Categoría: Moldes

Pernos expulsores, aprende a seleccionarlos correctamente

El día de hoy te hablaré del papel que desempeñan los pernos expulsores en el moldeo de plástico por inyección; conoceremos los tipos de componentes de botado y cómo seleccionarlos correctamente según sus usos y características. Si apenas te estás familiarizado con estos temas, no te preocupes, aquí empezaremos de a poco. Sigue leyendo y si al final te surge alguna duda, déjala en un comentario para ayudarte a resolverla.    ¿Qué son los pernos expulsores? Los pernos expulsores o botadores son varillas de acero maquinadas con diámetro y largo específico. Actualmente son los elementos más utilizados para expulsar una pieza del molde.  Una de las características más importantes de los pernos de expulsión, es que deben cumplir con tolerancias cerradas para deslizarse suavemente en el molde sin dejar marcas de botado y sin atascarse.  La ubicación de los pernos dentro de una cavidad o su ajuste en el molde, la determina el diseñador del molde tomando como referencia el área proyectada, superficie, tipo de resina, espesor de pared, temperatura de moldeo, etc. Un buen acabado y durezas superficiales, evitarán que el perno se atasque en el molde asegurando una larga vida de servicio. El acabado superficial sugerido es de 0.4µ (micro).  Tipos de pernos Hoy en día en la industria de inyección de plástico hay una gran variedad de pernos expulsores o botadores. La mayoría de ellos están fabricados en tamaños y geometrías estandarizadas, siendo los más comunes los de acero, los nitrurados y los de óxido negro. Sin embargo, es importante decir que aunque pueden ser utilizados en moldes de inyección de plástico, cada uno tiene características propias y está diseñado para ambientes de trabajo distintos. Tomando esto en cuenta, hay que recordar que muchas veces, aún cuando los talleres de fabricación de moldes seleccionaron adecuadamente los botadores de acuerdo a sus criterios de diseño, un molde puede cambiar de destino ya sea por transferencia, cambio de maquilador, etc. Cuando algo así sucede, muchas veces quien recibe el molde no recibe los planos, ingeniería o BOM (Bill Of Material) y, además de perder información relevante, se corre el riesgo de cambiar o elegir mal los componentes de botado. Para que esto no suceda, más adelante mencionaré cómo podemos elegir correctamente nuestros pernos expulsores; mientras tanto, veamos a detalle las diversas opciones que hay en el mercado Pernos básicos de acuerdo a su uso Existen dos tipos básicos de pernos de acuerdo a su uso: Pernos cilíndricos rectos. Son los más comunes para todas las fuerzas de expulsión. Los encontramos en tamaños estándar que van de 1.5 a 25 mm de diámetro y en longitudes mayores de 653 mm. Pernos escalonados. Se utilizan cuando sólo una pequeña área de la pieza está disponible para la expulsión y cuando la fuerza requerida es menor. Los diámetros estándares para este tipo de pernos van de 1.5 a 3.0 mm y en longitudes mayores a 355 mm y con chaflanes de 12.7 ó 50.8 mm de longitud. Aceros utilizados para expulsores H13 El acero más común es el H13. Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene una excelente resistencia contra golpes, contra la abrasión y cambios bruscos de temperatura. Se utiliza tanto para insertos como cavidades.  D2 Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene un alto contenido de carbono y cromo que lo hacen altamente resistente al desgaste y a las altas temperaturas. Otras de sus propiedades importantes es su buena capacidad de rectificado y maquinado, y que minimiza tanto el astillado como grietas. Este acero se recomienda para aplicaciones donde se requiere alta estabilidad dimensional. Pernos rectos Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Pernos nitrurados Botadores de óxido negro Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Estos pernos tienen una dureza completa: en su interior es de 50-52 Rc y en su exterior de 62-65 HRC. Gracias a esta característica tienen mayor tiempo de vida útil y soportan temperaturas menores a 200ºC, por lo que se usan principalmente en moldes de inyección de plástico.  No se recomienda maquinarlos. Pernos nitrurados Este tipo es el más recomendado para los moldes de inyección de plástico donde la temperatura de trabajo es mayor a 200ºC. Debido a su dureza interna de 40-45 HRC y a su dureza superficial de 65-74 HRC en una capa de 4 a 10 micras, tienen mayor resistencia y durabilidad en altas temperaturas.  Estos pernos también son utilizados en moldes para fundición a presión. La diferencia entre estos y los pernos endurecidos, es que los nitrurados suelen astillarse más rápido.  No se recomienda maquinarlos ni siquiera para darles alguna figura, ya que al hacerlo se le quita la superficie dura y se deja expuesto el núcleo o centro suave del perno, provocando que se quiebren fácilmente. Botadores de óxido negro Estos pernos fueron desarrollados para trabajar en temperaturas mayores a 600ºC. El tratamiento de óxido negro como recubrimiento en todo el cuerpo del botador, es lo que les permite trabajar en altas temperaturas. Además, este tratamiento especial funciona como autolubricante minimizando la fricción. Otros componentes de botado o pernos de expulsión Aparte de los pernos botadores rectos que acabamos de ver, también hay otros componentes de botado o expulsión que debemos conocer: Pernos con hombro Mangas botadoras Pernos expulsores laminares o espadas Pernos con hombro Estos pernos son de un diámetro menor en la punta, por lo que es muy importante tener un diámetro mayor como refuerzo para poder empujar las piezas de plástico con la fuerza necesaria sin correr el riesgo de ruptura. Mangas botadoras La manga botadora es un sistema de expulsión utilizado para aplicar fuerza en la pieza moldeada y ayudarla a salir. También sirve como guía para el botador cuando éste no puede expulsar las piezas. Pernos expulsores laminados o espadas Estos pernos son utilizados cuando el área de expulsión es pequeña y resulta insuficiente para que la pieza sea expulsada mediante un botador de diámetro menor. Se usa para tener mayor área de contacto, o cuando la pieza tiene costillas o ranuras y es imposible

Reparación rápida de moldes mediante soldadura láser

Una de las soluciones más rentables para la industria dedicada a la fabricación de moldes, es la Deposición Directa de Metal (DMD por sus siglas en inglés). A través de este proceso se pueden realizar modificaciones y una reparación rápida de moldes y herramientas de alto costo, permitiendo que la producción no se detenga. Al permitir la fabricación directa de piezas complejas de uso final y facilitar la producción de herramientas, esta tecnología, también llamada sinterización directa de metal por láser y fundición selectiva por láser, reduce los costos y tiempos de entrega.   Con las ventajas de la Deposición Directa de Metal mediante soldadura láser, el laborioso proceso de agregar material a mano es reemplazado de manera efectiva y eficiente. Además, permite tasas de acumulación 250-330 % más rápidas que el revestimiento láser manual convencional.  Otra de las grandes bondades del DMD es que funciona incluso con sistemas láser que tienen una potencia media de sólo 300W. Esto lo hace ideal para pequeñas y medianas empresas que se dedican a fabricar herramientas y moldes en menor volumen y recursos más controlados. 3 Grandes ventajas de la fabricación de aditivos por deposición directa de metal Puede producir piezas metálicas totalmente funcionales a partir de datos CAD. Es ideal para una amplia gama de aplicaciones, tales como: mantenimiento, reparación rápida de moldes y remodelación de componentes complejos de alto valor.  Permite un acabado de alta calidad en la superficie, sin distorsionar las piezas producidas. Conoce el sistema de soldadura láser 3 en 1: La EVO MOBILE de Coherent Coherent se especializa en innovar dentro de la reparación rápida de moldes y en la fabricación de herramientas para diversas industrias. Siempre tiene tecnología de primera y una amplia gama de productos para cualquier industria que trabaje con moldes y herramientas. Actualmente algunas de sus soluciones más innovadoras son:  Láseres de diodo de alta potencia. Sistemas láser DMD de alta y baja potencia. La EVO Mobile entra en la segunda categoría, ya que es una máquina láser autónoma de DMD, diseñada con un sistema compacto que permite el funcionamiento manual, semiautomático y totalmente automatizado. Gracias a su alta tecnología, la EVO Mobile es capaz de brindar una estructura sin grietas y de calidad inigualable que se fusiona de manera perfecta con el material en polvo, convirtiéndose en una excelente opción para mejorar los procesos de industrias como: Inyección de plástico. Fabricación de moldes, herramientas y troqueles: Inserto de molde de inyección. Electrónica: Soldadura por puntos de teclados. Ingeniería mecánica. Tecnología e ingeniería médica: Implantes para trasplantes invasivos y piezas de máquinas con aleaciones complejas. Ingeniería de aviación: Componentes de motores para aviación civil y militar. Otros sectores que necesitan conexiones de soldadura de alta resistencia, precisión y sin deformaciones. Esta máquina y su sistema láser son el resultado de años de inspiración y desarrollo, en los que participaron tanto los clientes de las diversas industrias, como los creadores de la EVO Mobile. Por esto, como lo mencionamos en otra entrada, en PRIVARSA estamos convencidos de que esta increíble creación puede establecer nuevos estándares de calidad en las estaciones de trabajo de láser abiertas.  10 Razones para tener una EVO Mobile en tu industria Es un sistema de soldadura láser de clase 4: Compacta, móvil, flexible y de alto rendimiento. Cuenta con ejes y CNC para obtener excelentes resultados de soldadura. Permite el procesamiento de componentes pesados, grandes o pequeños.  Es fácil de manejar gracias a su integración de capacidades de procesamiento semiautomático.  Puede ser utilizada con diferentes aplicaciones de láser y cabezales intercambiables.  Tiene un brazo giratorio de 360º, que permite un alcance de más de 2m3. El movimiento del eje puede ser controlado mediante un joystick.  Cuenta con función de soldadura automática que le permite “aprender” figuras geométricas y seguir procesando estas superficies con parámetros de soldadura predefinidos. Se puede acceder a todos los parámetros a través de la pantalla táctil de 10”. Su sistema está controlado por el APP SUITE, un entorno CAM sin precedentes para la planificación de prácticamente todos los aspectos del procesamiento láser, que ofrece un control óptimo para el procesamiento industrial moderno. En PRIVARSA estamos listos para ayudarte a reinventar tu industria con lo mejor. ¡Contáctanos! Además de ser una gran oportunidad para fijar nuevos estándares en tu industria, la EVO Mobile es una excelente solución para las aplicaciones de procesamiento de material por láser más exigentes. Si ya te decidiste a revolucionar tus procesos industriales con esta increíble máquina y su sistema de tecnología alemana renovado, ¡contáctanos!, en PRIVARSA la tenemos disponible.  Para conocer más características y bondades de la EVO Mobile y su sistema láser, haz click aquí. Por último, también con servicio de reparación rápida de cavidades con láser. Reparamos todo tipo de cavidades e insertos de hasta 700kg, para todos los aceros, aluminio y cobre, en diámetros desde 0.2mm hasta 0.8mm en material de aporte. ¡Decídete a reinventar tu industria y optimiza tus procesos! ¡Pídenos una cotización sin compromiso!

Polimold Industrial S.A: Lo mejor en portamoldes y sistemas de coladas calientes

Polimold Industrial S.A es una empresa latinoamericana con presencia a nivel mundial que se especializa en fabricar soluciones para la inyección de plástico. Entre su gran variedad de productos que responden a las exigencias y necesidades de sus clientes, destacan los portamoldes y los sistemas de coladas calientes.  Si te dedicas a la inyección de plástico, ¡sigue leyendo!, porque te daremos grandes razones para equipar tu fábrica con los portamoldes y sistemas de coladas calientes de Polimold. [VIDEO] Conoce más sobre el líder mundial en portamoldes y sistemas de coladas calientes: Polimold Industrial S.A Para nuestro Podcast #3, en PRIVARSA tuvimos la visita del Ingeniero Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Platicamos largo y tendido con él acerca de las innovaciones que Polimold tiene para la industria, y cómo mejoran la productividad y aumentan la producción.  Dale PLAY al video para que no te pierdas ningún detalle de la charla que mantuvieron el Ingeniero Anderson Angelucci, y el Ingeniero Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA. ¡Escúchalo también en Spotify, sólo haz click aquí! Sus casi 50 años, garantía de calidad e innovación a nivel mundial Polimold fue fundada en el año de 1971 en el municipio brasileño, São Bernardo do Campo. Durante sus primeros años fabricó inyectores y piezas plásticas para diversas empresas, hasta que un buen día, su Director General, Alexandre Fix, tuvo una gran idea: Buscar nuevos mercados de estandarización. Con esto en mente, Polimold pronto hizo alianza con otras empresas y comenzó a producir portamoldes y componentes para moldes (bujes, guías, etc.), estandarizados.  Años más tarde, alrededor de 1994-1995, Polimold decidió innovar su producción e incluyó sistemas de colada caliente en su catálogo de productos.  “Desde 1995, nuestros sistemas de colada caliente están en constante evolución”. – Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Los casi 50 años de trayectoria de esta empresa brasileña son su mejor garantía de calidad, pues hablan de cómo ha atendido las exigencias de sus clientes.  Gracias a su constante innovación y dedicación en todo este tiempo, Polimold ha conseguido tener presencia en toda América. Algunos países en los que está presente con ventas directas y/o con distribuidores son: Estados Unidos, México, China, Colombia y Argentina. Además, por si esto fuera poco, están expandiendo operaciones dentro de Europa en países como Francia y Portugal; sin mencionar que pronto planean estar en India y África del Sur. Alrededor del 20 % de la producción total de Polimold es para exportaciones. Conoce sus productos Actualmente Polimold está consolidado como fabricante líder de portamoldes en América Latina, y su producción no se reduce a eso. Para que tengas una idea de todo lo que fabrica este gigante industrial brasileño, aquí te dejamos una lista con algunos de sus diferentes productos: Sistemas de colada caliente. Controladores de Temperatura Componentes para moldes. Base de estampado. Accesorios para moldes. Componentes para estampado. Extractores (tipo A, tipo C, láminas extractoras). Controlador Secuencial de inyección. Sin duda alguna, todos los productos de Polimold son importantes, pero el día de hoy nos enfocaremos y ahondaremos sólo en uno: Los sistemas de colada caliente. ¡Conozcamos sus beneficios! Ventajas de los sistemas de colada caliente Hacen los moldes más productivos, facilitando la vida de quienes trabajan con moldes y de quienes hacen proyectos de moldes. Acortan los tiempos de ciclo hasta un 30 %. Las piezas inyectadas son de mayor calidad. El proyectista no tiene que fabricar canales fríos, porque con la colada caliente se pueden poner puntos de inyección directo en la pieza. No necesitas idear placas extras para mover los canales, lo cual se traduce en reducción de tiempo para el proyecto. Evitas el remolido de operaciones secundarias. Produces piezas de calidad. Las industrias que mayor utilidad y provecho le sacan a los sistemas de colada caliente son: Automotriz, cosmética, piezas técnicas, empaque (piezas muy pequeñas para coches, aires acondicionados, etc.). ¿Buscas innovación, calidad y excelente servicio? Polimold y PRIVARSA son tu mejor opción Para Polimold las coladas calientes, y todos sus productos, tienen vida propia; por esta razón están en constante evolución, tomando en cuenta siempre la opinión de sus clientes. Gracias al feedback de sus usuarios, Polimold ha invertido en alta tecnología para sus fábricas y se ha consolidado como uno de los fabricantes preferidos del sector industrial. Polimold (fabricante) y PRIVARSA (distribuidor), trabajan en conjunto con sus clientes para mejorar cada uno de sus productos y servicios. En México, esta empresa brasileña que es pionera en estandarización de componentes para moldes y líder en Portamoldes, tiene alrededor de 20 años trabajando. Su gran producción y alianza con diferentes distribuidores (como PRIVARSA), le permiten dar un servicio oportuno a quienes necesitan cualquiera de sus productos.  En un día, Polimold fabrica 35 portamoldes estandarizados o con maquinaciones adicionales, de hasta 2 x 3 metros de largo. Los portamoldes son su producto principal, sin embargo, poco a poco la producción de coladas calientes se ha ido poniendo a la par. Uno de los distribuidores más importantes de Polimold, es el equipo de PRIVARSA quien, a través de sus técnicos, le da servicio a todo Mexico.  Al día de hoy, en PRIVARSA, podemos decir con orgullo que somos socios comerciales de esta gran empresa prácticamente desde que llegó a nuestro país. Así que ya lo sabes, si necesitas cualquier componente para molde, portamolde o sistemas de colada caliente de calidad, puedes contactarnos y nosotros con todo el apoyo de Polimold, satisfaremos todas tus exigencias.  Por último, te recomendamos leer sobre los portamoldes de Polimold, y cómo estos optimizan tu producción; sólo haz click aquí.

Seguridad en los sistemas de izaje: RUD Lifting y PRIVARSA

El mundo del izaje tiene múltiples factores de riesgo que es importante reducir al máximo. Un izaje no asegurado, no sólo pone en riesgo la maquinaria y producción de la empresa; también arriesga la integridad física del personal. Por estas razones, hoy hablaremos de la seguridad en los sistemas de izaje, para que prevengas cualquier accidente que dañe los recursos de tu industria. [VIDEO] Conoce en voz de los expertos cómo garantizar la seguridad en el izaje En este video, Michael Smetz, Director General de RUD Lifting México, y Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, hablaron a fondo sobre la seguridad en el izaje. Tocaron temas como las Re-certificaciones en los accesorios de izaje, capacitación al personal, cáncamos inteligentes y mucho más. Así que si pasaste el video sin verlo y escucharlo, te recomendamos regresar a él y darle play. ¿Por qué es importante cuidar la seguridad en las maniobras de izaje? Hoy en día, gracias a los equipos de izaje, diversas industrias optimizan su producción y facilitan el trabajo de sus colaboradores. Sin los sistemas de izaje, mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible.  Sólo piensa en las empresas dedicadas a la construcción, e imagina a uno de los trabajadores moviendo las grandes y pesadas vigas con su propia fuerza. Más que tardado, sería irrealizable. Así como este ejemplo, hay otras industrias como la automotriz, la minera, de aviación, marítima, etc., que necesitan sistemas de izaje para sus actividades diarias.  Una vez dicho lo anterior, es importante prestar atención a la seguridad en los sistemas de izaje, ya que un accidente al mover una carga pesada puede tener consecuencias fatales.  Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga, atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpeo contra objetos móviles o fijos, y daños a estructuras. Todo esto, como ya imaginarás, representa una pérdida material considerable para las empresas.  Además de estos daños materiales, no tener re-certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje, puede poner en riesgo la vida del recurso más importante de las empresas: El recurso humano. Que el personal sufra algún accidente fatal dentro de la planta o el lugar de trabajo, representa pérdidas de talento y gastos fuertes para las empresas. Cuidar la seguridad en el izaje garantiza el bienestar de los trabajadores, amplía la vida útil de las herramientas y optimiza los tiempos de producción. Por todas estas razones, el control y la seguridad en los sistemas de izaje son imprescindibles. Más que cumplir con las normas, tener certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje reduce los riesgos de pérdidas humanas y económicas.  Principales factores de riesgo en el izaje Según las estadísticas, los factores de riesgo en el izaje son principalmente tres: Errores humanos: Estos representan el 86 % de los accidentes en el izaje de cargas. Fallas mecánicas: A este factor corresponde el 6 % de los accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Éstas representan el 8 % de los accidentes.  Errores humanos: Expertos en el tema mencionan que en este factor entran en juego múltiples factores. Estos son algunos de ellos:  Falta de conocimientos generales:  Para que alguien pueda operar un equipo de izaje, es necesario que conozca señales manuales y, elementos y accesorios de izaje. Así mismo, debe saber cómo operar cerca de líneas de tensión y conocer la programación de cargas críticas.  Que un accesorio dañado provoque la volcadura de la grúa se considera falla humana, ya que el operador debe conocer el estado de los elementos de izaje. Calificación deficiente del personal: Por lo general, quienes operan equipos de izaje aprenden a manejarlos porque los operadores con más antigüedad les transmiten sus conocimientos. Esto es un error, ya que el hecho de que tengan mayor tiempo operando máquinas de izaje, no los hace unos expertos. Para resolver esto, es necesario capacitar al personal no sólo con prácticas, sino también con conocimientos técnicos.  Actualmente existen cursos para operadores de equipos de izaje que no sólo cumplen con el requisito de la operación, sino que también enseñan a diagnosticar fallas y analizar riesgos. Así el personal aprende a actuar ante situaciones críticas y a prevenirlas. Falta de conocimientos particulares sobre izaje: Además del equipo de izaje, hay otros accesorios que intervienen en las maniobras, por lo tanto, también se debe tener conocimientos de estos. Algunos de ellos son las eslingas, grilletes, anillos de izaje, entre otros. Fallas mecánicas: Éstas por lo general se deben a cinco aspectos principales:  1. Falta de programas de mantenimiento preventivo y predictivo: Por lo general no se implementan políticas de mantenimiento; sólo se ejecutan medidas para el mantenimiento correctivo.  2. Ausencia de datos para el mantenimiento: En esta variable entran en juego la falta de historiales de reparación, y la ausencia de manuales del fabricante que indican cómo cuidar el equipo. 3. Uso de talleres no calificados:  Acudir a talleres de reparación no calificados para darle mantenimiento a los equipos de izaje, minimiza la seguridad con que los equipos fueron creados. 4. Utilización de equipos muy viejos: Usar equipos muy antiguos incrementan los riesgos de fallas mecánicas y dificultan cualquier operación o maniobra de izaje. 5. Manipulación de los elementos de izaje: Soldar o utilizar cáncamos o elementos de izaje  “hechizos”, son uno de los puntos de riesgo que comúnmente son factor de accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Este tipo de fallas ocurren con menos frecuencia en el mundo del izaje, sin embargo, es importante mencionar que cuando suceden, se debe a que el operador no tiene la capacitación y las instrucciones pertinentes para evaluar los riesgos cuando las condiciones climáticas no son adecuadas. Para terminar con las fallas más comunes en las maniobras de izaje, es necesario mencionar que todas giran en torno a las certificaciones. Un equipo, accesorio de izaje, y un operador no certificado, aumentan el riesgo de accidentes dentro de las empresas. Qué hacer para cuidar la seguridad en los sistemas de izaje Cualquier industria tiene normas de seguridad,

Curso de pulido de moldes RENOVADO, en Monterrey

Actualmente hay gran competencia entre las industrias dedicadas a la inyección de plástico. Por esto, es indispensable que quienes se dedican a este giro, aumenten la velocidad de su producción, sin descuidar la calidad. Para optimizar este tipo de procesos, es indispensable que las empresas tomen un curso de pulido de moldes, al menos una vez al año. Si te preguntas dónde, cómo y por qué es importante asistir a esta clase de capacitaciones, aquí te decimos. Razones para tomar un curso de pulido de moldes El pulido de moldes desempeña un rol muy importante en las industrias que se dedican a la  inyección de plástico. Un pulido deficiente retrasa la producción, y en consecuencia, la compañía tiene grandes pérdidas económicas. Además de esto, hay otras razones por las que lo mejor es capacitar al personal con un curso de pulido de moldes, ¡conócelas! Aprenderás a mejorar y perfeccionar tus técnicas de pulido de moldes.  Al optimizar tus técnicas de pulido, lograrás reducir tus tiempos de producción y también el riesgo de corrosión en el molde.  Con los conocimientos que vas a adquirir, conseguirás que los productos moldeados tengan una calidad inigualable. Esto representa una gran ventaja sobre tu competencia. PRIVARSA te invita a su curso de pulido de moldes PRIVARSA sabe que las capacitaciones constantes hacen la diferencia a la hora de optimizar los tiempos y superar a la competencia. Por eso, nuevamente abre fechas en Monterrey para su curso de pulido de moldes totalmente RENOVADO.  Este curso será impartido por el especialista en pulido, Kevin Rodríguez, y estará enfocado en áreas complejas.  ¡No te lo puedes perder! PRIVARSA tiene más de 20 cursos impartidos a nivel nacional, tanto para principiantes como avanzados, y éste no será la excepción. La inversión es de $10,500 pesos + IVA por persona, y vale totalmente la pena. Además, si se inscriben más de 3 personas de la misma empresa, obtendrán un 10 % de descuento.  ¡Asiste! Serán 2 días de capacitación intensiva en los que: Aprenderás técnicas para optimizar el pulido, mejorar la calidad y reducir tiempos.  Tendrás la oportunidad de manejar herramientas y equipo de la más alta tecnología. Obtendrás un diploma al concluir el curso. El curso incluye bloque de acero, uso de equipo de pulido de última generación y NUEVO KIT DE REGALO PARA PULIR. Conoce lugar, hora y fecha Lugar: Monterrey, Nuevo León en el Tech Center de PRIVARSA.  Dirección: General, Pablo González Garza (Fleteros) #650, Col. Chepevera.  Fechas Disponibles:  – 24 y 25 de marzo del 2020 – 26 y 27 de marzo del 2020 Horario: De 8:30 am a 5:30 pm ¡Regístrate YA! Es Cupo Limitado Para registrarte y asegurar tu lugar, ponte en contacto con la Licenciada Janeth Colunga al teléfono 01 (81) 8333 1199 – Ext. 423. Si lo prefieres también puedes inscribirte al correo: jcolunga@privarsa.com.mx  ¡Te esperamos!

Automatización de moldes Stäubli: Mejora tu productividad

Uno de los aspectos más importantes dentro de la industria dedicada a la inyección de plástico, es el cambio de moldes. En cada cambio de molde se pierde tiempo que podría usarse para producir más piezas. Por si esto fuera poco, la situación empeora cuando en la planta no hay un sistema de automatización de moldes, y el cambio se hace de manera manual. ¡El tiempo muerto es algo irreparable! Por fortuna, actualmente existen empresas que desarrollan innovadores productos para solucionar este problema, optimizar la producción y reducir las pérdidas económicas por tiempos muertos. Una de estas empresas es Stäubli, así que si te dedicas a un giro industrial en el que se manejan moldes, sistemas de sujeción o multiconectores rápidos, esta información te puede interesar. ¿Cómo mejoran tu productividad los sistemas de automatización de moldes Stäubli? Stäubli tiene productos bajo el término SMED (Single Minute Exchange of Die), los cuales están enfocados a reducir significativamente los tiempos de configuración para cambio de moldes, cambio de herramientas y preparar las máquinas. Por increíble que parezca, estos tiempos no sobrepasan los 5 minutos. Al implementar el sistema de cambio rápido de moldes Stäubli en tu industria, no necesitarás interacción humana para hacer el cambio de moldes. ¡Toda la operación será completamente automatizada! La carga, fijación y conexión se harán en vivo y en tiempo real sin un operador.  En pocas palabras, los productos bajo el término SMED, mejoran la productividad de tu industria ofreciéndote grandes beneficios que podríamos resumir en: Total integración de los equipos y soluciones de gestión de producción. Reducción de costos. Menores riesgos de accidentes. Disminución de fallas en el proceso de configuración. Rentabilidad. Colaboración hombre-robot. Además de lo anterior, Stäubli tiene grandes avances en torno a celdas de inyección de plástico; estos son algunos de ellos: Combinación de herramientas precalentadas. Transferencia de moldes / sistemas de carga.  Automatización de sistemas de carga. Embridado rápido de moldes. Mono y multiconexiones para la regularización de la temperatura.  Alimentación eléctrica y circuitos de señales. Robots de alto rendimiento con capacidad de Industria 4.0 que se ocupan de todas las tareas de manipulación de piezas automatizadas. Cambiadores de herramientas de fin de brazo para robot. Seguridad de procesamiento. Soluciones mecatrónicas de rapidez, precisión y fiabilidad Stäubli es una “incubadora” de soluciones mecatrónicas que no sólo cuenta con sistemas de automatización para moldes, también es uno de los pocos fabricantes de robots industriales que domina todos sus componentes; desde el reductor hasta los programas integrados. En temas de automatización, Stäubli ha hecho avances año con año que hoy en día posicionan a este gigante Suizo como uno de los creadores de robots con mejores resultados. Cada una de sus soluciones son cada vez más productivas e inteligentes para hacer equipo con la mano de obra tradicional de los diferentes ramos industriales.  Algunos sellos de calidad de Stäubli son la rapidez, precisión y fiabilidad; estos con el objetivo de siempre ofrecer la respuesta más eficaz y eficiente para todo tipo de industria.  Los giros industriales con los que Stäubli está comprometido para cumplir todas sus exigencias son muy variados. Estos son algunos, y probablemente el tuyo se encuentra en ellos: Electrónico. Médico. Automoción. Agroalimentario. Transformación del plástico. Mecánica. Entre otros. Stäubli + Privarsa = Lo mejor en soluciones para la industria del plástico Actualmente Stäubli opera en 29 países con agentes repartidos en 50 países y 4 continentes. Uno de estos países es México, y en PRIVARSA nos enorgullece ser parte de su red de colaboradores y distribuidores oficiales. Así que si te dedicas a la inyección de plástico y buscas sistemas de automatización de moldes para mejorar tu producción y aumentar tu productividad, no dudes en contactar al equipo PRIVARSA. En PRIVARSA tenemos disponibles las mejores soluciones que Stäubli ha desarrollado para ofrecer cambios rápidos de moldes a la industria del plástico.  Contamos con automatización de moldes y soluciones de conexión para el manejo de moldes, sistemas magnéticos de sujeción y multiconectores rápidos de agua. Si te interesa conocer más de las soluciones que Stäubli y PRIVARSA tienen para ti, no dudes en contactarnos. Aumenta la eficiencia de tus operaciones de moldes y minimiza tus tiempos de preparación con la automatización de moldes y las increíbles soluciones que Stäubli ha desarrollado desde 1892.  

Cómo purgar una máquina de moldeo de manera sencilla

El día de hoy te hablaré de uno de los aspectos más importantes en el sistema de producción de plástico: La limpieza de las máquinas de moldeo. Independientemente del proceso de producción que tengas en tu empresa, mantener limpia tu maquinaria es fundamental para cuidar tu inversión y obtener piezas de calidad. Partiendo de esta premisa, en esta ocasión te explicaré a detalle cómo purgar una máquina de moldeo de manera fácil. Sigue leyendo y aprende más sobre el tema, porque así como hay productos especiales y un método para lavar nuestra ropa y bañarnos, también lo hay para las máquinas de tu industria.  Primero elíjamos: ¿Purga mecánica o purga química? Para saber qué tipo de purga elegir, es importante tener claro que las purgas están diseñadas para optimizar la limpieza de la máquina de moldeo. No importa si la máquina es inyectora, extrusora o de moldeo por soplado con cabezal, una purga puede limpiarla a la perfección. Al momento de seleccionar la purga, es necesario que conozcas cómo es el proceso de limpieza y qué pasa en la maquinaria cuando se usan agentes purgantes. Saber bien todo esto nos ayudará a elegir entre una purga mecánica o una purga química.  De igual manera, es importante conocer los ingredientes de las purgas. Por lo general la mayoría de las purgas tienen dos ingredientes principales:  Ingrediente activo: Está compuesto de materiales espumantes que se descomponen dentro de la máquina y cambian el volumen en la resina portadora.  Resina portadora o carrier: Ya que la resina espumó, es decir, cambió de volumen, ésta se encarga de limpiar la máquina. Ahora sí, veamos a detalle cómo son las purgas mecánicas y las purgas químicas. Conocer sus diferencias y saber para qué está diseñada cada una, nos ayudará a elegir la que mejor se adapte a nuestros procesos de producción. Purga mecánica VS Purga Química Recomendaciones para antes de empezar a purgar nuestra máquina de moldeo Antes de comenzar con el purgado es importante saber cuánta purga necesitaremos para limpiar nuestra máquina de moldeo. Para esto vamos a emplear una regla básica: La cantidad de purga es tres veces la capacidad total de material que nuestra máquina puede procesar. En otras palabras y a manera de ejemplo sencillo: Una máquina de moldeo con capacidad total de 4 Kg de material, necesitará 12 Kg de purga para su óptima limpieza.   Otro aspecto importante que debemos tener en cuenta es el tiempo de purgado; éste no debe exceder los 10 minutos. Hay quienes dejan reposar la purga 10 ó 15 minutos dentro de la máquina; sin embargo, expertos en el tema creen que 5 minutos son suficientes para fundir y descomponer el ingrediente activo de la purga.  Aclarado el punto de la cantidad de purga y el tiempo de purgado, sólo me queda recomendarte usar guantes, manga larga, goggles (lentes), cubrebocas y la protección de la máquina. Ahora sí, ¡manos a la obra!, veamos paso a paso cómo purgar una máquina de moldeo por inyección, extrusión y soplado con cabezales acumulador. Cómo purgar una máquina de moldeo por inyección Es importante que la tolva, el tornillo, el barril y la garganta de alimentación de la máquina estén limpios antes de comenzar a purgarla. Revisa que la unidad de inyección no tenga partículas pequeñas y elimina residuos de aceites, ceras, excedente de resina o cualquier otro contaminante.  Ahora sí, presta atención y aprende cómo purgar una máquina de moldeo por inyección tanto en colada fría como en colada caliente. Prácticamente el proceso de purgado es el mismo. Aquí te lo resumimos. ¡Échale un vistazo! Pasos para limpiar el husillo (purga de colada fría) y para limpiar el molde (purga de colada caliente) Si el proceso de limpieza que vas a hacer es de colada caliente, tienes que saber que éste exige una purga con MFI (melt flow index) adecuado para poder pasar a través de los orificios inyectores del molde, porque a veces son muy pequeños. Por otro lado, expertos recomiendan colocar un cartón en la parte móvil del molde para evitar que el “chisguete” que sale se pegue en ella.  Revisa la temperatura:  Comprueba que las zonas de la máquina se encuentren dentro del rango de temperatura adecuado para el grado de la purga que vayas a usar. Vacía la máquina de inyección:  Tanto para la limpieza de colada caliente como de colada fría, es importante primero vaciar la máquina. Inyecta el plástico al aire:  Este paso es importante sólo en la limpieza de colada fría. El husillo de la máquina se hace hacia atrás y se inyecta el plástico al aire hasta sacarlo totalmente. Esto sirve para cuando queremos cambiar de color o material.  Coloca la purga en la tolva:  Pon la purga en la tolva y haz inyecciones consecutivas al aire. Una vez que salga el material espumado por la boquilla, detén el proceso y espera 5 minutos para que la purga se pegue a las paredes internas de la máquina.  Purga la máquina hasta que el purgante salga limpio:  Ya que pasaron los 5 minutos, es momento de purgar la máquina varias veces hasta que la purga salga limpia. Las plastas de materiales generados en este proceso de limpieza NO se pueden volver a usar.  Cómo purgar una máquina de moldeo por extrusión Vacía la extrusora. Quita la malla y el porta mallas.  Si la extrusora tiene “venteo”, ciérralo.  Coloca la purga en la tolva. Arranca el extrusor con RPM (revoluciones por minuto) media y espera a que salga la purga.   Detén el equipo y espera 5 minutos hasta que la purga haga su trabajo. Coloca en la tolva el material normal y deja que la purga salga.  Ya que salió todo el material, coloca el porta mallas, las mallas y lo que haga falta. Continúa con tu proceso de trabajo normal. Un consejo extra: según expertos, lo mejor es comenzar con bajas RPM para que el material se funda al principio y arrastre el material degradado y puntos negros.  Cómo purgar

Almacenamiento de información directo en el molde: Dispositivo Red E Vault

Los moldes son una parte importante dentro de la industria del plástico y la industria metal-mecánica. Por lo tanto, es imprescindible que quienes los fabrican y utilizan, conozcan y tengan un registro de sus características y especificaciones. Para esto, lo ideal es que tengan un sistema de almacenamiento de información directo en el molde y es de lo que hoy te hablaré. Pero antes de avanzar, hay que recordar que los datos del molde y el molde en sí, son clave para el éxito o fracaso de una industria o empresa manufacturera. Ahora sí, dicho esto, conozcamos el Dispositivo Red E Vault, el increíble dispositivo que almacena información directo en el molde.  ¿Por qué es importante tener un dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde? Si te dedicas a la industria del plástico o eres fabricante de moldes o herramentales, sabes de antemano que el uso de moldes es inevitable en cualquier proceso de producción. También sabes que en ocasiones, los moldes necesitarán ser reemplazados o reparados, y es aquí donde entra en juego el almacenamiento de información directo en el molde.  A pesar de los grandes avances que hay actualmente en la fabricación de moldes, no todos los moldeadores tienen los estándares o la estructura para mantener los datos necesarios después de fabricar y entregar el molde. Sin embargo, esto no es un problema cuando el molde cuenta con el Red E Vault, un dispositivo especialmente diseñado para el almacenamiento de información directo en el molde.  Si eres fabricante de moldes, instalar el Red E Vault en tus productos, es una gran garantía de que los datos del molde estarán a salvo y siempre disponibles.  Red E Vault tiene capacidad para guardar toda la información necesaria y relacionada al molde, como planos, actualizaciones, dibujos, medidas, herramientas, cambios de ingeniería etc. Ventajas y beneficios del dispositivo Red E Vault 8 ó 16 GB de memoria. La información está en el molde donde la necesitas. Siempre disponible para revisión, reparación y mantenimiento.  Ayuda a asegurar las prácticas comerciales estandarizadas y asegura tu información confidencial sin que te preocupes por fallas con baterías. No necesita pilas. Lista personalizable de parámetros, números de parte, tiempo de ciclo, etc., que te permiten mantener un registro de la información que más te importa. Almacena y clasifica archivos y notas. Cifrado de grado militar para mantener tus datos lejos de las miradas curiosas.  Los archivos y notas pueden enviarse por correo a cuentas y dominios aprobados por el administrador. Portal de configuración para personalizar tu experiencia y ajustar fácilmente cualquier cantidad de Red E Vaults. Fácil acceso a tu lista de materiales, dibujos, videos, fotos, registros de mantenimiento y procesos, etc. Multilenguaje: Incluye varios idiomas que se pueden agregar o editar. Es casi indestructible gracias a que está cubierta de aluminio; sus piezas son de acero inoxidable. Almacenamiento de datos seguro por todo el ciclo de vida.  Hardware incluido: Red E Vault, cable USB y placa frontal.  Resistente al magnetismo, agua, solventes, vibraciones, golpes y a temperaturas mayores a 90ºC. Protección IP67 contra polvo y contra inmersión entre 15cm y 1m de profundidad. Importa tu marca y ajustes a todos los dispositivos.  Fácil de usar. Te permiten ahorrar tiempo durante los montajes y el mantenimiento.  Toda la información está respaldada y almacenada con seguridad en el molde. Sólido y seguro: Así es el Red E Vault Si te dedicas a la fabricación o distribución de moldes, instalarles el Red E Vault es una excelente opción para ofrecer un plus a tus clientes. Entre las grandes características de este dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde, se encuentran su gran capacidad y tamaño compacto.  Sus medidas son de 0.620 por 0.990 por 2.660 pulgadas. Su cubierta está hecha de aluminio que lo protege del calor, el agua y el aceite; además, es resistente a vibraciones y al magnetismo. Cada dispositivo Red E Vault tiene cable USB y un ID único con su código de seguridad.  Por otro lado, en el interior tiene una placa de circuito impreso protegida por una junta revestida, asegurada con un tornillo que no puede ser perdido al acceder al puerto USB. Un precinto de seguridad de aluminio cubre los tornillos de sujeción para impedir que la unidad sea desmontada del molde. Además de esto, el software basado en Windows preinstalado en el dispositivo, brinda 3 niveles de seguridad para los archivos y salvaguardar la propiedad intelectual mientras garantiza un acceso flexible a varios usuarios.  El Red E Vault brinda la posibilidad de que tus clientes tengan un acceso administrativo en sus molde. Con esto, los administradores que tienen la contraseña pueden ver y manipular los archivos, parámetros o ajustes que han sido subidos al sistema. En el caso de los fabricantes de moldes, el Red E Vault permite asignarles un usuario estándar, con el que pueden añadir y ver archivos, pero no editarlos o borrarlos. Los moldeadores con acceso público pueden abrir archivos específicos sin tener contraseña. Dale un plus a tus moldes con el Red E Vault y aumenta tu clientela En PRIVARSA sabemos que la información es poder en cualquier esfera de la vida, y la industria metal-mecánica y plástica, no son la excepción. Por eso, nosotros tenemos la firme convicción que un molde con todos sus datos guardados y respaldados en él, es una inversión poderosa.  Si tienes una industria que se dedica a la fabricación de moldes, sólo imagina que por alguna razón tu cliente necesita reemplazar o darle mantenimiento a su molde pero perdió todas las especificaciones. Esto sin duda, representará para ti un arduo trabajo, pérdida de tiempo e incluso pérdida de otros clientes potenciales.  La anterior situación podría haberse evitado si desde un inicio tu producto hubiera tenido un sistema de almacenamiento de información directo en el molde. En este caso sólo hubieras pedido a tu cliente cualquier posible actualización para reemplazar su molde en un tiempo mínimo.  Dicho esto, puedes estar convencido que instalar el dispositivo Red E Vault

Cumsa en México: Una solución para desmoldar piezas con zonas negativas

Un problema frecuente en el moldeo por inyección de plástico, es el desmoldeo de zonas negativas en las piezas producidas. Afortunadamente, para optimizar la producción y solucionar este problema de la industria manufacturera, existe Cumsa en México.    Cumsa y el sistema de un molde de inyección Un molde de inyección cuenta al menos con seis sistemas funcionales: Zonas moldantes. Sistema de centrado o guías. Alimentación. Venteos o salidas de aire. Control de temperatura. Extracción. Debido a la naturaleza de este artículo, el día de hoy ahondaremos en el sistema de extracción, que es en el que Cumsa se especializa ofreciendo diversas soluciones. Estas soluciones se centran en la creación de componentes que ayudan a expulsar las zonas negativas de las piezas moldeadas, sin dañarlas. Para entender un poco mejor el papel de Cumsa en México y sus soluciones para los sistemas de extracción, vamos a ver las características de éste y sus elementos principales. Características ideales de un sistema de extracción La etapa de extracción se encuentra entre la apertura y el cierre del molde. En un mundo ideal, la pieza moldeada se liberaría en el momento de abrir el molde, sin embargo, muchas veces esto se dificulta. La mayoría de las veces esto se debe a dos factores principales: La contracción del plástico. A contrasalidas de la pieza que tienden a quedarse en el molde; por lo general se quedan en el lado del corazón.  Cuando esto sucede, es necesario liberar y expulsar la pieza con un sistema de extracción y que éste tenga ciertas características para que no se dañe la pieza. Estas son algunas de las cualidades deseables en un sistema de extracción: Funcionamiento seguro; por esta razón los dispositivos de resorte no son buena opción.    Suave y delicado; no tiene que ser brusco. Resistente al desgaste. Buen rendimiento. No debe dejar marcas en las piezas moldeadas. Elementos de un sistema de extracción Un buen sistema de extracción en una máquina moldeadora, tiene algunos elementos básicos para expulsar las piezas fácilmente, es decir, en una dirección. Estos son los 3 componentes esenciales de un sistema de extracción en la inyección de plástico: Placas de extracción: Posicionan los botadores y transmiten el movimiento que genera la máquina de inyección.  Recuperadores o pernos de retorno: Aseguran el regreso de las placas de extracción, impidiendo que los botadores salgan de su posición al iniciar el ciclo de inyección. Botadores: Empujan la pieza para liberarla y expulsarla. A pesar del buen diseño de un sistema de extracción y sus elementos fundamentales, hay pieza con contrasalidas o partes negativas que no se pueden liberar tan fácilmente. En estos casos, es necesario contar con dos o más direcciones de extracción y es aquí donde Cumsa USA en México entra en acción. Cumsa en México: la solución para los sistemas que extraen piezas con zonas negativas Cumsa diseña y fabrica componentes que se adaptan al sistema de extracción para liberar de manera óptima las zonas negativas de la pieza moldeada. Por zonas negativas entendemos que es cualquier protuberancia, cavidad, orificio o contrasalida de una pieza plástica.  Generalmente estas zonas no pueden ser liberadas desde fuera de la pieza por una corredora, así que para expulsarlas sin dañarlas, Cumsa tiene componentes especiales. Estos componentes son conocidos como patines, elevadores o lifters. Gracias a las placas de expulsión o de cilindros hidráulicos, estos mecanismos actúan y extraen la parte negativa de la pieza al mismo tiempo que sale el resto de la pieza moldeada. Anteriormente, los mecanismos para expulsar negativos eran fabricados sobre medida; el moldista consideraba forma y tamaño del negativo y el recorrido de expulsión. Cada componente era único y si se llegaba a necesitar algún cambio o se desgastaba, la reposición era tardada y costosa.  Hoy en día, los componentes para expulsar piezas con zonas negativas evolucionaron junto con la industria. Actualmente hay empresas como Cumsa que se dedican a la fabricación de componentes y mecanismos STANDARD para diferentes tipos de negativos. Con esto, Cumsa favorece de múltiples maneras a las empresas que se dedican al moldeo de inyección de plástico. ¡Vamos a conocer cuáles son! Ventajas de usar los productos standard de Cumsa:   Aseguran un cambio o reemplazo fácil y rápido.  Menores pérdidas económicas por tiempos de producción detenidos.  Sus productos están agrupados en diversas familias según el tipo de movimiento, función o recorrido.  La mayoría de los mecanizados necesarios se realizan a 90º en las placas, lo que facilita su ajuste. Son fáciles de montar y ajustar. Reducen las horas de mecanizado y los costos de la manufactura del molde.  Algunos mecanismos permiten desmoldear el negativo con menor recorrido de expulsión respecto a sistemas tradicionales.  Ahorro de energía durante la manufactura de las piezas de plástico. Cumsa en México: especialista en complementos para diferentes sistemas de extracción Cumsa tiene soluciones o complementos para diferentes sistemas de extracción que necesitan expulsar piezas con zonas negativas. Se especializa en el sistemas de extracción por patines; sistemas de extracción por balancines; sistemas de extracción por movimientos rotativos, movimientos laterales, entre otros. ¡Veamos algunos de ellos! Sistema de extracción por patines El uso de extractores por patines permite el moldeo de pequeñas contrasalidas o partes negativas externas o internas de la pieza. Cuando éstas avanzan los extractores se deforman debido a su elasticidad, liberando la contrasalida de la pieza.  Sistema de Extracción por Balancines  Expulsan las piezas con contrasalidas negativas sin necesidad de utilizar un movimiento lateral. Generalmente este sistema está constituido por: balancín, perno extractor, eje y buje de deslizamiento.  El avance del sistema de extracción desplaza al perno extractor de el balancín en un movimiento inclinado en relación al movimiento de apertura y cierre. De esta manera las zonas negativas de la pieza son liberadas. Sistema de Extracción por Movimientos Rotativos  El desmoldeo con movimientos rotativos puede ser accionado con elementos mecánicos como piñones y cremalleras, aprovechando el movimiento de abertura del molde.  Sistema de Extracción por Movimientos Laterales  En estos sistemas se utilizan pernos guías, cuñas de compresión para movimientos pequeños,

TK Mold: Lo mejor en soluciones para la industria del plástico

El día de hoy quiero hablarte de TK Mold, una empresa originaria de China que tiene las mejores soluciones para la industria del plástico. Así que si te dedicas a algún ramo industrial en el que el plástico tenga presencia, debes leer este artículo hasta el final. Aquí te contaré todos los beneficios que TK Mold puede representar para tu empresa, y te diré más detalles sobre esta gran compañía. Sigue leyendo, conócela y descubre por qué TK Mold está consolidado como uno de los grandes proveedores en soluciones para la industria del plástico. Sus productos y servicio te van a sorprender.  [VIDEO] Dale PLAY al video y conoce de cerca a TK Mold Shenzhen Co, LTD ¿Qué es TK Mold? TK Mold, no es un simple proveedor de soluciones para la industria del plástico, pues también se dedica a la investigación del desarrollo y fabricación de moldes.  Gracias a esto, hoy en día, después de 36 años de haber sido fundada en Hong Kong (1983), TK Group es una empresa con gran protagonismo en 2 rubros importantes de la industria del plástico: La inyección de plástico. Fabricación de moldes.  Cabe mencionar que TK actualmente tiene cerca de 3400 empleados y 140 ingenieros de diseño, lo que le da la capacidad de proveer más de 1500+ moldes por año a diferentes empresas.  Con más del 95 % de moldes exportados, TK Mold es el mayor exportador de China y es uno de los grandes líderes en el mercado global. Hoy por hoy, esta gran compañía cuenta con 4 bases de producción con su sede en Shenzhen y las 3 fábricas restantes en Suzhou, Huizhou y Alemania. ¿Cuáles son sus servicios? TK Mold tiene como principal objetivo contribuir al éxito de sus clientes y ayudarles a conservarlo mediante estos servicios: Análisis. Creación de herramientas. Inspección de dimensiones. Tratamiento de superficies. Producción en masa y envío. Gracias a que cuenta con administración técnica europea, a que tiene su propio programa de producción llamado TK MES System y Production Managment System, con los que cada pieza fabricada tiene un código de barras, los clientes pueden saben si las piezas solicitadas van a tiempo y pueden estar al tanto de su maquilación.  Pero lo mejor de TK Mold, es que entrega sus productos a todos sus clientes alrededor del mundo de manera muy rápida. Esto lo consigue con ayuda de sus equipos multinacionales de ventas, proyectos e ingeniería, que tienen amplia experiencia en diseño y fabricación de moldes especializados. Lo que diferencia a TK Mold del resto de los proveedores de moldes | Capacidades técnicas Sus moldes son altamente eficientes: Máquina de manufactura aditiva y conformal cooling que aseguran hasta un 35 % de reducción en el tiempo de ciclo.  Centro tecnológico de investigación y desarrollo: Más de 30 años de experiencia con soporte europeo. Diseño estructural del molde en 3D. Análisis del flujo del molde (Mold Flow). Análisis y optimización del diseño del producto.  Sinterización directa de metales por láser para óptimo diseño de enfriamiento.  TK Mold es el único proveedor que ofrece la prueba “Scientific Mold Test” en China: Provee especificaciones de moldeo de manera científica (Scientific Mold Test).  Líneas de producción automatizadas: 8 líneas termostáticas de maquinado automático con sistemas robot de 5 ejes. Recolección automática de electrodos, posicionamiento, medición y maquinado de insertos, ¡asegurando la repetibilidad!  Más de 350 máquinas japonesas y europeas, como las rectificadoras Studer® y CNC Hauser®, la máquina CNC de fresado de alta velocidad Yasda®, máquinas EDM de Makino®, Agie Carmilles® y Seibu®, etc. Control de Calidad: Equipo de inspección avanzada de alta precisión como Zeiss CMM, maquinaria de medición óptica Hexagon OGP y escáner de contorno 3D que alcanza una precisión de hasta 0.5 um. Pruebas, muestras y soluciones inmediatas: Máquinas de inyección europeas y japonesas de 25 a 1500 Tons (como HUSKY®, JSW®, Krauss-Maffei® y ENGEL®, etc.). Proceso de validación con inyección de moldeo científico.  Más de 40 pruebas para verificar la funcionalidad de la pieza, longevidad, tratamiento de superficie, adaptación ambiental y análisis de la estructura.  Cómo trabaja y controla sus procesos TKM (11 pasos) Inicio del proyecto. Diseño para Manufactra & Mold flow. Diseño del molde. Aprobación del cliente. Fabricación. Reporte semanal. Primera prueba. Control de calidad. Modificación. Confirmación de entrega. Soporte global. Giros beneficiados con los servicios de TK Mold: Los fuertes cimientos y el desarrollo constante de esta corporación, los ha llevado a ser de las organizaciones más adelantadas en la fabricación inteligente y en la inyección de precisión.  Algunos de los sectores o giros para los que TK Mold fabrica moldes especiales, son: Industrias que usan tapas de cierre automático, de pared delgada stack mold con precinto de seguridad, etc. Sector médico. Industria del plástico. Sector cosmético. Embalaje. Sector electrónico. Smartphones. Sector automotriz. Cuidado personal. Y más. Marcas que confían en TK Mold: L’ORÉAL PARIS®. Berry®. Rieke®. Henkel®. ALPLA®.  P&G®. TM Technimark®. PRIVARSA + TK Mold = Grandes soluciones para la industria del plástico en México Como puedes darte cuenta, TK Mold es una gran compañía y no por nada es reconocida como uno de los grandes líderes mundiales en soluciones para la industria del plástico.  Por esta razón, a todos los que formamos parte del equipo PRIVARSA, nos enorgullece tenerlo como uno de nuestros socios comerciales más recientes. Con su gran política, su impecable servicio, innovación y actualización constante de nuestro lado, podemos garantizar que en PRIVARSA tenemos lo mejor del mundo para la industria del plástico en México. Si quieres conocer más sobre TK Mold, no dudes en visitar su sitio web haciendo click aquí. O si lo prefieres puedes contactarnos y pedirnos más información en nuestra página de contacto; para esto sólo haz click aquí.  ¡Descarga el catálogo TK Mold y guarda gran parte de este artículo en tus dispositivos electrónicos haciendo click aquí!

Problemas en la inyección de plástico: Material atascado en el molde

Uno de los principales problemas en la inyección de plástico es el atascamiento o la adhesión de material al molde.  Esto significa que el canal o la pieza no se liberan del molde y un pedazo o todo el producto queda adherido hasta que se extrae manualmente.  Este problema afecta la productividad y por ende a nuestras ganancias, pues implica detener la producción para desatorar las piezas, material o coladas atascadas en el molde.  Si te dedicas a la industria de inyección de plástico, seguro sabes por qué pasa esto y cómo solucionarlo. En caso de que no sepas o estés buscando más información sobre el tema, aquí te diremos algunas causas, soluciones y más.   No dejes que bajo ninguna circunstancia el material atascado en el molde destruya tu producción y ten presente que el área donde se estanca la pieza, no es necesariamente la causa del problema.  Las causas del atascamiento pueden deberse a uno, varios equipos o problemas de procesos. Diferentes secciones del molde pueden jalar la pieza y esto puede ocasionar que el material, las piezas o coladas se atasquen en otras secciones.  Para entender el tema un poco mejor, empezaremos viendo el sistema de expulsión en el molde, su diseño y la importancia de cada uno de sus elementos.  Conocer bien el sistema de expulsión en el molde es esencial, porque muchas veces es aquí donde surgen los problemas de atascamiento de piezas.  ¡No dejes que los problemas en la inyección de plástico maten tu productividad! Conoce el sistema de expulsión del molde y evita problemas en la inyección de plástico El sistema de expulsión se coloca en la parte movible del molde y es la encargada de retirar las piezas moldeadas una vez que están frías y solidificadas. Por lo general este sistema es mecánico, pero en ocasiones usa sistemas extras tipo neumático o hidráulico. La apertura del molde deja que los pernos expulsores impulsen la pieza moldeada en dirección a la línea de partición, liberando la pieza de los corazones. Este sistema se puede usar siempre y cuando la pieza moldeada permanezca en el lado movible del molde.  Las partes esenciales del sistema de expulsión Placa de expulsión y de retención. Pernos de expulsión. Perno expulsor de la máquina. Placa guía.  Aspectos básicos en el diseño del sistema de expulsión: Esto es de vital importancia porque un diseño mal ejecutado puede traer múltiples problemas a nuestra producción, entre ellos, el atasque de la pieza en el molde. Estos son los dos aspectos más importantes a tomar en cuenta: Carrera de apertura y de expulsión: Para que la pieza caiga libremente al ser expulsada, el sistema de expulsión debe tener espacio suficiente entre el corazón y la cavidad. Colocación de puntos de expulsión de la pieza: Este aspecto es imprescindible, porque una configuración deficiente de los puntos de expulsión puede ocasionar problemas como:  Este aspecto es imprescindible, porque una configuración deficiente de los puntos de expulsión puede ocasionar problemas como:  Atasque de la pieza en el corazón del molde.   Distorsión de la pieza a causa de fuerzas de expulsión mal distribuidas.  Excesiva deformación de los pernos expulsores. Otros elementos importantes en el diseño del sistema de expulsión: Tipo de expulsores, diseño, dimensiones y acabados.  Diseño de las placas de expulsión y retención. Retorno de la placa de expulsión. Fuerza de expulsión de la máquina. 7 Causas por las que se atascan las piezas o coladas en el molde | Arreglos en el equipo Ahora es momento de pasar a las causas principales de uno de los problemas más recurrentes en la inyección de plástico: El atascamiento de piezas, material o boquillas en el molde.  Además de una carrera de apertura y de expulsión mal ejecutada; de una incorrecta colocación de puntos de expulsión de la pieza y de un mal diseño del sistema de expulsión del molde, hay otras razones por las que las piezas se adhieren al molde.    Éstas son algunas causas que tienen que ver con ARREGLOS EN EL MOLDE. Conócelas y descubre algunas posibles soluciones. 1. Un nivel inapropiado de pulido Demasiado o poco pulido pueden provocar este problema en la inyección de plástico. Cuando hay demasiado pulido, se puede provocar un efecto de vacío mientras se lleva a cabo el proceso de moldeo, lo que causará que la pieza de acero sea retenida. Por otro lado, cuando hay poco pulido, la expulsión de la pieza puede tornarse complicada.  ¿Soluciones?  Si un vacío retiene la pieza a la superficie del molde, una buena solución es usar una pipeta de aire. También puedes remover las socavaduras puliendo el molde o usar una superficie pulida con vapor para facilitar el botado. 2. Rayones en el molde o la boquilla Un pulido circular puede crear rayones muy pequeños que se convertirán en socavaduras que se llenarán con material fundido. Además, los rayones pueden causar que la colada se atasque o que la pieza se atore en la mitad del molde al momento de expulsarla. ¿Soluciones?  Remueve los rayones o las socavaduras durante el proceso de mantenimiento del molde.  Pule el molde con movimientos de atrás hacia adelante en dirección del botado de las piezas, en lugar de movimientos circulares o elípticos.  Otra solución es hacer el pulido con vapor para prevenir el atascamiento de materiales suaves. 3. Superficie contaminada en el molde Ésta se convierte en un problema cuando hay acumulaciones de resina en la superficie del molde. ¿Solución? Examina la superficie del molde y verifica que no tenga contaminación de resina. Limpia en caso de ser necesario. 4. Radio de nariz (tip) que no concuerda con la boquilla Un radio de nariz que no concuerda con la boquilla o un orificio de nariz muy amplio, puede causar problemas en la inyección de plástico.  ¿Soluciones? Verifica que el radio de la nariz sea correcto. Para hacerlo puedes colocar una pieza de cartón sobre el orificio de la boquilla y presionar la punta del tip contra el cartón. Si el radio está correcto, la nariz

3° Curso de pulido de moldes RENOVADO, ahora en Querétaro

PRIVARSA abre nuevas fechas para su curso renovado de Pulido de Moldes que se llevará a cabo en el mes de junio en Querétaro, Querétaro. Conoce todo sobre este curso, inscríbete y vive la experiencia PRIVARSA que te ayudará a perfeccionar tus técnicas de pulido de moldes con la asesoría de Steve Smith, gran experto en pulido de moldes que cuenta con más de 45 años de experiencia en la materia. ¡Más de 15 cursos a nivel nacional! ¿Por qué asistir al 3º Curso de Pulido de Moldes? Obtendrás un kit de REGALO para pulir. Mejorarás tus técnicas de pulido de moldes con dos días de capacitación intensiva. Obtendrás conocimientos y mucha experiencia para enfrentar a tu competencia y hacerle frente a los nuevos retos de la industria del plástico. Perfeccionarás tus técnicas y lograrás que los productos moldeados tengan una calidad impecable. Aprenderás técnicas nuevas para hacer que la superficie de cada pieza producida en tus moldes, sea suave, lisa y atractiva a la vista del consumidor. Mejorarás tus técnicas que te ayudarán a reducir el riesgo de corrosión en el molde. ¿Eres principiante o avanzado? ¡Este curso es para ti! En nuestro curso de Pulido de Moldes, principiantes y avanzados obtendrán grandes conocimientos y vivirán una experiencia sinigual. Esto es algo de lo que tenemos preparado para todos los asistentes: Técnicas eficientes para perfeccionar el pulido, mejorar la calidad y optimizar tus tiempos de producción. Herramientas y equipo de última tecnología. 2 días de capacitación intensiva. Diploma al finalizar el curso. Además obtendrás un kit de REGALO para pulir y tendrás la oportunidad de aprender a utilizar nuestra microsoldadora de precisión PUKU5 y. Conoce costos, precios especiales y material incluido Inversión: $11,990 pesos MXN + IVA por persona Precios especiales: Si te inscribes con más de 3 personas de tu empresa, eres socio de la CAINTRA, IQH o eres miembro de la Asociación de Manufactura de Moldes y Troqueles, podrás obtener un descuento especial del 10 %. ¿Qué incluye el curso?: – Bloque de acero – Consumibles – Uso de equipo de pulido de última generación – NUEVO kit de REGALO para pulir. Lugar, fechas y horario Lugar: IQH – Calle 1 #109, Nuevo Horizonte, 76160, Santiago de Querétaro, Querétaro. Fechas disponibles: 04 y 05 de junio del 2019 06 y 07 de junio del 2019 Horario: 8:30 a.m a 5:30 p.m ¡Incluye Comidas y Coffee Break! ¿Cómo me inscribo? Sólo ponte en contacto con la Lic. Janeth Colunga llamando al teléfono 8333-1199 | Ext. 423 o manda un correo a: jcolunga@privarsa.com.mx   ¡No lo pienses más! El curso tiene cupo limitado. Asegura tu lugar YA. ¡Te esperamos!

Productos químicos DAC: Aliados en el mantenimiento de moldes de inyección

La correcta limpieza y el mantenimiento de moldes de inyección de plástico es uno de los puntos claves del ciclo de proceso de inyección. Un correcto mantenimiento y limpieza del molde, nos garantiza obtener mejores piezas de plástico y de mayor calidad. Hoy vamos a platicar sobre una de las empresas más sobresalientes en el desarrollo de productos químicos y en el mantenimiento y limpieza de moldes: DAC Industries. DAC, en la industria con más de 30 años de experiencia en el ramo de inyección de plástico Desde hace más de 30 años, Industrias DAC se ha dedicado a desarrollar una línea completa de productos en aerosol para la limpieza y el mantenimiento de moldes. A lo largo de este tiempo, DAC ha sido reconocida por ofrecer productos químicos de gran calidad y de máximo desempeño que permiten soluciones efectivas para el proceso de limpieza y el mantenimiento de moldes de inyección de plástico. ¿Por qué es importante la limpieza y el mantenimiento de moldes de inyección? Como mencionamos en nuestro blog anterior realizar un correcto mantenimiento de moldes es pieza clave en la calidad de los productos obtenidos a través del proceso de inyección de plástico. “Descuidar el estado de nuestros moldes puede traernos complicaciones y pérdidas, ya que un molde de inyección que no está en buenas condiciones disminuye la calidad de nuestras piezas finales y complica los procesos que vienen después de la inyección de plásticos, como la expulsión.” “El mantenimiento de moldes de inyección es un mantenimiento preventivo y correctivo que se debe integrar al proceso de producción de acuerdo al tipo de moldes y resinas que usamos […] para asegurar la calidad y la eficiencia de la producción.” Existe también un proceso diferente que optimiza la manera de realizar la limpieza y el mantenimiento de moldes. Este proceso es conocido como: Limpieza de Moldes por Ultrasonido. Si quieres saber más sobre este proceso, te recomendamos leer este blog en donde lo explicamos a detalle. Conoce la línea de productos estrella de DAC Industries DAC ofrece una variedad de productos para diversas soluciones en el proceso de mantenimiento y limpieza del molde, tales como: Desmoldantes Desengrasantes Inhibidores de óxido Lubricantes Grasas Limpiadores Removedores de resina Sin embargo, los productos estrella que le han dado a DAC el prestigio entre los productos químicos para moldes son: Does It All Su fórmula única cortará cualquier contaminantes como aceite, grasas y lubricantes. Sus capacidades de limpieza rápida permiten que sea utilizada como un producto de uso frecuente en el mantenimiento, y, además, es lo suficientemente fuerte para eliminar a la mayoría de los agentes extraños. Ultra Fine Dry Mold Shield Este producto permite el control total de óxido y de la corrosión; y ayuda a neutralizar ácidos y vapores. Además, tiene una forma única de tres tipos de rociados. Su control de volumen marcado le permite decidir cuándo debe rociar, y eventualmente su eficaz capa fina protege los moldes sin causar escurrimiento o goteo. Por último, el Ultra Fine Dry Mold Shield, es un excelente neutralizador para PVC, acetales y retardantes de fuego, sin mencionar que la limpieza se lleva a cabo con facilidad. All Purpose Foam ¡El tiempo es dinero! Cuando el costo es alto debido al tiempo de inactividad asociado con la construcción de gas en aberturas, DAC-104 All Purpose Foam es tu solución. Su excelente adhesión vertical facilita la eliminación de gas en las ventilas. Además, limpia y elimina el óxido de las partes posteriores de los moldes, haciendo que la superficie se vea como nueva. Otra ventaja del All Purpose Foam, es que también limpia salidas de aire tapadas. Wear Guard 2000 Un óptimo rociador “Todo en uno” anti-desgaste. Una capa resistente de extrema presión con lubricantes, protege la superficie contra diferentes tipos de desgaste como la adhesión de las superficies deslizantes y uniones. Wear Guard 2000, también elimina todas las posibilidades de escurrimiento en los botadores, levas o espaciadores. All Temperature Silicone Este Desmoldante funciona tanto en moldes fríos como en moldes calientes. No es tóxico y tiene la ventaja de ser inoloro. El All Temperature Silicone, está libre de CFC y de solventes clorados; provee una suave, seca y no tóxica capa a las superficies. Otra de las ventajas de este producto es ser FDA y USDA, ideal para ser usado en maquinaria de alimentos. ¿Dónde encontrar los productos de DAC Industries? Adquiere los productos de DAC en PRIVARSA. PRIVARSA es una empresa líder que abastece todas las necesidades de consumibles y maquinarias para la inyección de plástico. Encontrarás desde materiales para moldeadores, hasta todo lo necesario para el proceso de inyección. En PRIVARSA somos distribuidores autorizados de DAC Industries en México. Si necesitas algún producto DAC envíanos un mensaje o si prefieres contáctanos a través de nuestro chat en vivo. Nuestros asesores están listos para asesorarte y atenderte personalmente. Más de 25 años de experiencia nos respaldan.

Control de temperatura para piezas de mayor calidad

Los controles de temperatura son una parte esencial en la correcta inyección de plástico. El proceso de inyección de plástico está compuesto por diversos elementos que intervienen y trabajan como un todo para obtener productos finales de calidad. Uno de estos factores que debemos tomar en cuenta y, por lo tanto, controlar con precisión, es la temperatura de nuestros materiales y de las piezas en las que se procesan. Actualmente, esto es posible gracias a la existencia de componentes electrónicos con sensores de temperatura y sistemas automatizados de regulación de la misma, que en la industria del plástico se conocen como controles de temperatura. ¿Qué son los controles de temperatura? Tal como su nombre lo indica, los controles de temperatura son instrumentos que se usan para medir y controlar la temperatura principalmente del Sistema de Colada Caliente, en el proceso de inyección de plástico. ¿Cómo funcionan los controles de temperatura? Los controles de temperatura funcionan gracias a un sistema básico de entrada y salida de información: un sensor de temperatura como entrada y una conexión a un elemento de regulación, ya sea un ventilador o un calentador, como salida. El control de la temperatura es más que un simple termostato. Su mayor ventaja es la posibilidad de mantener con precisión una temperatura específica, sin la participación continua de un operador, gracias a su regulador automático, que normalmente es compatible con sensores de temperatura termopar o RTD como entrada. Este regulador compara la temperatura real con la temperatura deseada, también llamada punto de ajuste, y envía una salida de información a un mecanismo de control para enfriar o calentar los materiales y las piezas de nuestra línea de producción, según sea necesario, y lograr así una correcta inyección de plástico. El regulador automático es parte de un sistema integral de control de temperatura, el cual debe ser diseñado e instalado eligiendo los instrumentos adecuados para cada proceso. Para eso, es necesario considerar los siguientes factores al seleccionar controles de temperatura para nuestra producción de plástico: Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) o rango de temperatura Tipo de salida requerida (SSR) Algoritmo de control necesario (encendido/apagado, control proporcional o controlador PID). Importancia de los controles de temperatura para la correcta inyección de plástico La temperatura es una de las variables más importantes que debemos controlar durante el proceso de inyección de plástico, sobre todo para la masa (o plástico) y el molde en donde esta masa se inyectará. Realizar el ajuste correcto de temperatura en nuestro proceso de inyección de plástico nos permite: Reducir los costos de producción Conseguir contracciones uniformes Obtener la calidad superficial exigida para la pieza Y lo más importante, garantizar las características mecánicas adecuadas en todas las partes de la pieza. En resumen, un control de temperatura adecuado nos permitirá obtener mejor calidad de productos de plástico. Los controles de temperatura en el molde de inyección La temperatura del molde (la temperatura de sus paredes, específicamente) es uno de esos aspectos que debemos cuidar durante el proceso. El objetivo generalmente es enfriarlo y mantenerlo así, por lo que el tipo de molde y sus características deben de ser consideradas al diseñar el sistema de control de temperatura para toda nuestra producción. Para esto, es recomendable seguir los siguientes criterios al diseñar nuestro proceso de enfriamiento: La temperatura media del molde debe mantenerse en un rango lo más reducido como sea posible, es decir, lo más frío posible. La temperatura debe ser lo más uniforme como sea posible a lo largo de todos los puntos del molde. El tiempo de ciclo de inyección debe ser lo más corto como sea posible, para que sea más fácil mantener la temperatura adecuada. ¿Necesitas un control de temperatura en tu proceso de inyección de plástico? PRIVARSA cuenta con una gran variedad de controles de temperatura de la marca PCS, Polimold, Feller Engineering y Tempcontrols dentro de su extenso catálogo de equipos y componentes para tu producción de plástico. Conoce todo lo que te ofrecemos para que tus procesos de inyección sean más eficientes y tu producción se distinga de la competencia por su alta calidad.

Nanotecnología para la limpieza y mantenimiento de moldes de inyección

La calidad de nuestras piezas de plástico es el resultado de haber cuidado cada etapa del proceso de producción. Una etapa a la que debemos darle la atención que requiere, pero que muchas veces pasamos por alto, es la de la limpieza y mantenimiento de moldes de inyección de plástico. La importancia de un molde de inyección en buen estado Descuidar el estado de nuestros moldes puede traernos complicaciones y pérdidas, ya que un molde de inyección que no está en buenas condiciones disminuye la calidad de nuestras piezas finales y complica los procesos que vienen después de la inyección de plásticos, como la expulsión y el pulido. Podemos recurrir a un pulido agresivo que lleve a cabo la corrección de errores de inyección y “rebabas”, pero esto solo nos da resultados regulares que no cumplen con los estándares de excelencia que, sin duda, buscamos para nuestra producción. Muchas veces creemos que aumentar la presión de inyección y la fuerza de cierre son suficientes para compensar las deficiencias de nuestros moldes. Sin embargo, esta medida desgasta la capacidad de fuerza de cierre de nuestra máquina y termina por arruinar el molde. Cuando esto sucede, no tenemos más remedio que detener la producción por completo para reemplazar las piezas dañadas y hacer cambios de molde, ocasionando pérdidas que fácilmente se pueden evitar. Mantenimiento de moldes: Un proceso esencial para asegurar la calidad de inyección El mantenimiento de moldes de inyección es un mantenimiento preventivo y correctivo que se debe integrar al proceso de producción de acuerdo al tipo de moldes y resinas que usamos, así como al tipo de canales y otras variables del entorno general del funcionamiento de nuestra máquina, para asegurar la calidad y la eficiencia de la producción. Sin la información adecuada, podríamos pensar que el mantenimiento de moldes de inyección es complicado o que en el mercado solo existen opciones limitadas para esta tarea. Sin embargo, el avance en la industria nos ofrece actualmente una opción que está revolucionando nuestros procesos de producción y mantenimiento de moldes: la nanotecnología. Nanotecnología: el siguiente nivel de innovación La nanotecnología es una de las ciencias aplicadas más relevantes hoy en día. Se utiliza en diferentes campos, desde la biología y la medicina hasta la ingeniería y la industria militar. La nanotecnología, nos permite manipular las materiales a un nivel molecular, es decir, nos brinda la posibilidad de modificar su composición elemental. La materia se comporta de forma particular cuando se manipula a esa nanoescala. Por ejemplo: Se descubren nuevas propiedades de la materia, completamente diferentes a las habituales a macro escala. Se vuelve posible hacer mejoras a nivel molecular para mantener aquellas nuevas propiedades que nos resultan útiles. Permite hacer ajustes muy específicos que produzcan materiales con un alto desempeño. Para comprender la dimensión real de esta escala imaginemos dividir un metro en mil millones de partes. Cada una de esas partes equivaldría a un nanómetro: la unidad de medida utilizada en la nanotecnología. La nanotecnología en la industria de inyección de plástico Hoy en día la industria de inyección de plástico recurre a los nanomateriales (materiales modificados a nivel molecular), para obtener mejores piezas plásticas que ofrezcan mejores características, como: Mayor conductividad Mayor fuerza y resistencia Mayor flexibilidad Mayor durabilidad Cumplir con ciertas cualidades particulares La nanotecnología ha permitido crear nuevos recubrimientos y químicos para moldes de inyección a base de nanomateriales, que tienen características únicas, como: Antireflejantes Antiempañantes Antiadherentes Antimicrobianas Resistentes a rayaduras Resistentes al manchado Resistentes a la luz ultravioleta e infrarroja Repelentes al agua Repelentes al aceite Nanoplas: innovación para el mantenimiento de moldes de inyección Fundada a inicios de los 2000, la misión de esta empresa líder es ofrecer soluciones innovadoras para las necesidades de la industria de la inyección de plástico. Su primer producto, Nano Mold Coating, único en su tipo, es un recubrimiento microdelgado que ha permitido a sus miles de clientes eliminar el uso de sprays facilitando la expulsión de piezas complicadas o difíciles de desmoldar. Todos sus productos para mantenimiento y limpieza de moldes han sido desarrollados pensando en las necesidades reales de sus clientes, así como en la forma de incrementar la eficiencia de sus procesos. Nanoplas utiliza la nanotecnología como su principal herramienta, para ofrecer materiales que transforman y mejoran la forma de producir piezas de plástico. Conoce los materiales de Nanoplas que revolucionan los métodos de producción y mantenimiento Dentro de su extenso catálogo de productos, podrás encontrar: Limpiadores Mold Brite Limpiador no-clorado a base de alcohol con fragancia cítrica Con evaporación rápida para evitar el escurrimiento Limpia la superficie hasta el metal virgen sin dejar una película Limpia sin tallar Power Clean Limpiador clorado no-flamable Uno de los productos de limpieza más fuertes del mercado actual Perfecto para la acumulación dura, con rápida evaporación para evitar el escurrimiento Limpia sin tallar Zap-Ox Elimina completamente las manchas de óxido y gas, sin frotar Ahorra tiempo de mano de obra No cáustico, no afecta la superficie del metal o la piel de los operadores Desmoldantes Tuff Kote & Dri Kote Liberación resistente sin silicón Totalmente seguro en todos los plásticos Secado rápido, no emigra hacia la cavidad para evitar contaminar otra pieza Inhibidores de óxido Mold Guard Antioxidante seco que puede ser moldeado a través del primer disparo No migra o escurre hacia otro lado al rociar No descompone la grasa por lo tanto elimina los problemas de desecho Mold Guard Green La misma fórmula de Mold Guard pero con tinta verde para apreciar la cobertura Recubrimientos Para moldes Previenen la adhesión hasta por 300,000 disparos Reduce tiempos de ciclo e incrementa la productividad Se aplica en el cuarto de herramientas en tan solo 3 horas QC Nano Previene la adhesión por miles de disparos Reduce tiempos de ciclo e incrementa la productividad Puede aplicarse sobre otros recubrimientos Soporta altas temperaturas, hasta 500° F Solo requiere 15 minutos de espera después de la aplicación Grasa Grasa nano de cerámica para moldes Propiedades de soporte para alta carga Resiste

Portamoldes: base esencial en tu proceso de inyección de plástico

¿Qué son los portamoldes?   Los portamoldes son una parte imprescindible en el proceso de inyección de plástico. Como su nombre lo indica, son un conjunto de placas de acero en los cuales se insertan o se maquinan las cavidades que forman los moldes que se necesitarán para producir la pieza de plástico que buscamos. ¿Cuál es la diferencia entre un molde y un portamoldes?   Aunque podría parecer que el portamoldes y el molde son la misma pieza, la realidad es que son dos componentes completamente diferentes. El molde es el contenedor al que se le inyecta el plástico fundido (polímero) para obtener la pieza deseada. Se diseñan y se fabrican especialmente para cada proceso, según la forma del objeto que se requiera producir. *Molde para inyección de plástico Por otro lado, el portamoldes es el contenedor en donde se coloca el molde, antes de iniciar el proceso de producción. Ambas piezas, montadas, se ensamblan a la máquina de inyección. Debido a que el portamoldes es la pieza que se conecta directamente al resto del equipo, se manejan medidas y especificaciones ya estandarizadas. Es decir, podemos encontrar una variedad de medidas y formas que nos permitirán tener el portamoldes perfecto para nuestro molde y nuestra maquinaria, garantizando una inyección correcta y precisa. *Portamoldes   Los portamoldes están construidos bajo normas estandarizadas. Conoce la razón de porqué.   Algunos portamoldes para inyección de plástico tienen espacios (cavidades) por donde entrarán ciertos componentes que forman parte del proceso. Por ejemplo, entradas por donde los botadores de la máquina de inyección entran al molde, para empujar o “botar” la pieza de plástico una vez formada. Los portamoldes, al estar estandarizados, se clasifican en series, de acuerdo con el área útil para el maquinado de las cavidades. Esta es calculada a partir de las dimensiones del producto que será inyectado y de las consideraciones técnicas de funcionamiento de cada molde. Los portamoldes más comunes que suelen manejarse de forma estándar en la industria son los siguientes:   Portamoldes Serie A, en donde encontramos placa de sujeción superior, placa, placa de respaldo, placas paralelas o puentes, placa de expulsión, placa retenedora y placa de sujeción inferior. Portamoldes Serie B, con placas paralelas o puentes, placa retenedora, placa de expulsión y placa de sujeción inferior. Portamoldes con placa flotante, que incluyen placa de sujeción superior, placas paralelas y placa de sujeción inferior. Portamoldes de la Serie T, que ofrecen placa de sujeción superior, placa flotante 1, placa flotante 2, placa de respaldo, placas paralelas, placa retenedora, placa de expulsión y placa de sujeción inferior. Los portamoldes de calidad cumplen con los requisitos de estandarización. Es decir, tienen las medidas y especificaciones ya estandarizadas por la industria de inyección de plástico. ¿Qué materiales se usan para la construcción de un portamoldes?   Además de construirse correctamente, es necesario utilizar aceros especiales debido a las condiciones a las que son expuestos, como cargas fuertes, y porque se requiere una alta precisión en los acabados. Por eso los portamoldes deben estar hechos con materiales de calidad. Los aceros utilizados en portamoldes, deben cumplir con ciertas características como: Mecanibilidad Poder ser troquelados en frío Poder ser templados Tener resistencia a la compresión, a la temperatura, a la abrasión, con deformación reducida Tener una buena conductividad térmica, resistencia química y tratamiento térmico sencillo ¿Dónde comprar portamoldes para inyección de plástico?   PRIVARSA cuenta con un amplio catálogo de portamoldes estándar para ayudar a nuestros clientes a encontrar siempre la opción perfecta para sujetar sus moldes. Ofrecemos estas soluciones en portamoldes una vez que nuestros clientes ya cuentan con un diseño de molde, asesorados por proveedores especialistas en este servicio. ¿Necesitas portamoldes? Elige POLIMOLD, el estándar mundial de calidad   POLIMOLD es el líder mundial en portamoldes y otros componentes para la industria de plástico. Puedes conocer más acerca de sus productos aquí. PRIVARSA es distribuidor de POLIMOLD en nuestro país, como parte de nuestro extenso portafolio de soluciones para la industria del plástico. Te invitamos a conocer nuestro catálogo de portamoldes de calidad y confianza mundial aquí.

Comunicación efectiva: La clave para un pulido perfecto

Esta es la valiosa experiencia de Steve Smith en el proceso de pulido de moldes. *Este artículo apareció originalmente en el portal Moldmaking Technology, el 1 de mayo de 2018 y se puede encontrar aquí. Prestar atención a los pequeños detalles y tener una buena comunicación con el departamento del maquinado nos puede ahorrar tiempo y mejorar nuestra técnica de pulido, así como aumentar la calidad de las piezas finales. Los cursos de pulido de Steve Smith, una autoridad en el tema, consisten en sesiones en donde los asistentes utilizan lo último en tecnología y equipo para aprender técnicas básicas de pulido que les permitirán tener mejores habilidades, eficacia y resultados. Al final, los estudiantes reciben un certificado que avala su capacitación. Normalmente, Steve trabaja con grupos pequeños, no más de ocho asistentes por clase. Steve Smith, experto en pulido de moldes. Fuente: MoldMaking Technology Steve Smith se considera un “entrenador de pulido”. Cree que es posible lograr un acabado muy fino utilizando los materiales correctos y el método crisscross, que nos permitirá recurrir a una menor cantidad punta de diamante para lograr el pulido final. Esta es una técnica que ha utilizado desde los años setenta y que, además de haber sido muy exitosa a lo largo de su carrera, ahora transmite a las nuevas generaciones como instructor de pulido. “La técnica de pulido de un molde es algo relativamente sencillo, el reto es saber cómo aplicarla correctamente”, nos comparte Smith. Su proceso básico consiste en comenzar con materiales abrasivos comunes. Dependiendo de la resistencia de la pieza, generalmente empieza con un material de 400 grit, luego continúa con uno de 600 o 900 grit. Algunas veces llega a 1200 grit para lograr el acabado necesario, antes del pulido final. El tipo de acero a pulir y su resistencia es lo que determina el proceso a seguir. Elegir el material abrasivo correcto desde el inicio nos permitirá reducir los pasos de pulido y evitar dañar innecesariamente el molde. A continuación, Smith nos comparte algunas reflexiones acerca de los factores más importantes que ayudan a lograr un pulido de calidad. Maquinado La primera regla de Smith es “pulir en coordinación con el departamento de maquinado”. Para esto se requiere comunicación y un constante intercambio de información. “La clave es mantener un canal de comunicación abierto con ellos”. El departamento de maquinado debe saber exactamente a lo que el departamento de pulido se enfrentará, desde el inicio del proceso, en lugar de confiar en que el pulidor sabrá cómo arreglarlo sobre la marcha. Recomienda ir unos pasos hacia atrás para que el departamento de maquinado asesore primero a su propio “cliente interno”, es decir, al departamento de pulido. Entre más asesoría haya del departamento de maquinado, mejores resultados tendrá el pulidor en su producción final. Es esencial que ambos departamentos conozcan la dimensión final del pulido desde el inicio. Así, ambos sabrán exactamente cuál es el resultado final que se busca. Mediciones Es importante saber cuánto material se va desprendiendo en cada paso del pulido. “Si no lo mides, nunca lo sabrás”, dice Smith. Esto toma tiempo pero en realidad es algo sencillo que resulta muy provechoso. Solo requiere que utilicemos un equipo de medición, como un dial indicator, para saber exactamente cuánto material removemos en cada pulido. El objetivo no es solo alcanzar una dimensión determinada; es medir la superficie en cada paso y llevar un registro de esto, para poder tener un control de cuánto estamos removiendo y elegir el siguiente material abrasivo de una forma más eficiente. El método de Smith es visual y manual. La clave es eliminar las marcas que el pulido anterior dejó con el siguiente pulido. Smith recomienda el método crisscross, que consiste en pulir en un sentido y luego continuar con el siguiente pulido pero en sentido opuesto. Esto ayuda también a tener mayor evidencia de cuánto estamos removiendo y medirlo fácilmente. Algunas veces no es posible usar este método, por la forma característica de la pieza, sin embargo, el pulidor puede llevar un registro de cuánto ha removido para medir y tener certeza de lo que se necesita en el siguiente paso. Estas mediciones tienen que ser lo más veraces posibles y hechas en cada pieza. Muchas veces cometemos el error de esperar a que todas las piezas de la producción estén listas y solo medimos una de ellas, asumiendo que los resultados son los mismos para todas. Otra razón por la que también es importante que el pulidor lleve un registro es para poder compartir esta información posteriormente y ahorrar tiempo en los siguientes procesos. Para esto, es necesario que se comunique de forma efectiva; así mejoraremos nuestros procesos y podremos satisfacer fácilmente las necesidades del cliente final. Esta comunicación también es esencial con ese cliente final; muchas veces los diseños que requieren no toman en cuenta la características específicas del proceso de pulido y surgen complicaciones. Si esta comunicación está presente desde el proceso de diseño, se podrán alcanzar mejores resultados en menor tiempo, concluye Smith. Steve Smith ha trabajado en la industria del pulido desde 1964. En 1979 comenzó a dirigir su propio despacho de pulido. Finalmente, hace cinco años, Smith se retiró y aceptó el puesto de consultante e instructor de cursos para Gesswein, que a la fecha ha capacitado a más de 400 estudiantes a lo largo de Norte América. PRIVARSA tiene el gusto de invitarte al segundo curso de pulido que realizaremos en la ciudad de Querétaro Costo: $10,995 más IVA Incluye: Materiales, coffee break y alimentos. Tenemos un 10% de descuento para las empresas que inscriban a 3 o más personas de su equipo, así como para los miembros del Instituto Queretano de Herramentales. ¡2 fechas disponibles! Martes 26 y Miércoles 27 de Junio Jueves 28 y Viernes 29 de Junio Horario: 8:30 a.m. a 5:30 p.m. Recuerda que nuestros cursos están dirigidos tanto a principiantes como a avanzados y que con tu inversión recibirás un certificado de capacitación. ¡CUPO LIMITADO! Asegura tu lugar

Cilindros hidráulicos para molde | Inyección de plástico

Fuerza y movimientos precisos para una producción perfecta. Es difícil imaginar el funcionamiento cualquier máquina, sin el trabajo de los cilindros hidráulicos; su acción es fundamental en el proceso. Este mecanismo es el sistema de cierre más sencillo que podemos encontrar y fue el primero que se utilizó en la industria. Ofrece una presión fuerte y constante. Los cilindros hidráulicos, o también llamados motores hidráulicos lineales, son instrumentos mecánicos usados para aplicar una fuerza específica a otros componentes de la máquina a través de un recorrido lineal. En este blog hablaremos sobre los cilindros hidráulicos para moldes usados en el proceso de inyección de plástico. Estos cilindros sirven para manipular los diferentes componentes dentro del molde, como por ejemplo: ejercer la fuerza necesaria para poner en movimiento las placas botadoras, los corazones, carros o slides, entre otros. Alguos de los objetivos principales durante la manufactura de piezas de plástico son: Manipular y mover con precisión los componentes dentro del molde Liberar la pieza ya inyectada del molde, de forma cuidadosa y precisa ¿Cómo están compuestos? Los cilindros hidráulicos se componen de pistones que se mueven gracias a la presión de aceites hidráulicos, también conocidos como fluidos oleohidráulicos. En esencia, los cilindros hidráulicos se componen generalmente por: Un barril cilíndrico Un pistón Una varilla de émbolo El pistón, dentro del barril, se conecta con la varilla del émbolo. Este movimiento se produce gracias a la presión generada por el aceite hidráulico; al entrar al cilindro empuja el pistón, el cual hace que la varilla salga. Cuando el aceite regresa a su depósito de reserva, la varilla regresa a su posición inicial. ¿Cuántos tipos existen? Como es de imaginarse, hay una extensa variedad de cilindros hidráulicos. Los más comunes que podemos encontrar son los siguientes: Cilindro simple efecto: solo se mueve en un sentido, por lo que el movimiento opuesto se realiza por un medio mecánico o por gravedad. Se caracteriza por tener una conexión hidráulica solamente. Cilindro de doble efecto: se mueve en los dos sentidos y tiene dos conexiones hidráulicas, una para extraer el pistón y la otra para contraerlo. En la siguiente imagen se aprecia una comparativa entre ambos cilindros: Cilindro de buzo: En realidad no disponen de un émbolo como tal, si no que es el propio vástago del émbolo quien funciona a modo de émbolo. Solo tiene una cámara y funciona como un cilindro de simple efecto, utilizando la gravedad o algún elemento mecánico como una palanca, permitiendo el funcionamiento de gatos y elevadores, por mencionar algunos usos. Tienen un rendimiento mecánico más favorable, no obstante, deben introducirse de manera axial. Cilindro telescópico: puede ser de simple o doble efecto, pero su principal característica es que se expande y contrae por medio de vástagos. Es útil para recorrer distancias más grandes que el tamaño del cilindro. Se utiliza principalmente en grúas o ascensores. Su función en la inyección de plástico En la industria de la inyección del plástico, los cilindros hidráulicos son utilizados para componentes fuera del molde y componentes dentro del molde. Fuera del molde, los cilindros deslizan las placas de botado de los moldes. Básicamente, usan la presión hidráulica de los pistones para producir un movimiento en dirección lineal, para delante y para atrás. Esta fuerza es la que también mantiene el molde sellado durante la inyección del polímero. En cambio, los cilindros dentro del molde logran movimientos precisos en distancia mucho más cortas, para accionar los diferentes componentes del molde que se involucran en la inyección de plástico. Está presión es es menor a la utilizada en los pistones exteriores del molde, pero es igual de precisa y eficiente. En resumen, los cilindros cumplen cinco funciones específicas que permiten un colado correcto y preciso en el molde: Empujar el plástico fundido dentro de las cavidades del molde Abrir y cerrar las dos partes del molde Manipular correctamente los componentes internos del molde Botar las piezas de plástico fuera del molde al final del proceso. Permitir monitorear y ajustar la fuerza de cierre y la velocidad a la que se mueve el pistón a lo largo de su recorrido, algo que sin duda representa un ventaja con respecto a otros sistemas que podrían ofrecer un trabajo similar. Para un mejor desempeño, es importante considerar algunos factores que determinarán el correcto funcionamiento de los cilindros hidráulicos dentro del proceso de inyección de plástico, tales como: Diámetro Presión máxima de operación Diámetro de la varilla Distancia de trazo del pistón El tipo de cilindro que estamos utilizando Todo esto ayudará a que el sistema hidráulico logre proveer la fuerza necesaria siempre, tanto para sellar el molde y evitar fugas; como manipular movimientos pequeños y precisos en espacios reducidos. Cuando la presión de inyección es muy alta, se debe implementar también un sistema de cierre hidráulico para resistir esta fuerza. Merkle, el estándar de los cilindros hidráulicos para molde en la industria de inyección de plástico Desde 1973, los reconocidos cilindros hidráulicos estándar marca Merkle se caracterizan por ser completamente redondos y diseñados de manera modular para adaptarse fácilmente a la línea de producción. Manejan una presión de 100, 160 o 250 bar y una longitud corta, tienen un diámetro desde 16 mm hasta 100 mm y ofrecen diferentes opciones de montaje con cercanía inductiva y pistones reforzados. Podrás encontrar una amplia gama de esta marca, como cilindros hidráulicos de bloque, cubo, rotativos y de bloqueo, por mencionar algunos. Te invitamos a conocer todas las opciones de cilindro hidráulicos para molde que en PRIVARSA podemos cotizar para ti aquí. Estamos seguros de que encontrarás la opción ideal para cada necesidad de tus procesos de inyección de plástico.

Curso de Pulido en CDMX

Nuestro curso de pulido llega a la Ciudad de México Marca la diferencia entre tus competidores capacitándote con nosotros. Comprometidos con el desarrollo de la industria en nuestro país, PRIVARSA organiza anualmente más de diez cursos de capacitación a nivel nacional, dentro de su programa de educación continua para profesionales de la inyección de plástico. En esta ocasión, es el turno de nuestro primer curso intensivo de pulido en la Ciudad de México. Aprende junto a un experto en el pulido Contaremos con la valiosa presencia del maestro pulidor Steve Smith, con más de 45 años de experiencia en la industria. ¿Qué se enseñará? Durante dos días, los asistentes aprenderán técnicas más eficientes para un lograr pulido preciso, lo que sin duda incrementará la calidad de su producción y reducirá tiempos en el proceso de moldeado. Además, tendrán la oportunidad de utilizar herramientas y equipos de la más alta tecnología en el mercado, como nuestra microsoldadora de precisión. Lugar: Este curso tendrá lugar en nuestras instalaciones en la Ciudad de México, ubicadas en la colonia Nueva Industrial Vallejo, en la delegación Azcapotzalco. ¿Para quién es esta capacitación? Este evento está dirigido a todos los interesados en mejorar sus habilidades de pulido, desde principiantes hasta avanzados, sin importar su experiencia previa. El costo de esta capacitación, única en el ramo, es de $10,995, más I.V.A. por persona. La inversión incluye: Bloque de acero Consumibles Uso de nuestro equipo de última generación Diploma al concluir las sesiones Los grupos de tres o más personas de la misma empresa podrán obtener un descuento del 10% al inscribirse. ¡2 fechas disponibles! Los participantes podrán elegir entre dos fechas para asistir a este curso: – Martes 17 y Miércoles 18 de Abril – Jueves 19 y Viernes 20 de Abril Horario: El horario para ambas fechas es de 8:30 a.m. a 5:30 p.m. La comida y los refrigerios de ambos días están incluidos en el costo del curso. ¡Registrarse es muy fácil! No te quedes fuera de este importante evento y confirma tu asistencia. Te ofrecemos tres opciones diferentes para registrarte: Enviar un correo a rsamano@privarsa.com.mx Comunícate al teléfono 01 (33) 3630 1617 o al celular 01 (33) 1055 9708. O también puedes hacer click aquí para ponerte en contacto directamente con nosotros y asegurar tu lugar. Estamos seguros de que este curso será de gran valor tanto para quien busca la profesionalización de sus empleados como para todos los pulidores y técnicos del moldeado que estén interesados en mejorar su técnica e impulsar sus desarrollo profesional. Te invitamos a seguirnos en nuestras redes sociales, @PRIVARSA, en donde encontrarás más información acerca de este curso y muchos otros servicios y beneficios que tenemos para ti.

Marzo: Curso de pulido de moldes para inyección de plástico

¿Te gustaría perfeccionar tu pulido de moldes para inyección de plástico o capacitar a tus empleados para mejorar la calidad de tus piezas? Nuestro próximo curso es la oportunidad ideal para lograrlo. El pulido de moldes en el proceso de inyección de plástico es un paso fundamental para garantizar la calidad de la pieza final y reducir tiempos de producción. La habilidad del pulidor determinará gran parte de este resultado y puede perfeccionarse a través de cursos y capacitaciones. Instructor Este próximo mes de marzo, PRIVARSA te ofrece la oportunidad de pasar dos días junto al ingeniero experto Juan Carlos Ortega. Tema Aprenderás técnicas más eficientes de pulido que optimizarán tus procesos de producción, lo que te permitirá obtener piezas de mayor calidad en menor tiempo. Lugar En este curso intensivo podrás utilizar equipo y herramientas de la más alta calidad en las instalaciones de nuestro nuevo Tech Center, en la ciudad de Monterrey, Nuevo León. Para quién es esta capacitación Nuestra capacitación está dirigida tanto a pulidores principiantes como avanzados, ya que los asistentes podrán aprender desde técnicas básicas hasta habilidades especiales para dominar el arte del pulido. Además, conocerán cómo utilizar nuestra microsoldadora de precisión; algo que sin duda será una experiencia enriquecedora para todos los participantes. Inversión La inversión en esta ocasión será de $8,950 por persona, más I.V.A. Este costo incluye la capacitación, bloque de acero, consumibles y el uso de equipo de última generación. También los alimentos y refrigerios de esos días. Puedes obtener un 10% de descuento en la inscripción de grupos de 3 o más personas de la misma empresa. Al completar las sesiones, los asistentes recibirán un diploma que acreditará su capacitación. Fechas Para tu comodidad, tenemos dos fechas en las que puedes ser parte de este evento especial: 6 a 7 de marzo 8 a 9 de marzo Horarios Ambos cursos tendrán el mismo horario, de 8:30 a.m. a 5:30 p.m. Registro El cupo es limitado, te invitamos a registrarte lo antes posible enviando un correo a jcolunga@privarsa.com.mx o llamando al teléfono 01 81 8333 1199, ext. 423, con la Lic. Janeth Colunga, quien resolverá con gusto todas tus dudas para que podamos contar con tu presencia. También puedes seguirnos en nuestras redes sociales, @PRIVARSA, en donde encontrarás más información acerca de este curso y muchos otros servicios y beneficios que tenemos para ti. Haz clic aquí para ponerte en contacto directamente con nosotros y asegurar tu lugar. Aprovecha esta oportunidad y capacítate ahora para que la calidad de pulido de tus moldes para inyección de plástico sea la diferencia entre tus competidores.

Todos los componentes para moldes de inyección de plástico

Nunca deben faltar para que la producción no se detenga. El proceso de inyección de plástico a través de moldes, requiere de gran precisión para que las piezas moldeadas se obtengan con calidad, completas y con un terminado sin defectos, en una secuencia repetitiva que debe ser infalible una y otra vez para generar un gran volumen. Desde los portamoldes, antes del maquinado, los moldes requieren de componentes diversos para que la inyección del plástico se lleve a cabo de manera fluida, logrando que todas las partes del proceso se sincronicen a la perfección como instrumentos de una orquesta. El polímero es introducido al proceso, para ser fundido e inyectado al molde de forma continua, una vez formado es expulsado del molde para dejar el espacio para la siguiente pieza. Esto se lleva a cabo en segundos, por lo cual es imprescindible que no existan contratiempos. Lo que hace que esta transformación se lleve a cabo de forma rigurosa son los componentes para moldes, los cuales mantienen al molde en su lugar y ayudan a que el material fluya sin tropiezos desde su fundición hasta que es convertido en una pieza de plástico. ¿Imperial, DIN o JIS? ¡Tu proveedor debe tenerlos todos! Históricamente ha habido diferentes sistemas, estándares o normas de medición en el mundo, que son particulares de cada país donde se fabrican los componentes para moldes. Por lo tanto es importante que se tenga en cuenta cuál sistema se usa en cada uno, dependiendo de la configuración de sus máquinas y sus moldes. Estos son los estándares o normas internacionales para componentes utilizados por los fabricantes de todo el mundo: El estándar americano (Imperial en pulgadas). El estándar europeo (métrico DIN). El estándar japonés (métrico JIS), que se utiliza en moldes asiáticos. Además de medidas especiales que se tienen que fabricar. A las plantas mexicanas les llegan moldes de todas partes del mundo, por lo cual es crítico que se cuente con las refacciones adecuadas para cada tipo de molde. Cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico: El secreto es tener todo lo necesario, en el momento. Aquí te presentamos los componentes para moldes más comunes que se utilizan en la inyección de plástico, los cuales nunca deben faltar en el inventario de una planta para que la producción no se detenga y se logren las metas de producción esperadas. ¡Toma nota! Estos son los componentes para moldes que no deben faltar en tu planta de inyección de plástico: Botadores: La función de un perno botador es “botar” o expulsar la pieza de plástico al terminar la inyección del polímero dentro del molde. Son fabricados en una sola pieza para incrementar su fuerza. Los botadores están nitrurados con una dureza en la superficie de 65-74 Rc. Las longitudes totales van desde 3” hasta 39” y el diámetro desde 1/32” hasta 1”. Botadores endurecidos: Hechos de acero para trabajo en caliente de primera calidad. Mediante tratamiento térmico se logra una alta resistencia del perno al despostillado, esto hace que se pueda maquinar fácilmente evitando rebabas y desperdicio de resina. Mangas botadoras: Las mangas estándar están elaboradas de acero H-13 con un diámetro exterior e interior nitrurado, el cual va desde 65 hasta 74 Rc. Se pueden utilizar para expulsar la pieza, o puede servir como buje para el perno botador. Pernos: Diseñados para evitar la rotación del botador. Fabricado en acero de alta calidad para ser utilizado a altas temperaturas. Todas las medidas de los pernos tienen diámetro mayor a 3/32 y están grabados para ser identificados fácilmente. 4-10 micro pulgadas para evitar el desgaste y prolongar la vida. Pernos rebotadores con recubrimiento Armor:  El tratamiento de recubrimiento a la superficie que se lleva a cabo en este perno, reduce la fricción y el desgaste, además de inhibir la corrosión. Perno termal para enfriamiento: Los pernos termal para enfriamiento son dispositivos de transferencia de calor de alta velocidad, capaces de conducir energía de calor 10,000 veces más rápido que el cobre, por lo tanto los moldes son enfriados más rápidamente y se reduce el tiempo del ciclo. Este dispositivo isotérmico permite tasas de transferencia de calor óptimas dentro de los corazones y carros. Bujes y postes: Son elementos simples dedicados a sostener un cilindro metálico o un conjunto de piezas que componen una unión. Sirven para alinear el molde, entran a través de un hueco hecho a la medida en el molde y los postes se encargan de fijar ambas piezas. Algunos bujes tienen círculos de grafito autolubricantes. Buje recto: Los bujes rectos templados y rectificados están disponibles en diámetros nominales que van desde 3/4” a 2-1/2”. Reducen la fricción en los pernos guía y encajan a presión en su lugar. Locks: Sirven para alinear el molde. Se trata de un interruptor deslizante retenedor en un paquete único. Mecánicamente se sostiene una diapositiva en la posición retraída mientras el interruptor de SPDT comprueba la posición de la corredera para el cierre del molde. Contador de ciclos: El contador de ciclos está diseñado para controlar la apertura y cierre del molde. El contador mecánico no es reajustable y se puede montar fácilmente al molde. Cada vez que el molde se cierra; el contador de ciclos registra la acción y aumenta la cuenta. Inserto fechador: Son accesorios para los moldes que sirven para imprimir identificadores al producto. Con ellos es posible identificar un lote luego de ser fabricado. La pieza consiste en dos cilindros de acero con un mecanismo sencillo. El inserto interior es girado para seleccionar la información que será grabada por el inserto exterior. Son de rápido ajuste, lo cual permite que se cambien fácilmente sin necesidad de tener que detener la producción o bajar el molde al taller. Su fabricación es a partir de acero inoxidable de alta resistencia y dureza. Insertos estándares disponibles en día, mes y año; y con diámetros de 4 a 20mm. Inserto fechador dual: Reemplaza la necesidad de dos insertos separados, con esta característica no hay necesidad

Conoce la Máquina Separadora de Moldes Die-Sep

LA FORMA MÁS SEGURA, RÁPIDA Y FÁCIL DE ABRIR, VOLTEAR Y CERRAR MOLDES La labor de abrir y cerrar moldes para realizar mantenimiento preventivo y reparaciones puede resultar en un proceso demasiado largo, especialmente cuando se trata de moldes grandes y pesados. Al ser esta una tarea constante que se realiza todos los días, puede resultar en baja productividad de la planta. Una maniobra prolongada y extenuante como esta puede resultar en lesiones. Además puede ser frustrante para los operadores si se encuentran fugas en los moldes una vez que se cierran, dando pie a períodos de inactividad y pérdida de tiempo, por esto es importante que la maniobra sea rápida y fácil. Se deben dejar de usar palancas, martillos, grúas y el esfuerzo físico de los técnicos simplemente para abrir, inclinar y cerrar moldes. Su energía y las horas laborables pueden ser mejor utilizados en trabajos de limpieza, reparaciones y mantenimiento, pero sobre todo en la producción, elevando las utilidades de la empresa. Protege a los operadores y administra su energía durante el día. Existen equipos especiales que abrirán y cerrarán moldes que pesan entre 400 kilos y 70 toneladas. Una de las máquinas más grandes en operación, abre un molde de 30 toneladas en menos de 30 segundos, una vez que se coloca en el equipo. Esto significa un ahorro de tiempo impresionante, evita lesiones y eleva la productividad. Cómo funciona la máquina Die-Sep Es simple. El técnico carga el molde en la bahía del Die-Sep con una grúa. Empujando una palanca de control hidráulica, la base deslizable del equipo se mueve hacia delante y empuja el molde hasta que toca la base fija. A continuación se quita el candado del molde. El técnico entonces enciende los imanes, «sujetando» magnéticamente el molde. Luego tira de la palanca hidráulica y la base se mueve hacia atrás, abriendo fácilmente el molde. Cerrar el molde es casi tan simple. Si no se ha quitado ninguna de las dos, simplemente empujando la palanca se cierra el molde. Si se ha retirado una mitad del molde, se vuelve a colocar la sección o secciones retiradas en el compartimiento del Die-Sep. Se empuja la palanca hidráulica y el molde cierra sin esfuerzo. ¡ENTREGA INMEDIATA! 14 modelos estándar del Die-Sep se pueden entregar en 8 semanas y las máquinas de encargo se entregan en 12 semanas. Los talleres de moldes que abren 3 moldes por día suelen ver un ROI de 15 meses o menos al abrir más moldes. Caso de éxito: Planta 3M en Ulm, Minnesota Problema: Preocupación por la seguridad de los operadores al abrir y cerrar moldes. Solución: Dos nuevas máquinas Die-Sep para separar moldes. Resultado: Nueva forma segura y ergonómica de abrir y cerrar moldes. David Youngbloom es el supervisor de ingeniería de una planta de inyección de 3M. Él argumenta que la seguridad es la prioridad #1 dentro del negocio, por lo que revisa constantemente cómo implementar tácticas o herramientas para evitar accidentes o lesiones a los operadores y las máquinas. Un día, se dio cuenta que tres personas estaban luchando por abrir un molde. «Estaba muy claro que alguien iba a salir lastimado en algún momento, porque requería la ayuda de tres chicos sólo para tratar de darle la vuelta a esa herramienta», argumenta Youngbloom. Con el fin de evitar este tipo de situaciones, compró una máquina Die-Sep. El funcionamiento de esta máquina separadora de moldes es realmente fácil y dejó asombrados a los operadores: Abre los moldes usando un pequeño cilindro e imanes eléctricos de 110 voltios que sostienen la herramienta firmemente contra las placas de la máquina. Estos imanes son personalizados para el tamaño de los moldes que se están abriendo. Por ejemplo, sólo se necesitan dos imanes por lado para moldes pequeños, pero moldes muy grandes pueden requerir hasta 12 por cada lado. Básicamente, hay dos palancas de control hidráulicas utilizadas para abrir y cerrar el molde, y dos interruptores que activan y desactivan los imanes, dependiendo del molde que se esté maniobrando. Youngbloom recalcó: “Darme cuenta que la compra valió la pena realmente fue fácil y lo notamos al instante”. Un beneficio adicional que el equipo de 3M notó de esta máquina, es que Die-Sep no tiene suficiente potencia para dañar la integridad del molde. «Si hay componentes del molde, tales como pernos guía, pernos incluinados, candados o pistones telescópicos doblados, rotos o desalineados, esta máquina no dañará el molde». Los imanes se liberan del molde si se requiere fuerza excesiva cuando se intenta abrir un molde. «La fuerza excesiva al abrir un molde generalmente significa que hay algún componente interno del molde en la posición equivocada o atascado», dice Youngbloom. “Ahora se necesita sólo una persona, en lugar de 3, para abrir y cerrar con seguridad cada molde, ahorrando unos 20 minutos por molde en el proceso. También, reduce el riesgo de dañar las herramientas y ha aumentado nuestra productividad simplificando el proceso. No puedo decir suficientes cosas buenas al respecto», concluyó. 4 sencillos pasos para abrir, cerrar, inclinar y trabajar en un molde 1. Jala la palanca de control para abrir el molde 2. Empuja la palanca de control para cerrar el molde 3. Jala la palanca de control para inclinar el molde 4. La mitad del molde está lista para trabajar en ella Para recibir asesoría sobre el uso de este equipo, haz click aquí. Para leer otros artículos sobre la industria de inyección de plástico, haz click aquí.

Cambio de moldes de inyección en 10 minutos o menos

La diversificación de los productos de plástico ha provocado un aumento en el número de cambios de moldes de inyección, lo cual implica que hay que ser muy eficientes para poder tener las máquinas en producción el mayor tiempo posible. Hoy en día, todas las plantas de inyección de plástico comparten un mismo objetivo: minimizar los tiempos muertos y aumentar la productividad durante la operación. Esto les permite ofrecer una mayor variedad de productos y también mayor volumen. La eficiencia en los tiempos y movimientos de los diferentes procesos tiene un gran impacto en esto, ya que si se pierde tiempo en alguna maniobra puede representar un retraso en la entrega. Esto no es aceptable en una industria tan competitiva y demandante. Uno de los procedimientos más importantes en la inyección del plástico es el cambio de moldes, por lo cual se presentan aquí algunos consejos que pueden ayudar mucho para minimizar el tiempo en el cambio de moldes. ¿Qué es el método SMED? Sus siglas se derivan de Single Minute Exchange of Die. La filosofía SMED busca como principal estrategia para aumentar la productividad, el reducir al máximo el tiempo de cambio de moldes, cambio de herramientas y preparación de las máquinas. Para empresas que requieren incrementar su flexibilidad y disminuir su inventario, es necesario reducir al mínimo estos tiempos, para lo cual el personal involucrado en SMED obtendrá el conocimiento para determinar la diferencia entre tiempo interno y tiempo externo. Los ajustes en tiempos internos se refieren a aquellos que se realizan cuando la máquina está parada, fuera del horario de producción; Los ajustes en tiempos externos se refieren a los que se realizan cuando la máquina está en marcha, durante la operación. Estos son algunos consejos para implementar las mejores prácticas SMED para el cambio de moldes en la industria de inyección de plástico: Fase preliminar Cada vez que se inicia una producción, ya sea al inicio del turno o jornada, o bien, cuando se lleva a cabo un cambio de producto, se deben tomar en cuenta los siguientes puntos: La preparación de la máquina y del puesto de trabajo. La limpieza y el orden del puesto de trabajo. La verificación de la materia prima y de los productos químicos. La correcta regulación del equipo. El ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación. La realización y la prueba. La aprobación y liberación para la producción. Una buena planeación de la producción Una buena planeación implica: Hacer un check-list para que todo esté listo antes de que la máquina arranque. De igual forma hacer un chek-list y tener todo listo para cambiar el molde. Que los elementos y herramientas requeridas estén a la mano. Que el molde esté debidamente revisado con anticipación. Tener a la mano las instrucciones de montaje. Tener a la mano los parámetros del proceso. Anticipar el cambio de resina Este es otro factor sumamente importante. Se debe tomar en cuenta el color y el tipo de resina con la que se está trabajando, y de igual manera, el color y la resina con la que se trabajará durante la jornada, en los cambios de lote o de molde. Lo mejor es que la limpieza del molde y la integración del nuevo material se lleven a cabo simultáneamente. Por ejemplo: en lo que se está limpiando el molde de inyección, se puede purgar la máquina: ambos procesos al mismo tiempo. Tomar en cuenta los requerimientos del molde para la nueva producción Antes de realizar un cambio del molde, se debe haber visto con anticipación: Que este esté en buen estado: esto es más ágil y práctico si, antes de bajar el molde para seguir con cualquier producción, se hace un chequeo y se registra. Que cumpla con los estándares de calidad necesarios. Se debe tener registro de los trabajos de mantenimiento que ya fueron realizados. El número de piezas a fabricar. Tiempo aproximado de ejecución. Conexiones rápidas de agua En la inyección de plástico es muy común que se cometan errores en el momento de conectar las mangueras de agua, cuando la conexión se hace manual y de forma independiente. Esto aumenta el tiempo de montaje del molde y el retraso de la producción. Una excelente alternativa para reducir el tiempo de cambio de moldes es contar con placas multiconectores, las cuales, cuentan con códigos o colores definidos para cada entrada, dando como resultado que la conexión de mangueras del molde se realice de manera correcta, rápida y segura. Observa en este video la conexión de varias mangueras a la vez en 3 segundos: Si te interesa conocer más sobre las placas multiconectores, da click aquí. Limpieza ultrasónica de moldes Después de utilizar un molde durante algún tiempo en el proceso de inyección, es importante que se limpie para evitar que la calidad de las piezas fabricadas se pueda poner en riesgo. Esto además aumenta la vida útil del molde. Un método efectivo para eliminar los residuos de material y la acumulación de suciedad que queda en el molde después de varias corridas, es la limpieza por ultrasonido, la cual se lleva a cabo en tanques de acero inoxidable y una solución limpiadora. Si te interesa conocer más sobre limpieza por ultrasonido, da click aquí. Mesas de carga y descarga Las mesas y carros de carga para el cambio de moldes, permiten que las maniobras de retiro, traslado y colocación del molde en la máquina sea rápido, eficiente y seguro. Hay varias opciones, y además, puedes diseñar la mesa acorde a tus necesidades. Aquí presentamos algunos ejemplos de las mesas más utilizadas en la industria de inyección de plástico. Dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de máquina y el proceso utilizado, estos accesorios ofrecen las siguientes opciones: Mesa de carga y descarga específica para una máquina Mesa de carga situada entre dos máquinas Mesa de carga en cada lado de la máquina Este tipo de mesas se adaptan a la máquina en tu planta. Puedes organizar células flexibles de producción

Qué es el moldeo por Inyección de Plástico

El plástico se ha convertido en uno de los materiales indispensables en la vida moderna del hombre, gracias a su capacidad de ser manipulado para adoptar prácticamente cualquier forma, convirtiéndose así en uno de los inventos más revolucionarios de la historia. El proceso de moldeo por inyección es la técnica más popular para fabricar piezas de plástico. Esto se debe a la enorme variedad de formas en las que se puede moldear este material, aun cuando sean complejas, además de que es un proceso rápido y eficiente. Una de las ventajas más importantes es que las piezas moldeadas requieren muy poco trabajo de acabado, pues este proceso permite fabricar una infinidad de artículos de una sola pieza, con texturas, colores y otras variables definidas directamente desde la inyección en el molde. El principio de moldeo El principio es muy sencillo: En una máquina se funde material plástico, el cual se inyecta en un molde que le da la forma deseada. Esto parece sencillo, pero es un proceso que requiere una perfecta sincronización de tiempos y movimientos. Los moldes cuentan con dos partes que al ser unidas forman una cavidad. Durante el proceso, potentes resistencias funden el plástico que posteriormente es inyectado en este espacio dentro del molde, creando una pieza que se solidifica y es expulsada de forma automática. La precisión con la cual trabajan estos equipos, los cuales cuentan con una gran cantidad de piezas que se desempeñan como una orquesta, es fundamental para obtener la calidad y rendimiento adecuados, ya que todas las piezas de la producción deben ser iguales. Un salto en la historia Las máquinas para moldear plástico se han visto fuertemente influidas por los cambios tecnológicos, buscando que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual requirió aumentar la velocidad de inyección a la temperatura correcta, en un ciclo corto y preciso. Hace apenas 150 años, no se conocía esta tecnología de inyección de plástico. En 1872, John Wesley Hyatt registró la primera patente de una máquina que producía piezas de plástico a partir de un molde de forma rudimentaria. En 1928 la compañía alemana Cellon-Werk, desarrolló la primera máquina de inyección moderna. Tan solo dos años después, en 1930, la compañía Mentmore Manufacturing llevó a cabo la primera producción masiva de una pluma fuente en Inglaterra. Utilizó una máquina de inyección que funcionaba muy diferente a las máquinas de última generación que conocemos hoy: Trabajaba con aire comprimido. El cierre y apertura del molde, así como la extracción de la pieza eran manuales. No tenía controles ni procesos automáticos. Carecía de sistemas de seguridad. El proceso de inyección de plástico: Paso por paso Unidad de alimentación El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un dosificador. Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada dentro del barril que conduce el polímero a través de la unidad de inyección. Unidad hidráulica Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el husillo es impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico, que provoca un movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin. Unidad de inyección El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias que están colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a través de la boquilla, ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se solidifique dentro del molde. Unidad de moldeo Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes, las cuales provocan la unión hermética de ambas partes del molde para formar la cavidad de la pieza y resisten la fuerte presión que se aplica cuando el polímero es inyectado en el molde. Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la unidad de inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento durante el ciclo de moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre. Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al ser enfriada con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por los pernos botadores del lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se lleva a cabo de forma continua. Molde El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la prensa a través de un portamolde. Consta de dos partes iguales que se unen herméticamente. Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero caliente, para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es presionado por la unidad inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes de enfriarse. Las partes del molde son: Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad debido a la presión aplicada por la unidad de inyección. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme entra el fluido de plástico fundido. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto depende que la pieza no tenga deformaciones o que la superficie final sea la esperada. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados en  expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad. Proceso de Inyección ¿Quieres aprender más sobre el mundo de la Inyección de Plástico? Da click aquí.

Limpieza por ultrasonido de moldes para inyección de plástico

La limpieza de moldes por ultrasonido es excelente para llegar a limpiar hasta los espacios más reducidos del molde, ya que al incrementar la frecuencia se generan burbujas más pequeñas y recurrentes que logran introducirse en cualquier cavidad y limpiarla a fondo. Los moldes representan una alta inversión en el proceso de inyección de plástico, es por esto que deben ser cuidados y recibir el mantenimiento adecuado de forma continua, para garantizar su buen estado y máximo rendimiento. Después de utilizar un molde durante algún tiempo en el proceso de inyección, es importante que se limpie para evitar que la calidad de las piezas fabricadas se pueda poner en riesgo. Esto además aumenta la vida útil del molde. Un método efectivo para eliminar los residuos de material y la acumulación de suciedad que queda en el molde después de varias corridas, es la limpieza por ultrasonido, la cual se lleva a cabo en tanques de acero inoxidable y una solución limpiadora. El molde es colocado en el tanque, mientras un generador produce ondas ultrasónicas en el fluido, con una señal eléctrica oscilante que crea millones de burbujas de aire que se colapsan con gran energía, alta temperatura y alta presión. El proceso de limpieza de moldes por ultrasonido puede tardar de 10 a 15 minutos promedio y cuando esta fase termina, los moldes se enjuagan, se secan y se vuelven a colocar en la máquina inyectora. Transductores en la limpieza por ultrasonido En todo sistema de limpieza de moldes por ultrasonido, un generador transforma la corriente estándar a una de mayor frecuencia, convirtiéndola en ondas de energía mecánica de una frecuencia determinada a través de un transductor, el cual transmite estas ondas hacia la solución de limpieza. Por eso, los transductores son parte fundamental de este sistema y pueden ser de dos tipos: Magnetoestrictivos: hace que los materiales magnéticos cambien de forma al encontrarse con algún otro material magnético. En este caso, las burbujas se producen gracias a que el líquido limpiador entró en contacto con la tina. Electroestrictivos: la corriente eléctrica se convierte directamente en vibraciones, sin cambiar de forma. Fases de la limpieza ultrasónica 1era Fase: Limpieza 2da Fase: Aclarado o Enjuague 3era Fase: Secado Es cuando entra en acción la limpieza del molde, que se da por la combinación de una vibración mecánica con el detergente, sin poner en riesgo la integridad del molde. Es donde se eliminan contaminantes, residuos y los restos de detergente. Es en donde se seca el molde para que pueda estar listo para volverse a montar en la máquina inyectora, muchas veces se utiliza una secadora especial. En este video, se muestra una simulación de cómo se lleva a cabo este proceso: Limpieza integral del molde Con la limpieza ultrasónica, todos los componentes del molde son limpiados a la vez: Circuitos de refrigeración: la limpieza ultrasónica logra desincrustar el sarro acumulado en las paredes del circuito de refrigeración, reduciendo el tiempo de ciclo de la pieza Salida de gases: elimina las manchas provocadas por los gases quemados o plastificados en el proceso de inyección mejorando la apariencia de la pieza. Placa botadora: limpia y descontamina las piezas que, al ser lubricadas de nuevo, tienen menos desgaste. Acabados y texturizados: limpia por igual cualquier superficie sin dañar la apariencia o acabado. 8 ventajas de utilizar limpieza ultrasónica Limpieza rápida. Limpieza sin mano de obra directa. Mejor limpieza: se logra limpiar de mejor manera las partes internas del molde. Limpieza completa: se eliminan todos los residuos en una sola operación. Reduce el número de reparaciones del molde. Mejora calidad en piezas producidas a partir del molde. Reduce el scrap. No se utilizan herramientas abrasivas que puedan dañar la integridad del molde. Beneficios en el taller de moldes: Reducción de los costos de la limpieza Reducción del costo de mantenimiento Reducción del tiempo anual de las reparaciones. Reducción real del 10 al 40% del tiempo invertido en reparaciones. Mantenimiento preventivo más económico que el mantenimiento correctivo. Durante la limpieza FISA, los técnicos de moldes pueden invertir su tiempo en producción u otras tareas, mientras sus moldes o herramientas se están limpiando. Para asesoría y capacitación sobre este y otros temas relacionados con la industria de inyección de plástico, solicita informes al Tech Center Privarsa. Te invitamos a leer más artículos con tips e información útil para optimizar tu producción y elevar la calidad. Da click aquí.

Reparación de moldes de inyección con soldadura láser

Cualquier fabricante que utiliza moldes para la inyección de plástico sabe la importancia de mantenerlos en buenas condiciones, dando mantenimiento y reparando cualquier daño que tengan a la brevedad. Esto permite que la producción siga adelante y alarga la vida útil del molde. Los moldes pueden sufrir rayaduras o abolladuras durante diversas maniobras, desde el transporte hasta la manipulación durante la instalación. Estas piezas, así como los utillajes, son sometidos además a una fuerte presión durante la producción. Reparar los moldes reduce costos, ya que evita la necesidad de comprar nuevos moldes. Sin embargo es importante que esta labor se realice correctamente, de forma que no se ponga en riesgo la calidad de las piezas terminadas. El mantenimiento de cualquier molde de inyección incluye por lo general, la reparación de las superficies dañadas, relleno de espacios, eliminación de marcas por desgaste y uso continuo. En ocasiones también se usa para hacer algunos ajustes técnicos en el diseño del molde. La soldadura de moldes es una excelente opción para hacer este tipo de trabajos y la tecnología láser es la más utilizada ya que ofrece muchas ventajas y excelentes resultados. Pero veamos cómo funciona la soldadura láser para moldes de inyección de plástico. Navega la sección que más te interese: ¿Cómo funciona la soldadura láser? ¿Qué beneficios tiene? Soldar todo tipo de superficies Capacitación ¿Cómo funciona la soldadura láser? Esta tecnología funciona colocando una barra de relleno o varilla de aportación sobre la superficie en la que se va a trabajar. Con un rayo láser el material de aportación es fundido sobre la superficie a restaurar en el material base del molde. Con el calor que proporciona el rayo láser, el material de aportación y el material base son fundidos en un milisegundo. Dependiendo del grosor que se utilice en la barra de relleno, se puede aplicar una capa o varias, terminando el trabajo con un proceso de maquinado. ¿Qué beneficios tiene? No hay distorsión en el material. No hay rechupes en el molde. No hay necesidad de precalentar la área a soldar. No hay zona afectada por exceso de calor. La penetración del calor mìnima. Es posible la soldadura de superficies pulidas. La temperatura alrededor del punto de soldadura es menor a 50°C. El post-proceso requerido es mínimo. Soldar todo tipo de superficies La soldadura láser tiene la ventaja de poder trabajar en todo tipo de superficies y repararlas al instante. Superficies con pulido espejo. Moldes de alta precisión. Artículos del hogar que tienen una alteración de grietas o puntos de inyección dañados. Modificación en 3D de moldes, aportando exactamente el material que se necesita. Reparación de líneas de partición y esquinas. Depósito de capas resistentes al desgaste y la corrosión. Ejemplos Cambios de ingeniería Antes de soldar: Después de soldar: Reparación de un daño en el sello de esta boquilla de colada caliente: Antes de soldar: Después de soldar: Borrar letras y agregar soldadura Antes de soldar: Después de soldar: Reparación de daños en un molde con pulido tipo espejo Antes de soldar:    Después de soldar:           Capacitación La aplicación adecuada de la soldadura láser es determinante para obtener todas las ventajas de este sistema de reparación de moldes. Un buen trabajo garantiza la vida útil del molde y sobre todo la calidad de las piezas. Para recibir capacitación sobre el uso correcto de la soldadura láser, se recomienda contactar al centro de capacitación especializado en inyección de plástico, Privarsa Tech Center. Información aquí. Conoce más sobre el pulido de moldes, aquí.

Pulido de moldes para la inyección de plástico

El aumento en la demanda y la oferta de productos de plástico ha generado una mayor competencia en esta industria. El mercado demanda mayor velocidad en la producción y mayor calidad en el producto terminado. En el proceso de inyección de plástico, un pulido deficiente de los moldes puede traer como consecuencia que las piezas no se liberen correctamente, o que la superficie de los mismos presentes defectos, lo cual afecta la productividad del fabricante. Índice: Puntos clave sobre el pulido de moldes Las 4 principales ventajas del pulido de moldes ¿Qué considerar al pulir un molde? ¿Qué acabado necesita el molde? Técnica para pulir Herramientas Habilidad del pulidor de moldes Posibles problemas sobre el pulido Puntos clave sobre el pulido de moldes Pulir significa dar acabado a una superficie para que esta quede suave y brillante. Esto es precisamente lo que se busca cuando se pule un molde de piezas plásticas: que la superficie de cada pieza producida con este molde sea suave, lisa y estética a la vista del consumidor. Además también se pretende evitar que el material se aferre a las paredes del molde impidiendo su correcta expulsión. El pulido de los moldes se logra a través de una progresión de pasos, donde cada uno produce un acabado de superficie ligeramente más fino al anterior. Las 4 principales ventajas del pulido de moldes Fácil desmoldeo de las piezas de plástico en el proceso de producción. Calidad y apariencia deseadas en la superficie del producto terminado. Mayor eficacia en la limpieza de la superficie pulida. Reducción del riesgo de corrosión en el molde. ¿Qué considerar al pulir un molde? Conocer el tipo de acabado requerido, la superficie que se busca lograr en el producto final y su apariencia hacia el consumidor. Si el pulido es por razones estéticas o simplemente funcionales. El pulido mínimo de un molde, que permite que la cavidad no tenga detalles que impidan a la pieza desprenderse durante el proceso de desmoldeo, más allá de la apariencia. Tomar en cuenta que no se puede pulir de más o de menos un molde, ya que se pueden crear variaciones o vacíos en la pared del mismo, los cuales provocan que la pieza se adhiera al metal en el momento de la separación. Conocer la capacidad y experiencia de los pulidores de moldes. Cada persona tiene diferentes técnicas o habilidades para el pulido, que se han desarrollado durante años de práctica. Un buen pulidor es el que puede entregar el acabado deseado en el tiempo deseado. ¿Qué acabado necesita el molde? Dependiendo de los requerimientos de cada pieza de plástico, se pueden usar diferentes tipos de acabados para lograr el resultado esperado del molde: Acabado de Piedra o Mate: Este es el proceso más básico de pulido para moldes. Es un acabado opaco, Utilizando piedra abrasiva de distintos tamaños, comúnmente de grano en 400. Se busca eliminar las rayas creadas por el proceso de maquinado y el objetivo más importante de esta técnica, es que la pieza moldeada pueda ser liberada del molde sin problema. El brillo no es tan importante como la funcionalidad del producto, por lo que las rayaduras pueden estar a la vista. Ejemplo: Una pieza interna de un auto sólo se requiere que cumpla con su función, ya que no está a la vista del usuario final. Acabado Brillante: Las ralladuras en la superficie del molde, causadas por el efecto abrasivo del pulido también son visibles, pero la pieza moldeada de plástico parece ser brillante y lisa para el ojo humano. Esta técnica es utilizada para productos que no dependen totalmente de su brillantez en el uso cotidiano, sino que requieren ser funcionales con una presentación aceptable. Ejemplo: La tapa de un aerosol o un bolígrafo, son piezas que requieren cierta presentación pero es más importante su funcionalidad y resistencia. Acabado Espejo: Es un acabado perfecto, extremadamente fino, sin ninguna raspadura detectable a simple vista ni en el molde, ni en la pieza. Se requiere por lo general para piezas que serán cromadas o transparentes. Ejemplos: Micas para lentes oftálmicos, de sol o de seguridad Envases para cosméticos finos Vajilla de imitación cristal Espejos de cualquier tipo   Acabado Espejo con Tolerancias Geométricas: Es un acabado más difícil de lograr, ya que las ralladuras del molde no deben ser detectables por el ojo humano. El departamento de calidad interviene en el proceso, ya que las dimensiones de cada uno de los lados del producto deben ser las mismas. Se retiene la estructura geométrica del molde con ciertas tolerancias. Suavidad, bordes afilados y angularidad. Ejemplos: Componentes médicos y productos geométricamente dimensionados. Técnica para pulir Hay diferentes técnicas para pulir moldes, pero la técnica más efectiva es la entre-cruzada. Consiste en pulir en un sentido primero y después en el sentido contrario, para retirar las marcas de la piedra anterior y lograr el acabado liso deseado en la superficie. Herramientas: Ultra Max Multifuncional 3 en 1: Utiliza un microprocesador de alta eficiencia para una corriente continua sin escobillas. Es un sistema de pulido ultrasónico completo que incluye piezas de cepillo DC y piezas de mano de precisión. Permite pulir y lograr distintos acabados a 25,000 pulsaciones por segundo. Pulidor Ultrasónico UM 1,200: A 25,000 ciclos por segundo y una vibración mínima, incluye un mando, adaptador y un conjunto de accesorios estándar. Perfiladores reciprocantes: Incluyen motores potentes para pulir cualquier superficie. Operan con vibraciones mínimas para reducir riesgos de fallo, son fáciles de usar y especialmente diseñados para una acción “adelante-atrás”. Habilidad del pulidor de moldes La labor de pulido de moldes se puede considerar casi como un arte, ya que el resultado depende mucho de la habilidad que el pulidor tenga, la cual ha desarrollado a lo largo de muchos años. Este conocimiento no es fácil de aprender sin las enseñanzas de un experto maestro, que han sido legadas de generación en generación. El secreto no es solo saber aplicar el pulido correctamente y con precisión, sino conocer las diferentes técnicas y aplicarlas

Mejora el proceso de enfriamiento de tus moldes de inyección de plástico

El enfriamiento es determinante para el ciclo de moldeo. Aumenta la vida útil de los moldes y ahorra miles de pesos en el proceso. Toda operación es mejorable si existen las herramientas para hacerlo. En la inyección de plástico es común que se cometan errores de conexión, por los múltiples cambios de molde y las numerosas entradas/salidas en los componentes. Pero existen accesorios con diferentes estándares, para que el proceso de enfriamiento sea eficaz y seguro desde la primera vez, mejorando significativamente la operación y su productividad. A continuación te presentamos una guía de accesorios para tu sistema de enfriamiento, que van desde conectores individuales hasta placas multi-conectores. Conectores rápidos macho y hembra: Son utilizados para conexiones de agua, individuales y rápidas. Están hechos completamente de latón, para pasar agua del enfriador o termorregulador, directamente al molde de forma individual. Estos pueden ser valvulados o sin válvula para el flujo directo, en versiones rectas o con ángulos de 45° y 90°, con diferentes opciones de rosca y espiga. Manifolds para agua: Se utilizan para distribuir el agua que viene desde una toma principal de la torre de enfriamiento o el chiller, hacia el molde. Este tipo de accesorios pueden ser de una sola pieza o configurables, en aluminio anodizado o en acero adaptado, completamente adaptado a tus necesidades y a tu proceso de enfriamiento. Puedes elegir la entrada principal  y el número de salidas que requieras, y su ventaja, es que puedes trabajar con varias piezas a la vez. Válvulas Swap: Al quitar el molde, es sumamente importante que esté completamente seco para evitar corrosión y oxidación. Estas válvulas te permiten drenar el agua completamente de las líneas de enfriamiento, para mantener en buen estado el molde. Placas multi-conectores: Hoy en día, las empresas buscan tener menos tiempos muertos, ser más productivas y reducir el scrap. Este es un tema que buscan día a día las personas encargadas de la mejora continua: los cambios rápidos de molde en minutos (SMED: Single Minute Exchange Die). Una mejora considerable en tiempo que se recomienda implementar es la estandarización de las conexiones del molde. Estas se pueden hacer de forma rápida y segura con este tipo de placas. Realiza las conexiones de agua de forma rápida y correcta a la primera vez: Las placas multi-conectores están diseñadas para prevenir errores de conexión y eliminar cualquier riesgo de fuga entre las placas. Son un sistema de conexiones centralizadas, para acoplar todas las entradas y salidas de una forma rápida y eficiente… basta sólo con girar la palanca lateral y tendrás todas las conexiones trabajando. Una de sus grandes ventajas es que se conectan con todos los circuitos de enfriamiento del molde. Tiene muchas entradas y salidas disponibles, es por eso que cumple completamente con tus necesidades y se adapta a cualquier proceso de enfriamiento. El proceso de enfriamiento es determinante El proceso de enfriamiento es el más importante del flujo de producción de piezas plásticas (inyección, enfriamiento y expulsión), por lo cual debemos implementar todo lo necesario para que se realice en el tiempo y forma adecuados, permitiendo que se alcancen los índices de velocidad y calidad esperados. Hay un accesorio para cada necesidad y cualquiera que elijas podrá apoyarte a mejorar la eficiencia, evitar errores y tener una operación exitosa. Para lograr los índices de productividad que se esperan de la planta, es importante utilizar todas las herramientas disponibles en el mercado. Estos accesorios permiten que las maniobras de cambio de moldes sean más rápidas y eficaces, evitando contratiempos que pueden afectar la operación de inyección de plástico. ¿Más tips? Para conocer cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico, da click aquí.