Grupo Vessel: Lo mejor en equipos ionizadores
Para muchas industrias es necesario eliminar la electricidad estática, debido a que se convierte en un problema al momento de producir. Una de las mejores soluciones para esta problemática, es tener en las instalaciones un equipo de ionizado que elimine la electrostática de la maquinaria y mejore los procesos industriales. Ante esta necesidad, hoy en día, muchas empresas ofrecen grandes alternativas para resolver esta cuestión. Una de estas compañías, y la mejor en su tipo, es Grupo Vessel. Si no tienes ubicada a esta empresa en tu radar, no te preocupes, porque aquí te daré todos los detalles sobre ella. Así que sigue leyendo y descubre por qué Grupo Vessel es de lo mejor que puedes encontrar en equipos ionizadores. Calidad, precios justos e innovación: Los tres pilares de Grupo Vessel Para esta compañía, desarrollar nuevos productos y llevarlos al mercado antes que cualquier otra empresa, es su misión más grande y su prioridad número 1. Con esto, Grupo Vessel busca establecer una relación “ganar-ganar” con sus clientes, convirtiéndose en el proveedor principal al responder en tiempo y forma a todos los requerimientos de sus compradores. Teniendo en mente cumplir exitosamente con su misión, Grupo Vessel cuenta con una división del trabajo entre plantas, en la que cada instalación se especializa en un solo producto. Al hacer esto, todos en Vessel tienen claro su sistema de responsabilidad, y a su vez, la compañía se esfuerza por desarrollar nuevas tecnologías. Por otro lado, al hablar de calidad, Grupo Vessel está consolidado desde hace más de 100 años como un proveedor de confianza, al cumplir con los estrictos cánones de excelencia en herramientas profesionales. El experto en equipos de ionizado Aunque quizá no nos demos cuenta, la estática siempre está a nuestro alrededor, simplemente basta con frotar un globo en nuestro cabello para notar su presencia. Esto en casa no genera mayores problemas, pero cuando se trata de un proceso manufacturero, puede llegar a entorpecer la producción. Por fortuna, hoy existen un montón de soluciones para que las industrias se deshagan de la estática. Una de ellas son los equipos de ionizado (como los fabricados por Vessel), cuyo trabajo es eliminar la estática del ambiente, superficies, objetos o personas que intervienen en la manufactura. Para entender lo mejor posible la estática, y la manera en la que los ionizadores la eliminan, vamos a ver cómo y por qué se genera la estática y qué problemas ocasiona. Una vez que tengamos esto claro, vamos a ver cómo funcionan los equipos de ionizado, y por qué Grupo Vessel es uno de los mejores fabricantes. La electricidad estática La estática se genera de forma natural en el ambiente por diversas causas, siendo la más común la fricción. Todo material que esté cargado con estática tiene una carga eléctrica almacenada, y esta carga puede causar daños en tarjetas electrónicas y/o atraer polvo que se pega a las superficies. En teoría, la estática se crea cuando dos materiales entran en contacto y por la transferencia de electrones entre dos o más átomos, lo cual genera un desequilibrio eléctrico. Por lo general, al menos uno de los dos materiales es aislante. El nivel de electricidad estática depende de diferentes variables, tales como: la humedad, tipo de material, presión, tiempo y superficie de contacto. Para aclarar todavía más el origen de la estática, aquí te dejo un resumen con cuatro puntos breves: Generalmente, los objetos contienen la misma cantidad de iones positivos y negativos que permanecen balanceados. Cuando dos objetos hacen contacto, los electrones inestables comienzan a moverse (transferencia de carga); sin embargo, en ese estado, los electrones sólo se mueven, así que dos objetos en contacto no generan carga. Al separar estos objetos, el número de electrones se desbalancea. Aquí es cuando el objeto que recibe electrones obtiene una carga negativa, y el que los pierde obtiene una carga positiva. De esta manera, los electrones se transfieren una vez que el objeto (cargado positiva o negativamente), se acerca a un metal conectado a tierra. Ya que sabemos cómo se genera la estática, es hora de ver los inconvenientes o problemas que ésta causa. 3 Tipos de problemas causados por la electricidad estática Aparición de arcos eléctricos: Cuando esto sucede se pueden llegar a dañar los circuitos de los objetos electrónicos. Atracción de polvo. Esto puede resultar en defectos no deseados en las piezas al ser pintadas, o provocar problemas de higiene o limpieza. Atraer o repeler otros materiales. Cuando esto pasa, puede causar problemas de impresión, debido a que el objeto repele la tinta; o problemas de etiquetado, debido a que el objeto atrae o repele el papel al momento de ser posicionado. Grupo Vessel, el aliado perfecto contra la estática y el polvo en las industrias Ahora es momento de hablar de la solución a estos problemas. Para eliminar esta problemática existen distintos métodos. Una de las soluciones es conectar la pieza a tierra si el material es conductor; el único inconveniente es que a veces hay descargas repentinas que causan arcos eléctricos, por lo que es necesario usar un material disipativo con conductividad controlada. La otra solución, y en la que Grupo Vessel se especializa, es usar un ionizador. Los equipos de aire ionizado o de antiestática, a través de cortinas de aire cargado con iones positivos y negativos, retiran la estática del ambiente, productos o personas. De esta manera los productos y las áreas de ensamble tienen mayor limpieza; y el cuerpo humano está libre de carga estática, lo que evita que alguna descarga dañe componentes electrónicos al entrar en contacto con ellos. El ionizador mandará iones positivos y negativos para que se combinen con las cargas positivas y negativas de la superficie de interés; eliminando la electricidad estática sin contacto. Grupo Vessel sabe que la calidad del producto es importante para las industrias, por esta razón, desde el año 2000, se ha enfocado en desarrollar soluciones para los problemas de estática y polvo. Sin duda, Vessel puede ser un potencial aliado para
Polimold Industrial S.A: Lo mejor en portamoldes y sistemas de coladas calientes
Polimold Industrial S.A es una empresa latinoamericana con presencia a nivel mundial que se especializa en fabricar soluciones para la inyección de plástico. Entre su gran variedad de productos que responden a las exigencias y necesidades de sus clientes, destacan los portamoldes y los sistemas de coladas calientes. Si te dedicas a la inyección de plástico, ¡sigue leyendo!, porque te daremos grandes razones para equipar tu fábrica con los portamoldes y sistemas de coladas calientes de Polimold. [VIDEO] Conoce más sobre el líder mundial en portamoldes y sistemas de coladas calientes: Polimold Industrial S.A Para nuestro Podcast #3, en PRIVARSA tuvimos la visita del Ingeniero Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Platicamos largo y tendido con él acerca de las innovaciones que Polimold tiene para la industria, y cómo mejoran la productividad y aumentan la producción. Dale PLAY al video para que no te pierdas ningún detalle de la charla que mantuvieron el Ingeniero Anderson Angelucci, y el Ingeniero Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA. ¡Escúchalo también en Spotify, sólo haz click aquí! Sus casi 50 años, garantía de calidad e innovación a nivel mundial Polimold fue fundada en el año de 1971 en el municipio brasileño, São Bernardo do Campo. Durante sus primeros años fabricó inyectores y piezas plásticas para diversas empresas, hasta que un buen día, su Director General, Alexandre Fix, tuvo una gran idea: Buscar nuevos mercados de estandarización. Con esto en mente, Polimold pronto hizo alianza con otras empresas y comenzó a producir portamoldes y componentes para moldes (bujes, guías, etc.), estandarizados. Años más tarde, alrededor de 1994-1995, Polimold decidió innovar su producción e incluyó sistemas de colada caliente en su catálogo de productos. “Desde 1995, nuestros sistemas de colada caliente están en constante evolución”. – Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Los casi 50 años de trayectoria de esta empresa brasileña son su mejor garantía de calidad, pues hablan de cómo ha atendido las exigencias de sus clientes. Gracias a su constante innovación y dedicación en todo este tiempo, Polimold ha conseguido tener presencia en toda América. Algunos países en los que está presente con ventas directas y/o con distribuidores son: Estados Unidos, México, China, Colombia y Argentina. Además, por si esto fuera poco, están expandiendo operaciones dentro de Europa en países como Francia y Portugal; sin mencionar que pronto planean estar en India y África del Sur. Alrededor del 20 % de la producción total de Polimold es para exportaciones. Conoce sus productos Actualmente Polimold está consolidado como fabricante líder de portamoldes en América Latina, y su producción no se reduce a eso. Para que tengas una idea de todo lo que fabrica este gigante industrial brasileño, aquí te dejamos una lista con algunos de sus diferentes productos: Sistemas de colada caliente. Controladores de Temperatura Componentes para moldes. Base de estampado. Accesorios para moldes. Componentes para estampado. Extractores (tipo A, tipo C, láminas extractoras). Controlador Secuencial de inyección. Sin duda alguna, todos los productos de Polimold son importantes, pero el día de hoy nos enfocaremos y ahondaremos sólo en uno: Los sistemas de colada caliente. ¡Conozcamos sus beneficios! Ventajas de los sistemas de colada caliente Hacen los moldes más productivos, facilitando la vida de quienes trabajan con moldes y de quienes hacen proyectos de moldes. Acortan los tiempos de ciclo hasta un 30 %. Las piezas inyectadas son de mayor calidad. El proyectista no tiene que fabricar canales fríos, porque con la colada caliente se pueden poner puntos de inyección directo en la pieza. No necesitas idear placas extras para mover los canales, lo cual se traduce en reducción de tiempo para el proyecto. Evitas el remolido de operaciones secundarias. Produces piezas de calidad. Las industrias que mayor utilidad y provecho le sacan a los sistemas de colada caliente son: Automotriz, cosmética, piezas técnicas, empaque (piezas muy pequeñas para coches, aires acondicionados, etc.). ¿Buscas innovación, calidad y excelente servicio? Polimold y PRIVARSA son tu mejor opción Para Polimold las coladas calientes, y todos sus productos, tienen vida propia; por esta razón están en constante evolución, tomando en cuenta siempre la opinión de sus clientes. Gracias al feedback de sus usuarios, Polimold ha invertido en alta tecnología para sus fábricas y se ha consolidado como uno de los fabricantes preferidos del sector industrial. Polimold (fabricante) y PRIVARSA (distribuidor), trabajan en conjunto con sus clientes para mejorar cada uno de sus productos y servicios. En México, esta empresa brasileña que es pionera en estandarización de componentes para moldes y líder en Portamoldes, tiene alrededor de 20 años trabajando. Su gran producción y alianza con diferentes distribuidores (como PRIVARSA), le permiten dar un servicio oportuno a quienes necesitan cualquiera de sus productos. En un día, Polimold fabrica 35 portamoldes estandarizados o con maquinaciones adicionales, de hasta 2 x 3 metros de largo. Los portamoldes son su producto principal, sin embargo, poco a poco la producción de coladas calientes se ha ido poniendo a la par. Uno de los distribuidores más importantes de Polimold, es el equipo de PRIVARSA quien, a través de sus técnicos, le da servicio a todo Mexico. Al día de hoy, en PRIVARSA, podemos decir con orgullo que somos socios comerciales de esta gran empresa prácticamente desde que llegó a nuestro país. Así que ya lo sabes, si necesitas cualquier componente para molde, portamolde o sistemas de colada caliente de calidad, puedes contactarnos y nosotros con todo el apoyo de Polimold, satisfaremos todas tus exigencias. Por último, te recomendamos leer sobre los portamoldes de Polimold, y cómo estos optimizan tu producción; sólo haz click aquí.
Controladores de Temperatura MCS: Lo mejor en tecnología, calidad y precisión
Cuando llevas a cabo un proceso, es importante controlar todos los factores que influyen en él para que el resultado sea el deseado. Uno de esos tantos factores, determinantes en innumerables procesos industriales, es la temperatura. Afortunadamente, hoy en día existen los controladores de temperatura para ayudarte a regular el estado térmico de tus procesos. Sigue leyendo, porque además de decirte cómo funcionan estos increíbles instrumentos, te hablaré de una excelente opción de controladores para equipar a tu industria. En términos generales, ¿cómo funcionan los controladores de temperatura? Los controladores de temperatura están compuestos por una entrada y una salida. La entrada procede de un sensor de temperatura (termopar o un RTD); mientras que la salida está conectada a una resistencia. Para que la temperatura en el proceso sea precisa, el controlador de temperatura se basa en la temperatura real que el sensor transmite al controlador. En caso de que ésta no coincida con la temperatura deseada, el controlador le da salida ajustándola automáticamente. Conoce la nueva generación de los Controladores de Temperatura para sistemas de colada caliente MCS Los controladores de temperatura MCS, por su alta funcionalidad, diagnósticos integrales y cómodo manejo, son ideales para las industrias que utilizan sistemas de colada caliente. El objetivo principal de esta nueva generación de controladores de temperatura MCS, fue su interfaz de usuario autoexplicativa. Ésta permite operar el control sin instrucciones o conocimientos previos, ya que sus funciones y configuraciones están disponibles para el usuario con tan sólo pulsar un botón. Gracias a su gestión de instrucciones, navegación inteligente y al asistente de inicio rápido, este controlador de temperatura es el #1 en facilidad de uso. ¡Las tediosas búsquedas en el manual de instrucciones, son cosas del pasado! La nueva generación de control de temperatura MCS combina la tecnología pasada y características únicas con un precio inmejorable. En otras palabras, este nuevo estándar en facilidad de uso y operación autoexplicativa, permiten: ✅Operarlo sin instrucciones de uso. ✅Funcionamiento sin necesidad de capacitación. ✅Manejarlo sin conocimientos previos. Con los controladores de temperatura MCS, tener máxima estabilidad de proceso, tiempos de parada más cortos y amplia protección, es lo más sencillo del mundo. Características principales Diseño compacto. Pantalla táctil giratoria de 7 pulgadas. Guía ilustrada paso a paso para la resolución de problemas, con la que se pueden solucionar los fallos en tiempos rápidos. Pantalla de zonas individualmente ajustables. Disipadores de calor y fusibles externos. Interfaces de comunicación Ethernet, RS485, CAN y USB. Alta funcionalidad y usabilidad. Tiene banda LED de 3 lados para indicar el estado de funcionamiento. Sus nuevas funciones Arranque suave que permite un calentamiento lento, limitando la potencia de salida en función de la temperatura. Calentamiento adicional controlado en caso de daño del termopar, que además ayuda a reducir los tiempos de paro en la producción. Control de entrada y salida. Con las entradas digitales del control se pueden seleccionar comandos de la máquina de moldeo por inyección como activar o standby. Además, los contactos de alarma permiten un control centralizado. Gestión de comandos. La gestión de comandos permite almacenar los datos de configuración de todas las zonas. Esto ahorra tiempo al reiniciar después de un cambio de molde y evita fuentes de error durante la introducción. Diagnóstico integral. Revisión de molde. Todas las zonas pueden ser sometidas a una prueba de verificación que conduce a una mayor seguridad en el funcionamiento. Conexiones especiales de acuerdo a las necesidades del proceso. Red de controladores. Multilenguaje para la interfaz. Formación de grupos. Se pueden agrupar en varias zonas para realizar ajustes comunes. Esto facilita la puesta en marcha. Calentamiento o enfriamiento secuencial. Las zonas pueden combinarse una tras otra. De este modo se consigue un sellado limpio de la punta de la boquilla. También es posible el enfriamiento guiado. Calentamiento combinado. Las zonas frías se calientan con respecto a las zonas más lentas. Esto protege las boquillas y el material; además, evita desequilibrios térmicos en el sistema de colada caliente. Archivo de servicio. El usuario puede generar el archivo de servicio si lo desea. Incluye datos técnicos y registros del reporte de gráficos, que proporcionan información valiosa para el análisis de errores en caso de falla. La calidad y superioridad de sus algoritmos de control están avalados por 40 años de experiencia. Ventajas y beneficios de esta versión mejorada Preparados para la Industria 4.0. Mayor seguridad operativa. Sus amplias funciones garantizan la protección del control, de la colada caliente y del molde. Se puede acceder desde el exterior a los fusibles de las zonas individuales, sin tener que abrir el dispositivo. Fácil mantenimiento: Los componentes electrónicos como los triacs o tarjetas, pueden ser fácilmente reemplazados en la placa base, sin tener que abrir el gabinete. Las entradas de los sensores están equipadas con una protección de voltaje que detecta los sobrepicos y desconecta la zona correspondiente de manera rápida. Su rutina especial de arranque detecta cortocircuitos en fracciones de segundo, antes que un fusible sufra daños. Las interfaces de comunicación integradas permiten el intercambio universal de datos con una amplia variedad de dispositivos. El controlador puede funcionar en red en estrella y en triángulo. Los disipadores de calor externos protegen los componentes electrónicos mediante la disipación continua de calor. La pantalla táctil de 7 pulgadas permite posicionar el controlador en un lugar de fácil acceso. Reducción en la diversidad de componentes, que también reduce el número de posibles fuentes de error, y los requerimientos para piezas de repuesto. Desconexión individual por zona que garantiza el funcionamiento sin problemas de las zonas restantes, incluso en caso de avería. Reporte de gráficas para analizar el comportamiento detallado del control de las zonas. Con las instrucciones paso a paso de la guía de solución de problemas, el usuario puede rectificar los errores por sí mismo, lo que se traduce en una reducción máxima de los tiempos de inactividad. Los cambios de estado de control, ya sean fallos de funcionamiento o cambios de configuración, se registran cronológicamente en una lista de fallas. Con esto los
Seguridad en los sistemas de izaje: RUD Lifting y PRIVARSA
El mundo del izaje tiene múltiples factores de riesgo que es importante reducir al máximo. Un izaje no asegurado, no sólo pone en riesgo la maquinaria y producción de la empresa; también arriesga la integridad física del personal. Por estas razones, hoy hablaremos de la seguridad en los sistemas de izaje, para que prevengas cualquier accidente que dañe los recursos de tu industria. [VIDEO] Conoce en voz de los expertos cómo garantizar la seguridad en el izaje En este video, Michael Smetz, Director General de RUD Lifting México, y Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, hablaron a fondo sobre la seguridad en el izaje. Tocaron temas como las Re-certificaciones en los accesorios de izaje, capacitación al personal, cáncamos inteligentes y mucho más. Así que si pasaste el video sin verlo y escucharlo, te recomendamos regresar a él y darle play. ¿Por qué es importante cuidar la seguridad en las maniobras de izaje? Hoy en día, gracias a los equipos de izaje, diversas industrias optimizan su producción y facilitan el trabajo de sus colaboradores. Sin los sistemas de izaje, mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible. Sólo piensa en las empresas dedicadas a la construcción, e imagina a uno de los trabajadores moviendo las grandes y pesadas vigas con su propia fuerza. Más que tardado, sería irrealizable. Así como este ejemplo, hay otras industrias como la automotriz, la minera, de aviación, marítima, etc., que necesitan sistemas de izaje para sus actividades diarias. Una vez dicho lo anterior, es importante prestar atención a la seguridad en los sistemas de izaje, ya que un accidente al mover una carga pesada puede tener consecuencias fatales. Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga, atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpeo contra objetos móviles o fijos, y daños a estructuras. Todo esto, como ya imaginarás, representa una pérdida material considerable para las empresas. Además de estos daños materiales, no tener re-certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje, puede poner en riesgo la vida del recurso más importante de las empresas: El recurso humano. Que el personal sufra algún accidente fatal dentro de la planta o el lugar de trabajo, representa pérdidas de talento y gastos fuertes para las empresas. Cuidar la seguridad en el izaje garantiza el bienestar de los trabajadores, amplía la vida útil de las herramientas y optimiza los tiempos de producción. Por todas estas razones, el control y la seguridad en los sistemas de izaje son imprescindibles. Más que cumplir con las normas, tener certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje reduce los riesgos de pérdidas humanas y económicas. Principales factores de riesgo en el izaje Según las estadísticas, los factores de riesgo en el izaje son principalmente tres: Errores humanos: Estos representan el 86 % de los accidentes en el izaje de cargas. Fallas mecánicas: A este factor corresponde el 6 % de los accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Éstas representan el 8 % de los accidentes. Errores humanos: Expertos en el tema mencionan que en este factor entran en juego múltiples factores. Estos son algunos de ellos: Falta de conocimientos generales: Para que alguien pueda operar un equipo de izaje, es necesario que conozca señales manuales y, elementos y accesorios de izaje. Así mismo, debe saber cómo operar cerca de líneas de tensión y conocer la programación de cargas críticas. Que un accesorio dañado provoque la volcadura de la grúa se considera falla humana, ya que el operador debe conocer el estado de los elementos de izaje. Calificación deficiente del personal: Por lo general, quienes operan equipos de izaje aprenden a manejarlos porque los operadores con más antigüedad les transmiten sus conocimientos. Esto es un error, ya que el hecho de que tengan mayor tiempo operando máquinas de izaje, no los hace unos expertos. Para resolver esto, es necesario capacitar al personal no sólo con prácticas, sino también con conocimientos técnicos. Actualmente existen cursos para operadores de equipos de izaje que no sólo cumplen con el requisito de la operación, sino que también enseñan a diagnosticar fallas y analizar riesgos. Así el personal aprende a actuar ante situaciones críticas y a prevenirlas. Falta de conocimientos particulares sobre izaje: Además del equipo de izaje, hay otros accesorios que intervienen en las maniobras, por lo tanto, también se debe tener conocimientos de estos. Algunos de ellos son las eslingas, grilletes, anillos de izaje, entre otros. Fallas mecánicas: Éstas por lo general se deben a cinco aspectos principales: 1. Falta de programas de mantenimiento preventivo y predictivo: Por lo general no se implementan políticas de mantenimiento; sólo se ejecutan medidas para el mantenimiento correctivo. 2. Ausencia de datos para el mantenimiento: En esta variable entran en juego la falta de historiales de reparación, y la ausencia de manuales del fabricante que indican cómo cuidar el equipo. 3. Uso de talleres no calificados: Acudir a talleres de reparación no calificados para darle mantenimiento a los equipos de izaje, minimiza la seguridad con que los equipos fueron creados. 4. Utilización de equipos muy viejos: Usar equipos muy antiguos incrementan los riesgos de fallas mecánicas y dificultan cualquier operación o maniobra de izaje. 5. Manipulación de los elementos de izaje: Soldar o utilizar cáncamos o elementos de izaje “hechizos”, son uno de los puntos de riesgo que comúnmente son factor de accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Este tipo de fallas ocurren con menos frecuencia en el mundo del izaje, sin embargo, es importante mencionar que cuando suceden, se debe a que el operador no tiene la capacitación y las instrucciones pertinentes para evaluar los riesgos cuando las condiciones climáticas no son adecuadas. Para terminar con las fallas más comunes en las maniobras de izaje, es necesario mencionar que todas giran en torno a las certificaciones. Un equipo, accesorio de izaje, y un operador no certificado, aumentan el riesgo de accidentes dentro de las empresas. Qué hacer para cuidar la seguridad en los sistemas de izaje Cualquier industria tiene normas de seguridad,
Curso de pulido de moldes RENOVADO, en Monterrey
Actualmente hay gran competencia entre las industrias dedicadas a la inyección de plástico. Por esto, es indispensable que quienes se dedican a este giro, aumenten la velocidad de su producción, sin descuidar la calidad. Para optimizar este tipo de procesos, es indispensable que las empresas tomen un curso de pulido de moldes, al menos una vez al año. Si te preguntas dónde, cómo y por qué es importante asistir a esta clase de capacitaciones, aquí te decimos. Razones para tomar un curso de pulido de moldes El pulido de moldes desempeña un rol muy importante en las industrias que se dedican a la inyección de plástico. Un pulido deficiente retrasa la producción, y en consecuencia, la compañía tiene grandes pérdidas económicas. Además de esto, hay otras razones por las que lo mejor es capacitar al personal con un curso de pulido de moldes, ¡conócelas! Aprenderás a mejorar y perfeccionar tus técnicas de pulido de moldes. Al optimizar tus técnicas de pulido, lograrás reducir tus tiempos de producción y también el riesgo de corrosión en el molde. Con los conocimientos que vas a adquirir, conseguirás que los productos moldeados tengan una calidad inigualable. Esto representa una gran ventaja sobre tu competencia. PRIVARSA te invita a su curso de pulido de moldes PRIVARSA sabe que las capacitaciones constantes hacen la diferencia a la hora de optimizar los tiempos y superar a la competencia. Por eso, nuevamente abre fechas en Monterrey para su curso de pulido de moldes totalmente RENOVADO. Este curso será impartido por el especialista en pulido, Kevin Rodríguez, y estará enfocado en áreas complejas. ¡No te lo puedes perder! PRIVARSA tiene más de 20 cursos impartidos a nivel nacional, tanto para principiantes como avanzados, y éste no será la excepción. La inversión es de $10,500 pesos + IVA por persona, y vale totalmente la pena. Además, si se inscriben más de 3 personas de la misma empresa, obtendrán un 10 % de descuento. ¡Asiste! Serán 2 días de capacitación intensiva en los que: Aprenderás técnicas para optimizar el pulido, mejorar la calidad y reducir tiempos. Tendrás la oportunidad de manejar herramientas y equipo de la más alta tecnología. Obtendrás un diploma al concluir el curso. El curso incluye bloque de acero, uso de equipo de pulido de última generación y NUEVO KIT DE REGALO PARA PULIR. Conoce lugar, hora y fecha Lugar: Monterrey, Nuevo León en el Tech Center de PRIVARSA. Dirección: General, Pablo González Garza (Fleteros) #650, Col. Chepevera. Fechas Disponibles: – 24 y 25 de marzo del 2020 – 26 y 27 de marzo del 2020 Horario: De 8:30 am a 5:30 pm ¡Regístrate YA! Es Cupo Limitado Para registrarte y asegurar tu lugar, ponte en contacto con la Licenciada Janeth Colunga al teléfono 01 (81) 8333 1199 – Ext. 423. Si lo prefieres también puedes inscribirte al correo: jcolunga@privarsa.com.mx ¡Te esperamos!
Organización Reynera: El secreto detrás de sus 102 años de éxito
Llegar a tener una empresa de más de 100 años, no es una tarea sencilla. Hoy en día, según las estadísticas, sólo el .0015 % de las compañías lo consigue. Uno de estos pocos casos de éxito es Organización Reynera, una empresa con 102 años en el mercado. Sigue leyendo y descubre el secreto detrás de su imparable crecimiento en voz de Jorge Treviño Sada, Presidente y Director de “La Reynera”. Dale ▶️ al video y conoce cómo se convirtió Organización Reynera en una empresa exitosa Adaptación al cambio: Un factor clave para sobrevivir y evolucionar Por extraño que parezca, la teoría de la selección natural de Darwin se puede aplicar al mundo de los negocios. Un ejemplo de esto es Organización Reynera, una empresa familiar que lo entendió perfecto y que, después de 102 años, continúa en el mercado cosechando éxitos. Organización Reynera fue fundada en 1928 en Monterrey, Nuevo León, por el Sr. Pedro Nolasco Treviño. En la experiencia de Jorge Treviño Sada, la teoría Darwiniana cobra sentido, pues para él, que una empresa se mantenga en el mercado depende en gran medida de su capacidad de adaptación al cambio. Después de tres generaciones, “La Reynera” es una prueba viviente de que los cambios resultan positivos siempre y cuando sepamos adaptarnos a ellos. Una compañía que se enfrenta, que se adapta a las variaciones del mercado y que no se rinde, indudablemente crecerá y obtendrá beneficios como: Vigencia en el mercado. Evolución. Ventaja sobre su competencia. Soluciones para futuros problemas. Oportunidad de reinventarse. Mejorar sus estrategias de crecimiento. La evolución de Organización Reynera y su adaptación al cambio Todas las empresas pasan alguna vez en su historia por momentos complicados y Reynera no es la excepción. Durante sus primeros años, una de las pruebas más difíciles que enfrentó, fue el incendio de sus instalaciones. Afortunadamente, la empresa estaba preparada con un seguro contra incendios y logró evitar la pérdida total del capital, sin desviar la vista de su objetivo: Crecer. Probablemente con la situación del incendio y su obligada reubicación, cualquier otra empresa se hubiera rendido; sin embargo, Organizacion Reynera se mantuvo firme. ¿Qué fue lo que hizo? Cambió su sede a la ciudad de Cadereyta, Nuevo León, y consiguió buena mano de obra. Nunca pensaron en vender la empresa o cerrarla. Años más tarde, en 1960, cuando se encontraba en uno de sus mejores momentos, un reto más grande llegó a la vida de Reynera: Estados Unidos aplicó un impuesto “ad valorem” del 32 % para bloquear la exportación de los escoberos. ¿Cómo se adaptó la empresa a este “terrible” cambio? Empezó a ofrecer más las materias primas (espigas procesadas y mangos de madera) a los fabricantes americanos. En aquel entonces el único producto de Organización Reynera era la escoba natural. Sumado a esto, muchas de sus ganancias eran por exportación, sin embargo, a pesar de la mala situación con Estados Unidos, Reynera nunca se rindió. Lo anterior son algunos ejemplos de lo complicado que puede volverse el mundo empresarial, y de cómo hay que hacer frente a los cambios. Ahora veamos cómo ayudó la tercera generación de esta empresa familiar a que Organización Reynera se consolidará como una compañía exitosa. Visión e innovación: Dos ingredientes esenciales para la receta del éxito Cuando la tercera generación de la familia tomó la dirección de la empresa, llegó con una visión más holística del mercado e hizo varios ajustes. En primer lugar, la escoba de espiga natural dejó de ser el único artículo a la venta y ampliaron su catálogo de productos. Incluyeron trapeadores, escobas de plástico, cepillos, recogedores, limpiaventanas, cubetas y más. Reynera entendió que el cambiar a otros productos era indispensable para su supervivencia y era un área de oportunidad muy importante. Al adaptarse a las nuevas demandas del mercado, las ventas de Reynera subieron un 15 % gracias a sus productos nuevos, y la escoba natural se mantuvo con un 85 % de ventas. Además de esto, estuvieron muy atentos al Tratado de Libre Comercio (TLC) de 1992 y consiguieron que eliminaran el impuesto de las escobas naturales. De esta manera, para el año de 1995, Organización Reynera volvió a exportar la escoba tradicional a Estados Unidos. Al reinventarse y mantener firme la visión de vender no sólo en México, sino también en el país que nos hace frontera al norte, Organización Reynera se mantuvo con un crecimiento gradual año tras año. Actualmente son líderes del mercado nacional y exportan el 80 % de su producción, y en los últimos 4 años reportaron un crecimiento del 100 %. La falta de visión consume a las empresas. “Muchas compañías se han quedado como monoproductoras muy pequeñas, otras simplemente ya no están, y esto se debe a la falta de visión”. – Jorge Treviño Sada, Director y Presidente de Organización Reynera. Tecnología + colaboradores felices = La fórmula del progreso Organización Reynera sabe que implementar la Industria 4.0 y capacitar a sus colaboradores, es imprescindible para el desarrollo. Cuando se adquiere maquinaria nueva para agilizar la producción y aumentar la productividad, Jorge Treviño, Director y Presidente de Reynera, menciona dos elementos claves: Tecnología y Colaboradores valorados. Para él, estas dos variables son la fórmula del progreso. Respecto a lo anterior, Jorge Treviño menciona algunas recomendaciones para cuidar a los activos de la empresa y al capital humano. Activos de la empresa: En primer lugar, es importante estandarizar los procesos de producción. Después de la estandarización, hay que explorar alternativas para determinar el tipo de maquinaria que mejor se adecúe a la empresa. Capital humano: Primero se debe culturizar a los colaboradores, es necesario hacerles saber que la tecnología no son sólo fierros, cables o computadoras. Es imprescindible capacitar muy bien al personal que usará la maquinaria nueva. Si no capacitamos al personal, corremos el riesgo de que, sin querer, dañen las máquinas. Hay que dejarle claro a los colaboradores que las máquinas no los van a reemplazar, y asegurarles que su empleo no corre peligro. Al capacitar
Automatización de moldes Stäubli: Mejora tu productividad
Uno de los aspectos más importantes dentro de la industria dedicada a la inyección de plástico, es el cambio de moldes. En cada cambio de molde se pierde tiempo que podría usarse para producir más piezas. Por si esto fuera poco, la situación empeora cuando en la planta no hay un sistema de automatización de moldes, y el cambio se hace de manera manual. ¡El tiempo muerto es algo irreparable! Por fortuna, actualmente existen empresas que desarrollan innovadores productos para solucionar este problema, optimizar la producción y reducir las pérdidas económicas por tiempos muertos. Una de estas empresas es Stäubli, así que si te dedicas a un giro industrial en el que se manejan moldes, sistemas de sujeción o multiconectores rápidos, esta información te puede interesar. ¿Cómo mejoran tu productividad los sistemas de automatización de moldes Stäubli? Stäubli tiene productos bajo el término SMED (Single Minute Exchange of Die), los cuales están enfocados a reducir significativamente los tiempos de configuración para cambio de moldes, cambio de herramientas y preparar las máquinas. Por increíble que parezca, estos tiempos no sobrepasan los 5 minutos. Al implementar el sistema de cambio rápido de moldes Stäubli en tu industria, no necesitarás interacción humana para hacer el cambio de moldes. ¡Toda la operación será completamente automatizada! La carga, fijación y conexión se harán en vivo y en tiempo real sin un operador. En pocas palabras, los productos bajo el término SMED, mejoran la productividad de tu industria ofreciéndote grandes beneficios que podríamos resumir en: Total integración de los equipos y soluciones de gestión de producción. Reducción de costos. Menores riesgos de accidentes. Disminución de fallas en el proceso de configuración. Rentabilidad. Colaboración hombre-robot. Además de lo anterior, Stäubli tiene grandes avances en torno a celdas de inyección de plástico; estos son algunos de ellos: Combinación de herramientas precalentadas. Transferencia de moldes / sistemas de carga. Automatización de sistemas de carga. Embridado rápido de moldes. Mono y multiconexiones para la regularización de la temperatura. Alimentación eléctrica y circuitos de señales. Robots de alto rendimiento con capacidad de Industria 4.0 que se ocupan de todas las tareas de manipulación de piezas automatizadas. Cambiadores de herramientas de fin de brazo para robot. Seguridad de procesamiento. Soluciones mecatrónicas de rapidez, precisión y fiabilidad Stäubli es una “incubadora” de soluciones mecatrónicas que no sólo cuenta con sistemas de automatización para moldes, también es uno de los pocos fabricantes de robots industriales que domina todos sus componentes; desde el reductor hasta los programas integrados. En temas de automatización, Stäubli ha hecho avances año con año que hoy en día posicionan a este gigante Suizo como uno de los creadores de robots con mejores resultados. Cada una de sus soluciones son cada vez más productivas e inteligentes para hacer equipo con la mano de obra tradicional de los diferentes ramos industriales. Algunos sellos de calidad de Stäubli son la rapidez, precisión y fiabilidad; estos con el objetivo de siempre ofrecer la respuesta más eficaz y eficiente para todo tipo de industria. Los giros industriales con los que Stäubli está comprometido para cumplir todas sus exigencias son muy variados. Estos son algunos, y probablemente el tuyo se encuentra en ellos: Electrónico. Médico. Automoción. Agroalimentario. Transformación del plástico. Mecánica. Entre otros. Stäubli + Privarsa = Lo mejor en soluciones para la industria del plástico Actualmente Stäubli opera en 29 países con agentes repartidos en 50 países y 4 continentes. Uno de estos países es México, y en PRIVARSA nos enorgullece ser parte de su red de colaboradores y distribuidores oficiales. Así que si te dedicas a la inyección de plástico y buscas sistemas de automatización de moldes para mejorar tu producción y aumentar tu productividad, no dudes en contactar al equipo PRIVARSA. En PRIVARSA tenemos disponibles las mejores soluciones que Stäubli ha desarrollado para ofrecer cambios rápidos de moldes a la industria del plástico. Contamos con automatización de moldes y soluciones de conexión para el manejo de moldes, sistemas magnéticos de sujeción y multiconectores rápidos de agua. Si te interesa conocer más de las soluciones que Stäubli y PRIVARSA tienen para ti, no dudes en contactarnos. Aumenta la eficiencia de tus operaciones de moldes y minimiza tus tiempos de preparación con la automatización de moldes y las increíbles soluciones que Stäubli ha desarrollado desde 1892.
Cómo purgar una máquina de moldeo de manera sencilla
El día de hoy te hablaré de uno de los aspectos más importantes en el sistema de producción de plástico: La limpieza de las máquinas de moldeo. Independientemente del proceso de producción que tengas en tu empresa, mantener limpia tu maquinaria es fundamental para cuidar tu inversión y obtener piezas de calidad. Partiendo de esta premisa, en esta ocasión te explicaré a detalle cómo purgar una máquina de moldeo de manera fácil. Sigue leyendo y aprende más sobre el tema, porque así como hay productos especiales y un método para lavar nuestra ropa y bañarnos, también lo hay para las máquinas de tu industria. Primero elíjamos: ¿Purga mecánica o purga química? Para saber qué tipo de purga elegir, es importante tener claro que las purgas están diseñadas para optimizar la limpieza de la máquina de moldeo. No importa si la máquina es inyectora, extrusora o de moldeo por soplado con cabezal, una purga puede limpiarla a la perfección. Al momento de seleccionar la purga, es necesario que conozcas cómo es el proceso de limpieza y qué pasa en la maquinaria cuando se usan agentes purgantes. Saber bien todo esto nos ayudará a elegir entre una purga mecánica o una purga química. De igual manera, es importante conocer los ingredientes de las purgas. Por lo general la mayoría de las purgas tienen dos ingredientes principales: Ingrediente activo: Está compuesto de materiales espumantes que se descomponen dentro de la máquina y cambian el volumen en la resina portadora. Resina portadora o carrier: Ya que la resina espumó, es decir, cambió de volumen, ésta se encarga de limpiar la máquina. Ahora sí, veamos a detalle cómo son las purgas mecánicas y las purgas químicas. Conocer sus diferencias y saber para qué está diseñada cada una, nos ayudará a elegir la que mejor se adapte a nuestros procesos de producción. Purga mecánica VS Purga Química Recomendaciones para antes de empezar a purgar nuestra máquina de moldeo Antes de comenzar con el purgado es importante saber cuánta purga necesitaremos para limpiar nuestra máquina de moldeo. Para esto vamos a emplear una regla básica: La cantidad de purga es tres veces la capacidad total de material que nuestra máquina puede procesar. En otras palabras y a manera de ejemplo sencillo: Una máquina de moldeo con capacidad total de 4 Kg de material, necesitará 12 Kg de purga para su óptima limpieza. Otro aspecto importante que debemos tener en cuenta es el tiempo de purgado; éste no debe exceder los 10 minutos. Hay quienes dejan reposar la purga 10 ó 15 minutos dentro de la máquina; sin embargo, expertos en el tema creen que 5 minutos son suficientes para fundir y descomponer el ingrediente activo de la purga. Aclarado el punto de la cantidad de purga y el tiempo de purgado, sólo me queda recomendarte usar guantes, manga larga, goggles (lentes), cubrebocas y la protección de la máquina. Ahora sí, ¡manos a la obra!, veamos paso a paso cómo purgar una máquina de moldeo por inyección, extrusión y soplado con cabezales acumulador. Cómo purgar una máquina de moldeo por inyección Es importante que la tolva, el tornillo, el barril y la garganta de alimentación de la máquina estén limpios antes de comenzar a purgarla. Revisa que la unidad de inyección no tenga partículas pequeñas y elimina residuos de aceites, ceras, excedente de resina o cualquier otro contaminante. Ahora sí, presta atención y aprende cómo purgar una máquina de moldeo por inyección tanto en colada fría como en colada caliente. Prácticamente el proceso de purgado es el mismo. Aquí te lo resumimos. ¡Échale un vistazo! Pasos para limpiar el husillo (purga de colada fría) y para limpiar el molde (purga de colada caliente) Si el proceso de limpieza que vas a hacer es de colada caliente, tienes que saber que éste exige una purga con MFI (melt flow index) adecuado para poder pasar a través de los orificios inyectores del molde, porque a veces son muy pequeños. Por otro lado, expertos recomiendan colocar un cartón en la parte móvil del molde para evitar que el “chisguete” que sale se pegue en ella. Revisa la temperatura: Comprueba que las zonas de la máquina se encuentren dentro del rango de temperatura adecuado para el grado de la purga que vayas a usar. Vacía la máquina de inyección: Tanto para la limpieza de colada caliente como de colada fría, es importante primero vaciar la máquina. Inyecta el plástico al aire: Este paso es importante sólo en la limpieza de colada fría. El husillo de la máquina se hace hacia atrás y se inyecta el plástico al aire hasta sacarlo totalmente. Esto sirve para cuando queremos cambiar de color o material. Coloca la purga en la tolva: Pon la purga en la tolva y haz inyecciones consecutivas al aire. Una vez que salga el material espumado por la boquilla, detén el proceso y espera 5 minutos para que la purga se pegue a las paredes internas de la máquina. Purga la máquina hasta que el purgante salga limpio: Ya que pasaron los 5 minutos, es momento de purgar la máquina varias veces hasta que la purga salga limpia. Las plastas de materiales generados en este proceso de limpieza NO se pueden volver a usar. Cómo purgar una máquina de moldeo por extrusión Vacía la extrusora. Quita la malla y el porta mallas. Si la extrusora tiene “venteo”, ciérralo. Coloca la purga en la tolva. Arranca el extrusor con RPM (revoluciones por minuto) media y espera a que salga la purga. Detén el equipo y espera 5 minutos hasta que la purga haga su trabajo. Coloca en la tolva el material normal y deja que la purga salga. Ya que salió todo el material, coloca el porta mallas, las mallas y lo que haga falta. Continúa con tu proceso de trabajo normal. Un consejo extra: según expertos, lo mejor es comenzar con bajas RPM para que el material se funda al principio y arrastre el material degradado y puntos negros. Cómo purgar
Expo Plásticos 2020: El evento de talla internacional para tu industria
Si te dedicas a la industria del plástico o a cualquier otra industria manufacturera, no te puedes perder Expo Plásticos 2020. En este evento encontrarás grandes innovaciones para mejorar tus procesos de inyección; podrás crear nuevas oportunidades de negocio y acercarte a nuevos mercados. ¡Anímate a asistir! Échale un vistazo a este video y descubre todo lo que te espera en Expo Plásticos 2020. Si después de ver el video no te convenciste de ser parte de esta expo, deberías darle un vistazo a las soluciones en plástico que encontrarás en ella. Soluciones en plástico que encontrarás en Expo Plásticos 2020 En su página oficial, La Expo promete brindar a sus asistentes diferentes soluciones en plástico para todo tipo de industrias. Éstas son algunas de ellas: Maquinaria y Equipo. Tecnología. Materias primas. Moldes y Herramientas. Componentes. Rotomoldeo. Bioplásticos. Impresión 3D. Soluciones y tecnología para reciclaje y manejo de residuos plásticos. Automatización. Control de procesos. Así que si te dedicas a la industria del empaque, envase y embalaje; la industria automotriz y del transporte; del reciclaje; maquiladora; construcción; industria eléctrica y electrónica; médica; farmacéutica; agrícola; química; industria alimentaria; aeroespacial y aeronáutica; no te puedes perder Expo Plásticos 2020. Razones para no perderte este gran evento Además de las grandes soluciones que hallarás en La Expo, hay otras buenas razones para registrarte y asistir. ¡Aquí te las dejamos algunas! ✅Expo Plásticos 2020 es uno de los foros más importantes a nivel internacional. Es el punto de reunión de la industria del plástico nacional e internacional. ✅Esta Expo le da acceso a más de 15,000 visitantes con alto potencial de compra, gracias a que cuenta con el programa “Compradores Calificados”. ✅Los tres días de La Expo Plásticos 2020, habrá más de 25 países presentes, más de 21 talleres y conferencias, y más de 1,000 marcas presentes en exhibición. ✅Encontrarás posibles socios comerciales, tecnología, maquinaria, materias primas, innovaciones y soluciones vanguardistas para desarrollar tu empresa. ✅Los visitantes de Expo Plásticos 2020 representan en su mayoría a la zona de crecimiento industrial más importante de México y las de mayor inversión extranjera directa. ✅Habrá agenda de negocios uno a uno; presentación de conferencias y talleres técnicos; y un torneo amistoso de golf entre profesionales de la industria. ✅Jalisco, el lugar donde se llevará a cabo La Expo, es uno de los 3 principales consumidores de plástico. Tiene el 4º lugar a nivel nacional en producción bruta en la industria manufacturera y aporta el 6.6 % del PIB Nacional. Asiste a Expo Plásticos 2020 y visita el stand PRIVARSA marcado con el #1024 Nuestro equipo también estará presente en La Expo con el stand número 1024, ¡Visítanos! Tendremos diferentes productos para optimizar tus procesos de producción; precios especiales y mucho más. Éstas son algunas de las grandes innovaciones que llevaremos a La Expo: Herramientas de fin de brazo para todo tipo de robots. Sistemas de control de temperatura Onyx. Cilindros hidráulicos. Soldadora láser Evo Mobile. Gran variedad en insertos fechadores. Y más. NO te quedes fuera de Expo Plásticos 2020. Regístrate HOY mismo en línea haciendo click aquí. Si quieres saber más de nuestros productos estrella y de las novedades que tendremos en La Expo, no dudes en escribirnos en nuestro sitio web o en facebook. Conoce lugar, fechas y horarios Nuevamente Expo Plásticos 2020 se llevará a cabo en la ciudad de Guadalajara, Jalisco, México. Aquí te dejamos los pormenores. 📍Lugar: Expo Guadalajara. Guadalajara, Jalisco. 📆Fechas: Del 11 al 13 marzo del 2020. ⏰Horarios: Miércoles 11 y jueves 12 de 11:00 a 18:00 hrs. Viernes 13 de 11:00 a 17:00 hrs. Para más información visita el sitio oficial de Expo Plásticos 2020 haciendo click aquí. ¡No te la puedes perder!
Almacenamiento de información directo en el molde: Dispositivo Red E Vault
Los moldes son una parte importante dentro de la industria del plástico y la industria metal-mecánica. Por lo tanto, es imprescindible que quienes los fabrican y utilizan, conozcan y tengan un registro de sus características y especificaciones. Para esto, lo ideal es que tengan un sistema de almacenamiento de información directo en el molde y es de lo que hoy te hablaré. Pero antes de avanzar, hay que recordar que los datos del molde y el molde en sí, son clave para el éxito o fracaso de una industria o empresa manufacturera. Ahora sí, dicho esto, conozcamos el Dispositivo Red E Vault, el increíble dispositivo que almacena información directo en el molde. ¿Por qué es importante tener un dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde? Si te dedicas a la industria del plástico o eres fabricante de moldes o herramentales, sabes de antemano que el uso de moldes es inevitable en cualquier proceso de producción. También sabes que en ocasiones, los moldes necesitarán ser reemplazados o reparados, y es aquí donde entra en juego el almacenamiento de información directo en el molde. A pesar de los grandes avances que hay actualmente en la fabricación de moldes, no todos los moldeadores tienen los estándares o la estructura para mantener los datos necesarios después de fabricar y entregar el molde. Sin embargo, esto no es un problema cuando el molde cuenta con el Red E Vault, un dispositivo especialmente diseñado para el almacenamiento de información directo en el molde. Si eres fabricante de moldes, instalar el Red E Vault en tus productos, es una gran garantía de que los datos del molde estarán a salvo y siempre disponibles. Red E Vault tiene capacidad para guardar toda la información necesaria y relacionada al molde, como planos, actualizaciones, dibujos, medidas, herramientas, cambios de ingeniería etc. Ventajas y beneficios del dispositivo Red E Vault 8 ó 16 GB de memoria. La información está en el molde donde la necesitas. Siempre disponible para revisión, reparación y mantenimiento. Ayuda a asegurar las prácticas comerciales estandarizadas y asegura tu información confidencial sin que te preocupes por fallas con baterías. No necesita pilas. Lista personalizable de parámetros, números de parte, tiempo de ciclo, etc., que te permiten mantener un registro de la información que más te importa. Almacena y clasifica archivos y notas. Cifrado de grado militar para mantener tus datos lejos de las miradas curiosas. Los archivos y notas pueden enviarse por correo a cuentas y dominios aprobados por el administrador. Portal de configuración para personalizar tu experiencia y ajustar fácilmente cualquier cantidad de Red E Vaults. Fácil acceso a tu lista de materiales, dibujos, videos, fotos, registros de mantenimiento y procesos, etc. Multilenguaje: Incluye varios idiomas que se pueden agregar o editar. Es casi indestructible gracias a que está cubierta de aluminio; sus piezas son de acero inoxidable. Almacenamiento de datos seguro por todo el ciclo de vida. Hardware incluido: Red E Vault, cable USB y placa frontal. Resistente al magnetismo, agua, solventes, vibraciones, golpes y a temperaturas mayores a 90ºC. Protección IP67 contra polvo y contra inmersión entre 15cm y 1m de profundidad. Importa tu marca y ajustes a todos los dispositivos. Fácil de usar. Te permiten ahorrar tiempo durante los montajes y el mantenimiento. Toda la información está respaldada y almacenada con seguridad en el molde. Sólido y seguro: Así es el Red E Vault Si te dedicas a la fabricación o distribución de moldes, instalarles el Red E Vault es una excelente opción para ofrecer un plus a tus clientes. Entre las grandes características de este dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde, se encuentran su gran capacidad y tamaño compacto. Sus medidas son de 0.620 por 0.990 por 2.660 pulgadas. Su cubierta está hecha de aluminio que lo protege del calor, el agua y el aceite; además, es resistente a vibraciones y al magnetismo. Cada dispositivo Red E Vault tiene cable USB y un ID único con su código de seguridad. Por otro lado, en el interior tiene una placa de circuito impreso protegida por una junta revestida, asegurada con un tornillo que no puede ser perdido al acceder al puerto USB. Un precinto de seguridad de aluminio cubre los tornillos de sujeción para impedir que la unidad sea desmontada del molde. Además de esto, el software basado en Windows preinstalado en el dispositivo, brinda 3 niveles de seguridad para los archivos y salvaguardar la propiedad intelectual mientras garantiza un acceso flexible a varios usuarios. El Red E Vault brinda la posibilidad de que tus clientes tengan un acceso administrativo en sus molde. Con esto, los administradores que tienen la contraseña pueden ver y manipular los archivos, parámetros o ajustes que han sido subidos al sistema. En el caso de los fabricantes de moldes, el Red E Vault permite asignarles un usuario estándar, con el que pueden añadir y ver archivos, pero no editarlos o borrarlos. Los moldeadores con acceso público pueden abrir archivos específicos sin tener contraseña. Dale un plus a tus moldes con el Red E Vault y aumenta tu clientela En PRIVARSA sabemos que la información es poder en cualquier esfera de la vida, y la industria metal-mecánica y plástica, no son la excepción. Por eso, nosotros tenemos la firme convicción que un molde con todos sus datos guardados y respaldados en él, es una inversión poderosa. Si tienes una industria que se dedica a la fabricación de moldes, sólo imagina que por alguna razón tu cliente necesita reemplazar o darle mantenimiento a su molde pero perdió todas las especificaciones. Esto sin duda, representará para ti un arduo trabajo, pérdida de tiempo e incluso pérdida de otros clientes potenciales. La anterior situación podría haberse evitado si desde un inicio tu producto hubiera tenido un sistema de almacenamiento de información directo en el molde. En este caso sólo hubieras pedido a tu cliente cualquier posible actualización para reemplazar su molde en un tiempo mínimo. Dicho esto, puedes estar convencido que instalar el dispositivo Red E Vault