es un sistema de pulido ultrasónico completo que incluye piezas de cepillo DC y piezas de mano de precisión. Permite pulir y lograr distintos acabados a 25,000 pulsaciones por segundo. Pulidor Ultrasónico UM 1,200: A 25,000 ciclos por segundo y una vibración mínima, incluye un mando, adaptador y un conjunto de accesorios estándar. Perfiladores reciprocantes: Incluyen motores potentes para pulir cualquier superficie. Operan con vibraciones mínimas para reducir riesgos de fallo, son fáciles de usar y especialmente diseñados para una acción “adelante-atrás”. Habilidad del pulidor de moldes La labor de pulido de moldes se puede considerar casi como un arte, ya que el resultado depende mucho de la habilidad que el pulidor tenga, la cual ha desarrollado a lo largo de muchos años. Este conocimiento no es fácil de aprender sin las enseñanzas de un experto maestro, que han sido legadas de generación en generación. El secreto no es solo saber aplicar el pulido correctamente y con precisión, sino conocer las diferentes técnicas y aplicarlas

Por qué la purga te ayuda a reducir costos en la inyección de plástico

¿Quedan puntos negros, rayas o manchas de color en tu producto final? ¿Tu máquina de inyección de plástico pierde varias horas en cambios de color o de material debido al proceso de limpieza? ¿Conoces la tasa de desperdicio y el costo de este tiempo de inactividad? ¿Te interesa ahorrar tiempo y dinero en el proceso de inyección? Vivimos en un mercado global cada vez más competitivo. Desconocer las ventajas existentes en algunos procesos puede resultar muy costoso para tu operación. Un compuesto de purga comercial como Dyna-Purge, puede ofrecer una ventaja competitiva muy importante en tus tiempos de respuesta y calidad de producto. Esta purga Mecánica no abrasiva ayuda a reducir el tiempo necesario para cambiar de color o material, evita los remanentes de resina o partículas, y el tiempo de inactividad de tu máquina por una labor de purgado deficiente. Pero primero, veamos los tipos de compuestos de purgas comerciales existentes. Índice: Todo sobre purgar Cantidad necesaria para purgar Tiempo necesario para purgar Comparando Dyna-Purge con otros métodos para purgar ¿Por qué elegir Dyna-purge? Elige la purga adecuada dependiendo tu proceso Todo sobre Purgar Por definición, purgar quiere decir limpiar y purificar algo, quitándole lo malo, lo peligroso o lo que no conviene. Purgar no es un proceso nuevo. Desde siempre, la industria de inyección de plástico ha buscado un proceso eficaz y un producto intermediario para eliminar toda la resina, carbón y color producido dentro de la máquina, antes continuar con el siguiente lote o producto. Esto garantiza que el siguiente producto no se pigmentará o se contaminará, ocasionando mermas. Antes de la purga, lo más común era utilizar resina virgen, limpiar manualmente la máquina o algún método casero, ya sea detergente u otras mezclas líquidas. Pero, en 1985, las purgas llegaron al mundo de la inyección. La primera es mejor conocida como Purga Comercial Mecánica Abrasiva. La más nueva es la Purga Comercial Mecánica No Abrasiva. En los procesos de Inyección, Extrusión y Soplado, purgar es una parte esencial de la limpieza. Si se purga correctamente puedes: Limpiar por completo la resina residente. Remover cualquier excedente de basura, pigmentos o aditivos. Eliminar los puntos negros producidos por la carbonización. Cantidad necesaria para purgar Existen diferentes tipos de purgas, cada una tiene su fórmula para calcular el volumen requerido. Como regla general, la cantidad recomendada para la Inyección de Plástico y Extrusión es de 1 a 2 veces la capacidad del barril. Tiempo necesario para purgar Depende de: El color: algunos son más difíciles que otros. El tipo de paquete de resina y aditivos La viscosidad de la resina residente y la viscosidad de la siguiente resina. La frecuencia con la que ha sido purgada o el mantenimiento de limpieza de la maquina El tamaño de la máquina. La habilidad del operador. La uniformidad de los procedimientos entre los operadores de la purga. El tipo de programa de mantenimiento preventivo para el equipo de procesamiento del plástico: cuanto mejor sea el programa, menor será el tiempo requerido. Comparando Dyna-Purge con otros métodos para purgar Compuestos de Purgas Mecánicos Abrasivos vs Dyna-Purge Química Mecánica Abrasiva Químico Mecánico NO Abrasivo: DYNA-PURGE Están formulados para alterar la viscosidad del material residente, y para permitir que fluya fuera de la máquina, pero, algunos no eliminan el material carbonizado. Requieren, normalmente,mantener la purga en el barril durante un período específico de tiempo y sin girar el tornillo para permitir que la reacción química se produzca. Pueden ser muy duros y dañar a tu máquina:  el tornillo, barril u otras herramientas. Es una mezcla termoplástica de ingredientes patentados, lo que es seguro para los operarios y maquinaria. No es necesario ajustar la máquina o el tiempo de inmersión. Son muy fáciles de usar, eficaces y seguros para las máquinas y operadores. No tiene cargas abrasivas o aditivos químicos. Elimina por completo la acumulación que otras resinas han dejado. Resina Casera vs Dyna-Purge Resina Casera Dyna-Purge Pueden parecer convenientes, pero al final del día, son remedios caseros. No limpian áreas de flujo negativo, ni eliminan la acumulación de carbono que producen puntos negros. Pueden tener propiedades abrasivas que dañan la máquina a través del tiempo. Pocas tienen estabilidad en el arranque de máquina. NO abrasivo. Limpia a la primera pasada. Siempre está lista para usarse. Se usa  a la misma  temperatura  que la resina residente, no se requieren ajustes de la máquina. Disponible en una variedad de fórmulas para satisfacer cada necesidad. Es térmicamente estable. ¿Por qué elegir Dyna-purge? 4 razones: Minimiza tu tiempo muerto y reduce el scrap: limpia en la primera pasada, minimiza el tiempo muerto de tu máquina y maximiza tu producción. Esto reduce el scrap, por lo que reducirás la cantidad de resina que utilizamos. Fácil y segura de usar: es un compuesto químico NO abrasivo. No causa daño a tu máquina y es segura para los operadores. Además, elimina los típicos olores que produce purgar. Entrega inmediata: consíguela en el momento que necesites, al instante. Aplicación versátil: está disponible en una variedad de fórmulas dependiendo de tu tipo de proceso: Inyección, Extrusión o Soplado. Purga en paro y arranque de máquina: dejar esta purga en residencia en el barril  después de terminar la producción o el turno de operación previene la contaminación y ayuda en mantener en buen estado el husillo y el barril. ¡Mejora tu productividad eliminando gastos extras! Elige la purga adecuada dependiendo tu proceso Cada grado representa un tipo de purga Dyna-Purge. Aquí puedes encontrar más información sobre la que te interesa. Debes aprovechar cualquier ventaja que te ofrezcan las mejores prácticas en tu operación. No permitas que tu margen se escurra con las mermas. Purga tus equipos eficazmente y a la primera.

Insertos fechadores para la inyección del plástico. ¡Todo bajo control!

Los avances tecnológicos nos han permitido distribuir productos en todo el mundo. Sin embargo, ahora más que nunca, es importante tener la capacidad de rastrearlos. Seguro te ha pasado que recibes a un cliente que trae una pieza de plástico como muestra de lo que requiere y resulta ser de una producción que se hizo hace mucho tiempo. Lo más fácil es localizar cuándo se fabricó y los detalles de ese proceso. Pero, ¿cuál es la mejor forma de hacerlo? Con un inserto fechador. Los insertos fechadores son instalados dentro de la cavidad del molde. Son permanentes. Puedes grabar lo que desees para identificar tus lotes 10 años después de que fueron fabricados. Pero vamos a revisarlo un poco más a fondo. ¿Qué son los insertos fechadores? Son accesorios para tus moldes que sirven para imprimir identificadores al producto. Son 2 cilindros de acero con un mecanismo sencillo. El inserto interior puede ser girado para seleccionar la información que quieras grabar en el inserto exterior. Características importantes de los insertos fechadores El ajuste rápido del inserto interior permite que ahorres tiempo. El cambio se puede hacer en segundos sin tener que parar la producción o bajar el molde al taller. Son fabricados con materiales de acero inoxidable de alta resistencia y dureza. ¿Cuál es la información que se puede marcar gracias a un inserto? Un inserto puede marcar los siguientes datos: Para ver todas las opciones, da click aquí. ¿Puedo instalar los insertos fechadores en moldes existentes? ¡Claro! Sólo debemos revisar si tu molde se adapta a las medidas de los insertos existentes para después hacer unas pequeñas modificaciones e instalarlo. ¿Cómo utilizar los insertos fechadores correctamente? Toma cuenta la mejor ubicación en la cavidad o corazón para que no afecte algún componente mecánico de expulsión, canal o línea de refrigeración. Escoge el mejor lado de grabado en la pieza para que que no afecte la apariencia o ensamble de la misma Haz un maquinado en la superficie de la placa o cavidad Revisa profundidad y diámetro con herramientas de medición Inserta el fechador a presión. ¡Listo! Tips para obtener tus insertos fechadores: Haz tu pedido con anticipación. Pero antes, elabora un listado con diámetros, largos y tipo de grabado de cada uno de tus moldes. Anticipa las auditorías. Haz una revisión de todos aquellos moldes que necesite cambio o actualización de fechadores. Busca los insertos fechadores en Privarsa con entrega inmediata ¿Necesitas entrega inmediata? Nosotros te podemos ayudar. Tenemos la mayor variedad de insertos fechadores y diferentes tipos de grabado estándar. Si tienes necesidades específicas, puedes hacer un pedido especial de grabado. Disponibles desde 2.6 mm hasta 40mm de diámetro en diferentes configuraciones. Tenemos  insertos completos o solo para interiores. 100% compatibles e intercambiables con otras marcas. Las resinas más difíciles, como elastómeros y plásticos de alto rendimiento, se pueden marcar en relieve con un inserto fechador especial. Pregunta por esta alternativa. Confía en Privarsa. Más de 20 años nos respaldan. En Privarsa llevamos más de 20 años representando a las marcas más importantes del mercado. Gracias al volumen que manejamos durante el año, podemos ofrecerte insertos fechadores de excelente calidad a un precio muy competitivo. Y así de fácil, identifica de forma clara y sencilla cada lote de productos que se fabrican diariamente, para localizarlos cuando sea necesario, sin problemas ni contratiempos.

Mejora el proceso de enfriamiento de tus moldes de inyección de plástico

El enfriamiento es determinante para el ciclo de moldeo. Aumenta la vida útil de los moldes y ahorra miles de pesos en el proceso. Toda operación es mejorable si existen las herramientas para hacerlo. En la inyección de plástico es común que se cometan errores de conexión, por los múltiples cambios de molde y las numerosas entradas/salidas en los componentes. Pero existen accesorios con diferentes estándares, para que el proceso de enfriamiento sea eficaz y seguro desde la primera vez, mejorando significativamente la operación y su productividad. A continuación te presentamos una guía de accesorios para tu sistema de enfriamiento, que van desde conectores individuales hasta placas multi-conectores. Conectores rápidos macho y hembra: Son utilizados para conexiones de agua, individuales y rápidas. Están hechos completamente de latón, para pasar agua del enfriador o termorregulador, directamente al molde de forma individual. Estos pueden ser valvulados o sin válvula para el flujo directo, en versiones rectas o con ángulos de 45° y 90°, con diferentes opciones de rosca y espiga. Manifolds para agua: Se utilizan para distribuir el agua que viene desde una toma principal de la torre de enfriamiento o el chiller, hacia el molde. Este tipo de accesorios pueden ser de una sola pieza o configurables, en aluminio anodizado o en acero adaptado, completamente adaptado a tus necesidades y a tu proceso de enfriamiento. Puedes elegir la entrada principal  y el número de salidas que requieras, y su ventaja, es que puedes trabajar con varias piezas a la vez. Válvulas Swap: Al quitar el molde, es sumamente importante que esté completamente seco para evitar corrosión y oxidación. Estas válvulas te permiten drenar el agua completamente de las líneas de enfriamiento, para mantener en buen estado el molde. Placas multi-conectores: Hoy en día, las empresas buscan tener menos tiempos muertos, ser más productivas y reducir el scrap. Este es un tema que buscan día a día las personas encargadas de la mejora continua: los cambios rápidos de molde en minutos (SMED: Single Minute Exchange Die). Una mejora considerable en tiempo que se recomienda implementar es la estandarización de las conexiones del molde. Estas se pueden hacer de forma rápida y segura con este tipo de placas. Realiza las conexiones de agua de forma rápida y correcta a la primera vez: Las placas multi-conectores están diseñadas para prevenir errores de conexión y eliminar cualquier riesgo de fuga entre las placas. Son un sistema de conexiones centralizadas, para acoplar todas las entradas y salidas de una forma rápida y eficiente… basta sólo con girar la palanca lateral y tendrás todas las conexiones trabajando. Una de sus grandes ventajas es que se conectan con todos los circuitos de enfriamiento del molde. Tiene muchas entradas y salidas disponibles, es por eso que cumple completamente con tus necesidades y se adapta a cualquier proceso de enfriamiento. El proceso de enfriamiento es determinante El proceso de enfriamiento es el más importante del flujo de producción de piezas plásticas (inyección, enfriamiento y expulsión), por lo cual debemos implementar todo lo necesario para que se realice en el tiempo y forma adecuados, permitiendo que se alcancen los índices de velocidad y calidad esperados. Hay un accesorio para cada necesidad y cualquiera que elijas podrá apoyarte a mejorar la eficiencia, evitar errores y tener una operación exitosa. Para lograr los índices de productividad que se esperan de la planta, es importante utilizar todas las herramientas disponibles en el mercado. Estos accesorios permiten que las maniobras de cambio de moldes sean más rápidas y eficaces, evitando contratiempos que pueden afectar la operación de inyección de plástico. ¿Más tips? Para conocer cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico, da click aquí.

Cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico

El secreto es tener todo lo necesario, en el momento. Los moldes Lo más importante son los moldes. Deben ser los adecuados para la máquina que se está utilizando y deben contar con los componentes que les corresponden. Esto evita que los moldes se dañen y permite que tengan el rendimiento esperado. Si se invierte en equipos de calidad reconocida a nivel mundial, no es conveniente arriesgar esta inversión con componentes y refacciones de mala calidad. Un equipo de calidad requiere moldes, componentes y refacciones de calidad. Todo esto es determinante para que la producción no se detenga. Mantenimiento preventivo La inyección de plástico requiere además una operación especializada, cuidadosa y muy ordenada. La ejecución de la operación es tan importante como el mantenimiento preventivo, para que la máquina y los moldes ofrezcan el mayor rendimiento. Un plan de mantenimiento preventivo programado permite cambiar de forma oportuna las piezas que tienen desgaste, evitando paros y gastos excesivos que afectan la productividad. Inventario ideal Lo ideal es tener un inventario de las piezas más comunes que requiere un molde, para cambiarlas de inmediato y no incurrir en tiempos de espera prolongados. Pero, ¿Cómo se puede definir este inventario ideal? Hay dos formas: Revisar los planos de los moldes para determinar cuáles son los componentes y refacciones que requiere cada uno. Un proveedor integral con experiencia puede apoyar con esta labor, recomendando el paquete de inventario más adecuado para cada molde. Revisar el historial de compras para cada tipo de molde: esto se logra con el apoyo del proveedor integral de componentes y refacciones, quien cuenta con reportes estadísticos detallados que facilitan la definición de los paquetes de inventario ideales. Lo más recomendable es determinar un inventario mínimo de piezas que sean críticas para la operación y que estén disponibles de forma local, para cambiarlas de inmediato cada vez que sea necesario. Un proveedor integral puede proporcionar un paquete de inventario para la planta y otro de protección en sus propias oficinas de distribución. Queda claro que es estratégico contar con un inventario adecuado en la industria de inyección de plástico, ya sea en la planta o con el apoyo de un proveedor integral. Pero, ¿cuáles son las piezas que se requieren como inventario en la inyección de plástico? Para el caso de los moldes,  estas son las líneas de componentes y accesorios más solicitados: Pernos botadores Corazoneros y  mangas botadores  estándar Métricos DIN, JIS y especiales Pernos y bujes guía Conectores rápidos para agua Candados y alineadores de moldes Resistencias eléctricas y termopares Conectores eléctricos Resortes Tornillos Mecanismos especializados Insertos fechadores En cuanto al proceso, se debe tener en inventario: Los cáncamos de las medidas adecuadas Purga para asegurar un rápido cambio de color Los controles de temperatura y cables necesarios para la operación de los moldes Los limpiadores, desengrasantes, lubricantes y antioxidantes que requieren los moldes Tener a la mano los equipos de Micro Soldadura y Pulido, para poder hacer reparaciones rápidas y efectivas Estas listas son solo líneas generales. Para ver una lista completa da click aquí. Pernos botadores La ventaja de un proveedor especialista que integra todos los insumos de la industria de inyección de plástico, es que resuelve todas las necesidades con la mayor calidad. Por ejemplo, los pernos botadores son una pieza clave en la producción, ya que permiten que cada producto de plástico salga sin detalles y le dan continuidad al proceso. Pero hasta estos pernos tienen su chiste, ya que existen tres estándares a nivel mundial: El estándar americano (Imperial en pulgadas) El estándar europeo (métrico DIN) El estándar japonés (métrico JIS), que se utiliza en moldes asiáticos Además de medidas especiales que se tienen que fabricar. A las plantas mexicanas les llegan moldes de todas partes del mundo, por lo cual es crítico que se cuente con las refacciones adecuadas para cada tipo de molde. Cuidado de los moldes Contar con lubricantes, desengrasantes y antioxidantes DAC para aplicar a los moldes, permite alargar la vida de los mismos evitando la oxidación y elevando su rendimiento. Cuando se daña la cavidad de un molde, se debe tener listo el equipo de soldadura especializada, soldadura “Microtig” de Precisión o Soldadura Láser para restaurarla. Se debe contar además con el equipo y los accesorios para el pulido y acabado de las cavidades, con el fin de lograr que los trabajos de mantenimiento de moldes sean rápidos y obtener piezas plásticas de mayor calidad. Colada caliente Si se cuenta con un sistema de colada caliente, se debe tomar en cuenta que las resistencias especiales necesarias deben fabricarse a la medida. Un proveedor integral especializado en inyección de plástico, puede hacer esto de forma inmediata y entregarlo en la planta el mismo día o en 24 horas como máximo, dependiendo de la ubicación de la planta. De igual forma los cables, conectores y controles de temperatura, deben tenerse en existencia para que el molde de colada caliente siga produciendo sin contratiempos. No hay muchos proveedores que tengan esta infraestructura a nivel nacional, que aporte eficiencia en costos y producción a los fabricantes. Más rápido, más fácil Todas las necesidades con un solo proveedor integral Cuando se requiere surtir el inventario para una planta de inyección de plástico, hacer múltiples pedidos a diferentes proveedores puede ser un dolor de cabeza, ya que implica muchas variables. Un comprador puede ahorrar mucho tiempo y obtener mejores resultados si hace compras integradas. El promedio para juntar todo lo necesario son entre 10 y 15 proveedores distintos en esta industria, para lograr tener todos los componentes y accesorios necesarios para que la operación solo se detenga en los paros programados. Esto consume mucho tiempo valioso y se suma que muchos proveedores no tienen la cobertura necesaria en México. La producción no puede esperar a que se surta un pedido rezagado o incluso un imprevisto. Debe ser solucionado de inmediato. Lo anterior es crítico para una operación exitosa, que logre los índices de productividad esperados, ya que cada pieza cumple con una función indispensable