Categoría: Producción

Reparación rápida de moldes mediante soldadura láser

Una de las soluciones más rentables para la industria dedicada a la fabricación de moldes, es la Deposición Directa de Metal (DMD por sus siglas en inglés). A través de este proceso se pueden realizar modificaciones y una reparación rápida de moldes y herramientas de alto costo, permitiendo que la producción no se detenga. Al permitir la fabricación directa de piezas complejas de uso final y facilitar la producción de herramientas, esta tecnología, también llamada sinterización directa de metal por láser y fundición selectiva por láser, reduce los costos y tiempos de entrega.   Con las ventajas de la Deposición Directa de Metal mediante soldadura láser, el laborioso proceso de agregar material a mano es reemplazado de manera efectiva y eficiente. Además, permite tasas de acumulación 250-330 % más rápidas que el revestimiento láser manual convencional.  Otra de las grandes bondades del DMD es que funciona incluso con sistemas láser que tienen una potencia media de sólo 300W. Esto lo hace ideal para pequeñas y medianas empresas que se dedican a fabricar herramientas y moldes en menor volumen y recursos más controlados. 3 Grandes ventajas de la fabricación de aditivos por deposición directa de metal Puede producir piezas metálicas totalmente funcionales a partir de datos CAD. Es ideal para una amplia gama de aplicaciones, tales como: mantenimiento, reparación rápida de moldes y remodelación de componentes complejos de alto valor.  Permite un acabado de alta calidad en la superficie, sin distorsionar las piezas producidas. Conoce el sistema de soldadura láser 3 en 1: La EVO MOBILE de Coherent Coherent se especializa en innovar dentro de la reparación rápida de moldes y en la fabricación de herramientas para diversas industrias. Siempre tiene tecnología de primera y una amplia gama de productos para cualquier industria que trabaje con moldes y herramientas. Actualmente algunas de sus soluciones más innovadoras son:  Láseres de diodo de alta potencia. Sistemas láser DMD de alta y baja potencia. La EVO Mobile entra en la segunda categoría, ya que es una máquina láser autónoma de DMD, diseñada con un sistema compacto que permite el funcionamiento manual, semiautomático y totalmente automatizado. Gracias a su alta tecnología, la EVO Mobile es capaz de brindar una estructura sin grietas y de calidad inigualable que se fusiona de manera perfecta con el material en polvo, convirtiéndose en una excelente opción para mejorar los procesos de industrias como: Inyección de plástico. Fabricación de moldes, herramientas y troqueles: Inserto de molde de inyección. Electrónica: Soldadura por puntos de teclados. Ingeniería mecánica. Tecnología e ingeniería médica: Implantes para trasplantes invasivos y piezas de máquinas con aleaciones complejas. Ingeniería de aviación: Componentes de motores para aviación civil y militar. Otros sectores que necesitan conexiones de soldadura de alta resistencia, precisión y sin deformaciones. Esta máquina y su sistema láser son el resultado de años de inspiración y desarrollo, en los que participaron tanto los clientes de las diversas industrias, como los creadores de la EVO Mobile. Por esto, como lo mencionamos en otra entrada, en PRIVARSA estamos convencidos de que esta increíble creación puede establecer nuevos estándares de calidad en las estaciones de trabajo de láser abiertas.  10 Razones para tener una EVO Mobile en tu industria Es un sistema de soldadura láser de clase 4: Compacta, móvil, flexible y de alto rendimiento. Cuenta con ejes y CNC para obtener excelentes resultados de soldadura. Permite el procesamiento de componentes pesados, grandes o pequeños.  Es fácil de manejar gracias a su integración de capacidades de procesamiento semiautomático.  Puede ser utilizada con diferentes aplicaciones de láser y cabezales intercambiables.  Tiene un brazo giratorio de 360º, que permite un alcance de más de 2m3. El movimiento del eje puede ser controlado mediante un joystick.  Cuenta con función de soldadura automática que le permite “aprender” figuras geométricas y seguir procesando estas superficies con parámetros de soldadura predefinidos. Se puede acceder a todos los parámetros a través de la pantalla táctil de 10”. Su sistema está controlado por el APP SUITE, un entorno CAM sin precedentes para la planificación de prácticamente todos los aspectos del procesamiento láser, que ofrece un control óptimo para el procesamiento industrial moderno. En PRIVARSA estamos listos para ayudarte a reinventar tu industria con lo mejor. ¡Contáctanos! Además de ser una gran oportunidad para fijar nuevos estándares en tu industria, la EVO Mobile es una excelente solución para las aplicaciones de procesamiento de material por láser más exigentes. Si ya te decidiste a revolucionar tus procesos industriales con esta increíble máquina y su sistema de tecnología alemana renovado, ¡contáctanos!, en PRIVARSA la tenemos disponible.  Para conocer más características y bondades de la EVO Mobile y su sistema láser, haz click aquí. Por último, también con servicio de reparación rápida de cavidades con láser. Reparamos todo tipo de cavidades e insertos de hasta 700kg, para todos los aceros, aluminio y cobre, en diámetros desde 0.2mm hasta 0.8mm en material de aporte. ¡Decídete a reinventar tu industria y optimiza tus procesos! ¡Pídenos una cotización sin compromiso!

T-MEC y la industria automotriz: Una gran oportunidad para México

Uno de los temas más sonados entre los expertos del sector manufacturero, es el del T-MEC y la industria automotriz. Considerando que es un asunto importante para la economía nacional, y que es un giro en el que otras industrias intervienen, hoy hablaremos de él. Veremos por qué es un reto para la industria automotriz mexicana, y por qué es una excelente oportunidad para crecer y ser autosuficientes como país.  [VIDEO] La industria automotriz frente al T-MEC y el COVID 19 Escucha en voz del Dr. Manuel Montoya Ortega , Presidente de la Red Nacional de Clusters de la Industria Automotriz A.C y Director General del Cluster Automotriz de Nuevo León A.C, cómo ha afectado el COVID-19 a la industria automotriz; y por qué el T-MEC puede convertirse en un trampolín para el crecimiento económico de México y para el desarrollo de diferentes industrias manufactureras.  Además, nos platicó sobre la evolución de la industria automotriz a través de los años, y cómo el plástico ayudó a fabricar autos más aerodinámicos. Para ver esta entrevista sólo dale PLAY al video; haz click aquí y escúchalo en Spotify; o visita nuestro sitio web, ahorita lo tenemos publicado en “Home”. Evolución de la industria automotriz y el plástico Empezaremos por contar un poco sobre la historia de la industria automotriz y su relación con el plástico:  Hace muchos años, los autos estaban compuestos mayormente por acero. Tiempo después, el plástico entró en la industria automotriz y se convirtió en uno de los materiales predilectos en la fabricación de autos, ayudando a su evolución. Para tener más contexto, veamos 2 datos de cuánto ha cambiado la industria automotriz a través del tiempo:  Para el año de 1980, sólo el 3 % de los vehículos era plástico; esto significa que los autos de aquellos años eran más pesados y consumían más combustible. Actualmente el 15 % de los vehículos es plástico; lo que significa que son más livianos y consumen menor cantidad de combustible.  “Se estima que el coche del futuro (eléctrico), va a ser más plástico que el auto actual, esto lo hará más eficiente y más ligero. Mientras menos pesa el coche, más eficiente es el motor en cuanto a kilometraje”. – Manuel Montoya Hoy en día, el plástico tiene una presencia muy fuerte en la industria automotriz, debido a que se ha sofisticado tanto que ya puede cumplir funciones mecánicas que antes creíamos exclusivas del acero. Sólo para que te des una idea de la importancia del plástico en la industria automotriz, un auto promedio está compuesto de aproximadamente 100 kilos de plástico, distribuidos así: Un 48 % de los componentes internos del auto son plásticos: El panel de control, los aires acondicionados, los componentes de las puertas, el tablero, etc.  El 27 % de los componentes externos son de plástico. Un 14 % del tren motriz está compuesto por elementos plásticos: Enfriadores, engranes, monitores, etc., todo esto usa mucho plástico. El 11 % de los cables y componentes internos como sensores, arneses, conductos de cables, etc., son de plástico. Los tipos de plásticos más usados en la industria automotriz Polipropileno Poliuretano PVC Poliamidas y plásticos con mayores resistencias ¿Cómo afectará el T-MEC y el COVID19 a la industria automotriz en México? Aunque a primera instancia parece que el T-MEC y el COVID19 sólo llegaron para perjudicar la economía nacional; en realidad, ambos pueden ser una gran oportunidad para que México sea un país más independiente en el ámbito industrial.  En lo que respecta a la industria automotriz, el COVID19 y el T-MEC nos traen una realidad muy diferente a la que vivimos durante los últimos 20 años de globalización; ahora estamos regresando a la regionalización. Veámoslo explicado en dos puntos: El T-MEC está fomentando el regionalismo al exigir que el contenido regional de un auto se eleve del 62.5 al 72.5, e incluso al 75 %. Esto significa que un automóvil tendrá entre un 10 y 12.5 % más de contenido regional.  La pandemia por COVID19 vino a reforzar al regionalismo debido a que grandes proveedores, como China, detuvieron su producción y cerraron su frontera. Esto nos obliga a ser más autosuficientes y a desarrollar tecnologías propias para completar nuestros procesos.   Aunque la industria automotriz tardará un tiempo en recuperarse de las bajas ventas de los últimos meses, con la entrada del T-MEC y sus exigencias, el sector automotriz se beneficiará teniendo mayor contenido nacional en su cadena de producción.   Hoy en día el contenido nacional de los autos que se fabrican en el país es de aproximadamente el 15 %.  A diferencia del NAFTA, el T-MEC busca incentivar el incremento al contenido regional y no al modelo maquila. Con este nuevo tratado, más que querer que vengan inversionistas a México y que aprovechen nuestra mano de obra barata, se espera favorecer la integración nacional.  Anteriormente traíamos componentes de China, los pintábamos y ya eran considerados mexicanos, pero esto no era bueno para nuestro crecimiento porque el país de origen era otro. Por fortuna, hoy con el T-MEC, tenemos la oportunidad de hacer las cosas diferentes e impulsar debidamente el desarrollo económico de nuestro país. ¿Por qué es importante que la industria automotriz mexicana se adapte rápido al T-MEC? La industria automotriz es una de las más importantes para la economía nacional, ya que alrededor del 20 % de la manufactura en México es automotriz; y el 20 % de nuestro PIB, es manufactura. Además, actualmente genera 1 millón de empleos directos en el país y 5 millones indirectos. Países como China y Corea tienen un número similar al de México; sin embargo, nosotros sólo crecemos al 2 % y no al 6 – 8 % como China porque no integramos contenido nacional en toda nuestra cadena de producción.  Mientras que China y Corea tienen en sus fábricas máquinas, materias primas y componentes hechos en su país; nosotros fabricamos piezas muy sofisticadas con insumos de otros países. Así que hoy el T-MEC nos viene como anillo al dedo para

Polimold Industrial S.A: Lo mejor en portamoldes y sistemas de coladas calientes

Polimold Industrial S.A es una empresa latinoamericana con presencia a nivel mundial que se especializa en fabricar soluciones para la inyección de plástico. Entre su gran variedad de productos que responden a las exigencias y necesidades de sus clientes, destacan los portamoldes y los sistemas de coladas calientes.  Si te dedicas a la inyección de plástico, ¡sigue leyendo!, porque te daremos grandes razones para equipar tu fábrica con los portamoldes y sistemas de coladas calientes de Polimold. [VIDEO] Conoce más sobre el líder mundial en portamoldes y sistemas de coladas calientes: Polimold Industrial S.A Para nuestro Podcast #3, en PRIVARSA tuvimos la visita del Ingeniero Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Platicamos largo y tendido con él acerca de las innovaciones que Polimold tiene para la industria, y cómo mejoran la productividad y aumentan la producción.  Dale PLAY al video para que no te pierdas ningún detalle de la charla que mantuvieron el Ingeniero Anderson Angelucci, y el Ingeniero Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA. ¡Escúchalo también en Spotify, sólo haz click aquí! Sus casi 50 años, garantía de calidad e innovación a nivel mundial Polimold fue fundada en el año de 1971 en el municipio brasileño, São Bernardo do Campo. Durante sus primeros años fabricó inyectores y piezas plásticas para diversas empresas, hasta que un buen día, su Director General, Alexandre Fix, tuvo una gran idea: Buscar nuevos mercados de estandarización. Con esto en mente, Polimold pronto hizo alianza con otras empresas y comenzó a producir portamoldes y componentes para moldes (bujes, guías, etc.), estandarizados.  Años más tarde, alrededor de 1994-1995, Polimold decidió innovar su producción e incluyó sistemas de colada caliente en su catálogo de productos.  “Desde 1995, nuestros sistemas de colada caliente están en constante evolución”. – Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Los casi 50 años de trayectoria de esta empresa brasileña son su mejor garantía de calidad, pues hablan de cómo ha atendido las exigencias de sus clientes.  Gracias a su constante innovación y dedicación en todo este tiempo, Polimold ha conseguido tener presencia en toda América. Algunos países en los que está presente con ventas directas y/o con distribuidores son: Estados Unidos, México, China, Colombia y Argentina. Además, por si esto fuera poco, están expandiendo operaciones dentro de Europa en países como Francia y Portugal; sin mencionar que pronto planean estar en India y África del Sur. Alrededor del 20 % de la producción total de Polimold es para exportaciones. Conoce sus productos Actualmente Polimold está consolidado como fabricante líder de portamoldes en América Latina, y su producción no se reduce a eso. Para que tengas una idea de todo lo que fabrica este gigante industrial brasileño, aquí te dejamos una lista con algunos de sus diferentes productos: Sistemas de colada caliente. Controladores de Temperatura Componentes para moldes. Base de estampado. Accesorios para moldes. Componentes para estampado. Extractores (tipo A, tipo C, láminas extractoras). Controlador Secuencial de inyección. Sin duda alguna, todos los productos de Polimold son importantes, pero el día de hoy nos enfocaremos y ahondaremos sólo en uno: Los sistemas de colada caliente. ¡Conozcamos sus beneficios! Ventajas de los sistemas de colada caliente Hacen los moldes más productivos, facilitando la vida de quienes trabajan con moldes y de quienes hacen proyectos de moldes. Acortan los tiempos de ciclo hasta un 30 %. Las piezas inyectadas son de mayor calidad. El proyectista no tiene que fabricar canales fríos, porque con la colada caliente se pueden poner puntos de inyección directo en la pieza. No necesitas idear placas extras para mover los canales, lo cual se traduce en reducción de tiempo para el proyecto. Evitas el remolido de operaciones secundarias. Produces piezas de calidad. Las industrias que mayor utilidad y provecho le sacan a los sistemas de colada caliente son: Automotriz, cosmética, piezas técnicas, empaque (piezas muy pequeñas para coches, aires acondicionados, etc.). ¿Buscas innovación, calidad y excelente servicio? Polimold y PRIVARSA son tu mejor opción Para Polimold las coladas calientes, y todos sus productos, tienen vida propia; por esta razón están en constante evolución, tomando en cuenta siempre la opinión de sus clientes. Gracias al feedback de sus usuarios, Polimold ha invertido en alta tecnología para sus fábricas y se ha consolidado como uno de los fabricantes preferidos del sector industrial. Polimold (fabricante) y PRIVARSA (distribuidor), trabajan en conjunto con sus clientes para mejorar cada uno de sus productos y servicios. En México, esta empresa brasileña que es pionera en estandarización de componentes para moldes y líder en Portamoldes, tiene alrededor de 20 años trabajando. Su gran producción y alianza con diferentes distribuidores (como PRIVARSA), le permiten dar un servicio oportuno a quienes necesitan cualquiera de sus productos.  En un día, Polimold fabrica 35 portamoldes estandarizados o con maquinaciones adicionales, de hasta 2 x 3 metros de largo. Los portamoldes son su producto principal, sin embargo, poco a poco la producción de coladas calientes se ha ido poniendo a la par. Uno de los distribuidores más importantes de Polimold, es el equipo de PRIVARSA quien, a través de sus técnicos, le da servicio a todo Mexico.  Al día de hoy, en PRIVARSA, podemos decir con orgullo que somos socios comerciales de esta gran empresa prácticamente desde que llegó a nuestro país. Así que ya lo sabes, si necesitas cualquier componente para molde, portamolde o sistemas de colada caliente de calidad, puedes contactarnos y nosotros con todo el apoyo de Polimold, satisfaremos todas tus exigencias.  Por último, te recomendamos leer sobre los portamoldes de Polimold, y cómo estos optimizan tu producción; sólo haz click aquí.

Controladores de Temperatura MCS: Lo mejor en tecnología, calidad y precisión

Cuando llevas a cabo un proceso, es importante controlar todos los factores que influyen en él para que el resultado sea el deseado. Uno de esos tantos factores, determinantes en innumerables procesos industriales, es la temperatura. Afortunadamente, hoy en día existen los controladores de temperatura para ayudarte a regular el estado térmico de tus procesos. Sigue leyendo, porque además de decirte cómo funcionan estos increíbles instrumentos, te hablaré de una excelente opción de controladores para equipar a tu industria.  En términos generales, ¿cómo funcionan los controladores de temperatura? Los controladores de temperatura están compuestos por una entrada y una salida. La entrada procede de un sensor de temperatura (termopar o un RTD); mientras que la salida está conectada a una resistencia.  Para que la temperatura en el proceso sea precisa, el controlador de temperatura se basa en la temperatura real que el sensor transmite al controlador. En caso de que ésta no coincida con la temperatura deseada, el controlador le da salida ajustándola automáticamente. Conoce la nueva generación de los Controladores de Temperatura para sistemas de colada caliente MCS Los controladores de temperatura MCS, por su alta funcionalidad, diagnósticos integrales y cómodo manejo, son ideales para las industrias que utilizan sistemas de colada caliente.  El objetivo principal de esta nueva generación de controladores de temperatura MCS, fue su interfaz de usuario autoexplicativa. Ésta permite operar el control sin instrucciones o conocimientos previos, ya que sus funciones y configuraciones están disponibles para el usuario con tan sólo pulsar un botón.  Gracias a su gestión de instrucciones, navegación inteligente y al asistente de inicio rápido, este controlador de temperatura es el #1 en facilidad de uso. ¡Las tediosas búsquedas en el manual de instrucciones, son cosas del pasado! La nueva generación de control de temperatura MCS combina la tecnología pasada y características únicas con un precio inmejorable. En otras palabras, este nuevo estándar en facilidad de uso y operación autoexplicativa, permiten: ✅Operarlo sin instrucciones de uso. ✅Funcionamiento sin necesidad de capacitación. ✅Manejarlo sin conocimientos previos. Con los controladores de temperatura MCS, tener máxima estabilidad de proceso, tiempos de parada más cortos y amplia protección, es lo más sencillo del mundo. Características principales Diseño compacto. Pantalla táctil giratoria de 7 pulgadas. Guía ilustrada paso a paso para la resolución de problemas, con la que se pueden solucionar los fallos en tiempos rápidos. Pantalla de zonas individualmente ajustables.  Disipadores de calor y fusibles externos. Interfaces de comunicación Ethernet, RS485, CAN y USB. Alta funcionalidad y usabilidad. Tiene banda LED de 3 lados para indicar el estado de funcionamiento. Sus nuevas funciones Arranque suave que permite un calentamiento lento, limitando la potencia de salida en función de la temperatura. Calentamiento adicional controlado en caso de daño del termopar, que además ayuda a reducir los tiempos de paro en la producción. Control de entrada y salida. Con las entradas digitales del control se pueden seleccionar comandos de la máquina de moldeo por inyección como activar o standby. Además, los contactos de alarma permiten un control centralizado. Gestión de comandos. La gestión de comandos permite almacenar los datos de configuración de todas las zonas. Esto ahorra tiempo al reiniciar después de un cambio de molde y evita fuentes de error durante la introducción.  Diagnóstico integral. Revisión de molde. Todas las zonas pueden ser sometidas a una prueba de verificación que conduce a una mayor seguridad en el funcionamiento. Conexiones especiales de acuerdo a las necesidades del proceso.  Red de controladores. Multilenguaje para la interfaz. Formación de grupos. Se pueden agrupar en varias zonas para realizar ajustes comunes. Esto facilita la puesta en marcha. Calentamiento o enfriamiento secuencial. Las zonas pueden combinarse una tras otra. De este modo se consigue un sellado limpio de la punta de la boquilla. También es posible el enfriamiento guiado. Calentamiento combinado. Las zonas frías se calientan con respecto a las zonas más lentas. Esto protege las boquillas y el material; además, evita desequilibrios térmicos en el sistema de colada caliente. Archivo de servicio. El usuario puede generar el archivo de servicio si lo desea. Incluye datos técnicos y registros del reporte de gráficos, que proporcionan información valiosa para el análisis de errores en caso de falla.  La calidad y superioridad de sus algoritmos de control están avalados por 40 años de experiencia. Ventajas y beneficios de esta versión mejorada Preparados para la Industria 4.0. Mayor seguridad operativa. Sus amplias funciones garantizan la protección del control, de la colada caliente y del molde.  Se puede acceder desde el exterior a los fusibles de las zonas individuales, sin tener que abrir el dispositivo.  Fácil mantenimiento: Los componentes electrónicos como los triacs o tarjetas, pueden ser fácilmente reemplazados en la placa base, sin tener que abrir el gabinete. Las entradas de los sensores están equipadas con una protección de voltaje que detecta los sobrepicos y desconecta la zona correspondiente de manera rápida. Su rutina especial de arranque detecta cortocircuitos en fracciones de segundo, antes que un fusible sufra daños. Las interfaces de comunicación integradas permiten el intercambio universal de datos con una amplia variedad de dispositivos. El controlador puede funcionar en red en estrella y en triángulo.  Los disipadores de calor externos protegen los componentes electrónicos mediante la disipación continua de calor. La pantalla táctil de 7 pulgadas permite posicionar el controlador en un lugar de fácil acceso. Reducción en la diversidad de componentes, que también reduce el número de posibles fuentes de error, y los requerimientos para piezas de repuesto. Desconexión individual por zona que garantiza el funcionamiento sin problemas de las zonas restantes, incluso en caso de avería. Reporte de gráficas para analizar el comportamiento detallado del control de las zonas. Con las instrucciones paso a paso de la guía de solución de problemas, el usuario puede rectificar los errores por sí mismo, lo que se traduce en una reducción máxima de los tiempos de inactividad.  Los cambios de estado de control, ya sean fallos de funcionamiento o cambios de configuración, se registran cronológicamente en una lista de fallas. Con esto los

Seguridad en los sistemas de izaje: RUD Lifting y PRIVARSA

El mundo del izaje tiene múltiples factores de riesgo que es importante reducir al máximo. Un izaje no asegurado, no sólo pone en riesgo la maquinaria y producción de la empresa; también arriesga la integridad física del personal. Por estas razones, hoy hablaremos de la seguridad en los sistemas de izaje, para que prevengas cualquier accidente que dañe los recursos de tu industria. [VIDEO] Conoce en voz de los expertos cómo garantizar la seguridad en el izaje En este video, Michael Smetz, Director General de RUD Lifting México, y Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, hablaron a fondo sobre la seguridad en el izaje. Tocaron temas como las Re-certificaciones en los accesorios de izaje, capacitación al personal, cáncamos inteligentes y mucho más. Así que si pasaste el video sin verlo y escucharlo, te recomendamos regresar a él y darle play. ¿Por qué es importante cuidar la seguridad en las maniobras de izaje? Hoy en día, gracias a los equipos de izaje, diversas industrias optimizan su producción y facilitan el trabajo de sus colaboradores. Sin los sistemas de izaje, mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible.  Sólo piensa en las empresas dedicadas a la construcción, e imagina a uno de los trabajadores moviendo las grandes y pesadas vigas con su propia fuerza. Más que tardado, sería irrealizable. Así como este ejemplo, hay otras industrias como la automotriz, la minera, de aviación, marítima, etc., que necesitan sistemas de izaje para sus actividades diarias.  Una vez dicho lo anterior, es importante prestar atención a la seguridad en los sistemas de izaje, ya que un accidente al mover una carga pesada puede tener consecuencias fatales.  Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga, atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpeo contra objetos móviles o fijos, y daños a estructuras. Todo esto, como ya imaginarás, representa una pérdida material considerable para las empresas.  Además de estos daños materiales, no tener re-certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje, puede poner en riesgo la vida del recurso más importante de las empresas: El recurso humano. Que el personal sufra algún accidente fatal dentro de la planta o el lugar de trabajo, representa pérdidas de talento y gastos fuertes para las empresas. Cuidar la seguridad en el izaje garantiza el bienestar de los trabajadores, amplía la vida útil de las herramientas y optimiza los tiempos de producción. Por todas estas razones, el control y la seguridad en los sistemas de izaje son imprescindibles. Más que cumplir con las normas, tener certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje reduce los riesgos de pérdidas humanas y económicas.  Principales factores de riesgo en el izaje Según las estadísticas, los factores de riesgo en el izaje son principalmente tres: Errores humanos: Estos representan el 86 % de los accidentes en el izaje de cargas. Fallas mecánicas: A este factor corresponde el 6 % de los accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Éstas representan el 8 % de los accidentes.  Errores humanos: Expertos en el tema mencionan que en este factor entran en juego múltiples factores. Estos son algunos de ellos:  Falta de conocimientos generales:  Para que alguien pueda operar un equipo de izaje, es necesario que conozca señales manuales y, elementos y accesorios de izaje. Así mismo, debe saber cómo operar cerca de líneas de tensión y conocer la programación de cargas críticas.  Que un accesorio dañado provoque la volcadura de la grúa se considera falla humana, ya que el operador debe conocer el estado de los elementos de izaje. Calificación deficiente del personal: Por lo general, quienes operan equipos de izaje aprenden a manejarlos porque los operadores con más antigüedad les transmiten sus conocimientos. Esto es un error, ya que el hecho de que tengan mayor tiempo operando máquinas de izaje, no los hace unos expertos. Para resolver esto, es necesario capacitar al personal no sólo con prácticas, sino también con conocimientos técnicos.  Actualmente existen cursos para operadores de equipos de izaje que no sólo cumplen con el requisito de la operación, sino que también enseñan a diagnosticar fallas y analizar riesgos. Así el personal aprende a actuar ante situaciones críticas y a prevenirlas. Falta de conocimientos particulares sobre izaje: Además del equipo de izaje, hay otros accesorios que intervienen en las maniobras, por lo tanto, también se debe tener conocimientos de estos. Algunos de ellos son las eslingas, grilletes, anillos de izaje, entre otros. Fallas mecánicas: Éstas por lo general se deben a cinco aspectos principales:  1. Falta de programas de mantenimiento preventivo y predictivo: Por lo general no se implementan políticas de mantenimiento; sólo se ejecutan medidas para el mantenimiento correctivo.  2. Ausencia de datos para el mantenimiento: En esta variable entran en juego la falta de historiales de reparación, y la ausencia de manuales del fabricante que indican cómo cuidar el equipo. 3. Uso de talleres no calificados:  Acudir a talleres de reparación no calificados para darle mantenimiento a los equipos de izaje, minimiza la seguridad con que los equipos fueron creados. 4. Utilización de equipos muy viejos: Usar equipos muy antiguos incrementan los riesgos de fallas mecánicas y dificultan cualquier operación o maniobra de izaje. 5. Manipulación de los elementos de izaje: Soldar o utilizar cáncamos o elementos de izaje  “hechizos”, son uno de los puntos de riesgo que comúnmente son factor de accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Este tipo de fallas ocurren con menos frecuencia en el mundo del izaje, sin embargo, es importante mencionar que cuando suceden, se debe a que el operador no tiene la capacitación y las instrucciones pertinentes para evaluar los riesgos cuando las condiciones climáticas no son adecuadas. Para terminar con las fallas más comunes en las maniobras de izaje, es necesario mencionar que todas giran en torno a las certificaciones. Un equipo, accesorio de izaje, y un operador no certificado, aumentan el riesgo de accidentes dentro de las empresas. Qué hacer para cuidar la seguridad en los sistemas de izaje Cualquier industria tiene normas de seguridad,

Curso de pulido de moldes RENOVADO, en Monterrey

Actualmente hay gran competencia entre las industrias dedicadas a la inyección de plástico. Por esto, es indispensable que quienes se dedican a este giro, aumenten la velocidad de su producción, sin descuidar la calidad. Para optimizar este tipo de procesos, es indispensable que las empresas tomen un curso de pulido de moldes, al menos una vez al año. Si te preguntas dónde, cómo y por qué es importante asistir a esta clase de capacitaciones, aquí te decimos. Razones para tomar un curso de pulido de moldes El pulido de moldes desempeña un rol muy importante en las industrias que se dedican a la  inyección de plástico. Un pulido deficiente retrasa la producción, y en consecuencia, la compañía tiene grandes pérdidas económicas. Además de esto, hay otras razones por las que lo mejor es capacitar al personal con un curso de pulido de moldes, ¡conócelas! Aprenderás a mejorar y perfeccionar tus técnicas de pulido de moldes.  Al optimizar tus técnicas de pulido, lograrás reducir tus tiempos de producción y también el riesgo de corrosión en el molde.  Con los conocimientos que vas a adquirir, conseguirás que los productos moldeados tengan una calidad inigualable. Esto representa una gran ventaja sobre tu competencia. PRIVARSA te invita a su curso de pulido de moldes PRIVARSA sabe que las capacitaciones constantes hacen la diferencia a la hora de optimizar los tiempos y superar a la competencia. Por eso, nuevamente abre fechas en Monterrey para su curso de pulido de moldes totalmente RENOVADO.  Este curso será impartido por el especialista en pulido, Kevin Rodríguez, y estará enfocado en áreas complejas.  ¡No te lo puedes perder! PRIVARSA tiene más de 20 cursos impartidos a nivel nacional, tanto para principiantes como avanzados, y éste no será la excepción. La inversión es de $10,500 pesos + IVA por persona, y vale totalmente la pena. Además, si se inscriben más de 3 personas de la misma empresa, obtendrán un 10 % de descuento.  ¡Asiste! Serán 2 días de capacitación intensiva en los que: Aprenderás técnicas para optimizar el pulido, mejorar la calidad y reducir tiempos.  Tendrás la oportunidad de manejar herramientas y equipo de la más alta tecnología. Obtendrás un diploma al concluir el curso. El curso incluye bloque de acero, uso de equipo de pulido de última generación y NUEVO KIT DE REGALO PARA PULIR. Conoce lugar, hora y fecha Lugar: Monterrey, Nuevo León en el Tech Center de PRIVARSA.  Dirección: General, Pablo González Garza (Fleteros) #650, Col. Chepevera.  Fechas Disponibles:  – 24 y 25 de marzo del 2020 – 26 y 27 de marzo del 2020 Horario: De 8:30 am a 5:30 pm ¡Regístrate YA! Es Cupo Limitado Para registrarte y asegurar tu lugar, ponte en contacto con la Licenciada Janeth Colunga al teléfono 01 (81) 8333 1199 – Ext. 423. Si lo prefieres también puedes inscribirte al correo: jcolunga@privarsa.com.mx  ¡Te esperamos!

Automatización de moldes Stäubli: Mejora tu productividad

Uno de los aspectos más importantes dentro de la industria dedicada a la inyección de plástico, es el cambio de moldes. En cada cambio de molde se pierde tiempo que podría usarse para producir más piezas. Por si esto fuera poco, la situación empeora cuando en la planta no hay un sistema de automatización de moldes, y el cambio se hace de manera manual. ¡El tiempo muerto es algo irreparable! Por fortuna, actualmente existen empresas que desarrollan innovadores productos para solucionar este problema, optimizar la producción y reducir las pérdidas económicas por tiempos muertos. Una de estas empresas es Stäubli, así que si te dedicas a un giro industrial en el que se manejan moldes, sistemas de sujeción o multiconectores rápidos, esta información te puede interesar. ¿Cómo mejoran tu productividad los sistemas de automatización de moldes Stäubli? Stäubli tiene productos bajo el término SMED (Single Minute Exchange of Die), los cuales están enfocados a reducir significativamente los tiempos de configuración para cambio de moldes, cambio de herramientas y preparar las máquinas. Por increíble que parezca, estos tiempos no sobrepasan los 5 minutos. Al implementar el sistema de cambio rápido de moldes Stäubli en tu industria, no necesitarás interacción humana para hacer el cambio de moldes. ¡Toda la operación será completamente automatizada! La carga, fijación y conexión se harán en vivo y en tiempo real sin un operador.  En pocas palabras, los productos bajo el término SMED, mejoran la productividad de tu industria ofreciéndote grandes beneficios que podríamos resumir en: Total integración de los equipos y soluciones de gestión de producción. Reducción de costos. Menores riesgos de accidentes. Disminución de fallas en el proceso de configuración. Rentabilidad. Colaboración hombre-robot. Además de lo anterior, Stäubli tiene grandes avances en torno a celdas de inyección de plástico; estos son algunos de ellos: Combinación de herramientas precalentadas. Transferencia de moldes / sistemas de carga.  Automatización de sistemas de carga. Embridado rápido de moldes. Mono y multiconexiones para la regularización de la temperatura.  Alimentación eléctrica y circuitos de señales. Robots de alto rendimiento con capacidad de Industria 4.0 que se ocupan de todas las tareas de manipulación de piezas automatizadas. Cambiadores de herramientas de fin de brazo para robot. Seguridad de procesamiento. Soluciones mecatrónicas de rapidez, precisión y fiabilidad Stäubli es una “incubadora” de soluciones mecatrónicas que no sólo cuenta con sistemas de automatización para moldes, también es uno de los pocos fabricantes de robots industriales que domina todos sus componentes; desde el reductor hasta los programas integrados. En temas de automatización, Stäubli ha hecho avances año con año que hoy en día posicionan a este gigante Suizo como uno de los creadores de robots con mejores resultados. Cada una de sus soluciones son cada vez más productivas e inteligentes para hacer equipo con la mano de obra tradicional de los diferentes ramos industriales.  Algunos sellos de calidad de Stäubli son la rapidez, precisión y fiabilidad; estos con el objetivo de siempre ofrecer la respuesta más eficaz y eficiente para todo tipo de industria.  Los giros industriales con los que Stäubli está comprometido para cumplir todas sus exigencias son muy variados. Estos son algunos, y probablemente el tuyo se encuentra en ellos: Electrónico. Médico. Automoción. Agroalimentario. Transformación del plástico. Mecánica. Entre otros. Stäubli + Privarsa = Lo mejor en soluciones para la industria del plástico Actualmente Stäubli opera en 29 países con agentes repartidos en 50 países y 4 continentes. Uno de estos países es México, y en PRIVARSA nos enorgullece ser parte de su red de colaboradores y distribuidores oficiales. Así que si te dedicas a la inyección de plástico y buscas sistemas de automatización de moldes para mejorar tu producción y aumentar tu productividad, no dudes en contactar al equipo PRIVARSA. En PRIVARSA tenemos disponibles las mejores soluciones que Stäubli ha desarrollado para ofrecer cambios rápidos de moldes a la industria del plástico.  Contamos con automatización de moldes y soluciones de conexión para el manejo de moldes, sistemas magnéticos de sujeción y multiconectores rápidos de agua. Si te interesa conocer más de las soluciones que Stäubli y PRIVARSA tienen para ti, no dudes en contactarnos. Aumenta la eficiencia de tus operaciones de moldes y minimiza tus tiempos de preparación con la automatización de moldes y las increíbles soluciones que Stäubli ha desarrollado desde 1892.  

Cómo purgar una máquina de moldeo de manera sencilla

El día de hoy te hablaré de uno de los aspectos más importantes en el sistema de producción de plástico: La limpieza de las máquinas de moldeo. Independientemente del proceso de producción que tengas en tu empresa, mantener limpia tu maquinaria es fundamental para cuidar tu inversión y obtener piezas de calidad. Partiendo de esta premisa, en esta ocasión te explicaré a detalle cómo purgar una máquina de moldeo de manera fácil. Sigue leyendo y aprende más sobre el tema, porque así como hay productos especiales y un método para lavar nuestra ropa y bañarnos, también lo hay para las máquinas de tu industria.  Primero elíjamos: ¿Purga mecánica o purga química? Para saber qué tipo de purga elegir, es importante tener claro que las purgas están diseñadas para optimizar la limpieza de la máquina de moldeo. No importa si la máquina es inyectora, extrusora o de moldeo por soplado con cabezal, una purga puede limpiarla a la perfección. Al momento de seleccionar la purga, es necesario que conozcas cómo es el proceso de limpieza y qué pasa en la maquinaria cuando se usan agentes purgantes. Saber bien todo esto nos ayudará a elegir entre una purga mecánica o una purga química.  De igual manera, es importante conocer los ingredientes de las purgas. Por lo general la mayoría de las purgas tienen dos ingredientes principales:  Ingrediente activo: Está compuesto de materiales espumantes que se descomponen dentro de la máquina y cambian el volumen en la resina portadora.  Resina portadora o carrier: Ya que la resina espumó, es decir, cambió de volumen, ésta se encarga de limpiar la máquina. Ahora sí, veamos a detalle cómo son las purgas mecánicas y las purgas químicas. Conocer sus diferencias y saber para qué está diseñada cada una, nos ayudará a elegir la que mejor se adapte a nuestros procesos de producción. Purga mecánica VS Purga Química Recomendaciones para antes de empezar a purgar nuestra máquina de moldeo Antes de comenzar con el purgado es importante saber cuánta purga necesitaremos para limpiar nuestra máquina de moldeo. Para esto vamos a emplear una regla básica: La cantidad de purga es tres veces la capacidad total de material que nuestra máquina puede procesar. En otras palabras y a manera de ejemplo sencillo: Una máquina de moldeo con capacidad total de 4 Kg de material, necesitará 12 Kg de purga para su óptima limpieza.   Otro aspecto importante que debemos tener en cuenta es el tiempo de purgado; éste no debe exceder los 10 minutos. Hay quienes dejan reposar la purga 10 ó 15 minutos dentro de la máquina; sin embargo, expertos en el tema creen que 5 minutos son suficientes para fundir y descomponer el ingrediente activo de la purga.  Aclarado el punto de la cantidad de purga y el tiempo de purgado, sólo me queda recomendarte usar guantes, manga larga, goggles (lentes), cubrebocas y la protección de la máquina. Ahora sí, ¡manos a la obra!, veamos paso a paso cómo purgar una máquina de moldeo por inyección, extrusión y soplado con cabezales acumulador. Cómo purgar una máquina de moldeo por inyección Es importante que la tolva, el tornillo, el barril y la garganta de alimentación de la máquina estén limpios antes de comenzar a purgarla. Revisa que la unidad de inyección no tenga partículas pequeñas y elimina residuos de aceites, ceras, excedente de resina o cualquier otro contaminante.  Ahora sí, presta atención y aprende cómo purgar una máquina de moldeo por inyección tanto en colada fría como en colada caliente. Prácticamente el proceso de purgado es el mismo. Aquí te lo resumimos. ¡Échale un vistazo! Pasos para limpiar el husillo (purga de colada fría) y para limpiar el molde (purga de colada caliente) Si el proceso de limpieza que vas a hacer es de colada caliente, tienes que saber que éste exige una purga con MFI (melt flow index) adecuado para poder pasar a través de los orificios inyectores del molde, porque a veces son muy pequeños. Por otro lado, expertos recomiendan colocar un cartón en la parte móvil del molde para evitar que el “chisguete” que sale se pegue en ella.  Revisa la temperatura:  Comprueba que las zonas de la máquina se encuentren dentro del rango de temperatura adecuado para el grado de la purga que vayas a usar. Vacía la máquina de inyección:  Tanto para la limpieza de colada caliente como de colada fría, es importante primero vaciar la máquina. Inyecta el plástico al aire:  Este paso es importante sólo en la limpieza de colada fría. El husillo de la máquina se hace hacia atrás y se inyecta el plástico al aire hasta sacarlo totalmente. Esto sirve para cuando queremos cambiar de color o material.  Coloca la purga en la tolva:  Pon la purga en la tolva y haz inyecciones consecutivas al aire. Una vez que salga el material espumado por la boquilla, detén el proceso y espera 5 minutos para que la purga se pegue a las paredes internas de la máquina.  Purga la máquina hasta que el purgante salga limpio:  Ya que pasaron los 5 minutos, es momento de purgar la máquina varias veces hasta que la purga salga limpia. Las plastas de materiales generados en este proceso de limpieza NO se pueden volver a usar.  Cómo purgar una máquina de moldeo por extrusión Vacía la extrusora. Quita la malla y el porta mallas.  Si la extrusora tiene “venteo”, ciérralo.  Coloca la purga en la tolva. Arranca el extrusor con RPM (revoluciones por minuto) media y espera a que salga la purga.   Detén el equipo y espera 5 minutos hasta que la purga haga su trabajo. Coloca en la tolva el material normal y deja que la purga salga.  Ya que salió todo el material, coloca el porta mallas, las mallas y lo que haga falta. Continúa con tu proceso de trabajo normal. Un consejo extra: según expertos, lo mejor es comenzar con bajas RPM para que el material se funda al principio y arrastre el material degradado y puntos negros.  Cómo purgar

Almacenamiento de información directo en el molde: Dispositivo Red E Vault

Los moldes son una parte importante dentro de la industria del plástico y la industria metal-mecánica. Por lo tanto, es imprescindible que quienes los fabrican y utilizan, conozcan y tengan un registro de sus características y especificaciones. Para esto, lo ideal es que tengan un sistema de almacenamiento de información directo en el molde y es de lo que hoy te hablaré. Pero antes de avanzar, hay que recordar que los datos del molde y el molde en sí, son clave para el éxito o fracaso de una industria o empresa manufacturera. Ahora sí, dicho esto, conozcamos el Dispositivo Red E Vault, el increíble dispositivo que almacena información directo en el molde.  ¿Por qué es importante tener un dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde? Si te dedicas a la industria del plástico o eres fabricante de moldes o herramentales, sabes de antemano que el uso de moldes es inevitable en cualquier proceso de producción. También sabes que en ocasiones, los moldes necesitarán ser reemplazados o reparados, y es aquí donde entra en juego el almacenamiento de información directo en el molde.  A pesar de los grandes avances que hay actualmente en la fabricación de moldes, no todos los moldeadores tienen los estándares o la estructura para mantener los datos necesarios después de fabricar y entregar el molde. Sin embargo, esto no es un problema cuando el molde cuenta con el Red E Vault, un dispositivo especialmente diseñado para el almacenamiento de información directo en el molde.  Si eres fabricante de moldes, instalar el Red E Vault en tus productos, es una gran garantía de que los datos del molde estarán a salvo y siempre disponibles.  Red E Vault tiene capacidad para guardar toda la información necesaria y relacionada al molde, como planos, actualizaciones, dibujos, medidas, herramientas, cambios de ingeniería etc. Ventajas y beneficios del dispositivo Red E Vault 8 ó 16 GB de memoria. La información está en el molde donde la necesitas. Siempre disponible para revisión, reparación y mantenimiento.  Ayuda a asegurar las prácticas comerciales estandarizadas y asegura tu información confidencial sin que te preocupes por fallas con baterías. No necesita pilas. Lista personalizable de parámetros, números de parte, tiempo de ciclo, etc., que te permiten mantener un registro de la información que más te importa. Almacena y clasifica archivos y notas. Cifrado de grado militar para mantener tus datos lejos de las miradas curiosas.  Los archivos y notas pueden enviarse por correo a cuentas y dominios aprobados por el administrador. Portal de configuración para personalizar tu experiencia y ajustar fácilmente cualquier cantidad de Red E Vaults. Fácil acceso a tu lista de materiales, dibujos, videos, fotos, registros de mantenimiento y procesos, etc. Multilenguaje: Incluye varios idiomas que se pueden agregar o editar. Es casi indestructible gracias a que está cubierta de aluminio; sus piezas son de acero inoxidable. Almacenamiento de datos seguro por todo el ciclo de vida.  Hardware incluido: Red E Vault, cable USB y placa frontal.  Resistente al magnetismo, agua, solventes, vibraciones, golpes y a temperaturas mayores a 90ºC. Protección IP67 contra polvo y contra inmersión entre 15cm y 1m de profundidad. Importa tu marca y ajustes a todos los dispositivos.  Fácil de usar. Te permiten ahorrar tiempo durante los montajes y el mantenimiento.  Toda la información está respaldada y almacenada con seguridad en el molde. Sólido y seguro: Así es el Red E Vault Si te dedicas a la fabricación o distribución de moldes, instalarles el Red E Vault es una excelente opción para ofrecer un plus a tus clientes. Entre las grandes características de este dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde, se encuentran su gran capacidad y tamaño compacto.  Sus medidas son de 0.620 por 0.990 por 2.660 pulgadas. Su cubierta está hecha de aluminio que lo protege del calor, el agua y el aceite; además, es resistente a vibraciones y al magnetismo. Cada dispositivo Red E Vault tiene cable USB y un ID único con su código de seguridad.  Por otro lado, en el interior tiene una placa de circuito impreso protegida por una junta revestida, asegurada con un tornillo que no puede ser perdido al acceder al puerto USB. Un precinto de seguridad de aluminio cubre los tornillos de sujeción para impedir que la unidad sea desmontada del molde. Además de esto, el software basado en Windows preinstalado en el dispositivo, brinda 3 niveles de seguridad para los archivos y salvaguardar la propiedad intelectual mientras garantiza un acceso flexible a varios usuarios.  El Red E Vault brinda la posibilidad de que tus clientes tengan un acceso administrativo en sus molde. Con esto, los administradores que tienen la contraseña pueden ver y manipular los archivos, parámetros o ajustes que han sido subidos al sistema. En el caso de los fabricantes de moldes, el Red E Vault permite asignarles un usuario estándar, con el que pueden añadir y ver archivos, pero no editarlos o borrarlos. Los moldeadores con acceso público pueden abrir archivos específicos sin tener contraseña. Dale un plus a tus moldes con el Red E Vault y aumenta tu clientela En PRIVARSA sabemos que la información es poder en cualquier esfera de la vida, y la industria metal-mecánica y plástica, no son la excepción. Por eso, nosotros tenemos la firme convicción que un molde con todos sus datos guardados y respaldados en él, es una inversión poderosa.  Si tienes una industria que se dedica a la fabricación de moldes, sólo imagina que por alguna razón tu cliente necesita reemplazar o darle mantenimiento a su molde pero perdió todas las especificaciones. Esto sin duda, representará para ti un arduo trabajo, pérdida de tiempo e incluso pérdida de otros clientes potenciales.  La anterior situación podría haberse evitado si desde un inicio tu producto hubiera tenido un sistema de almacenamiento de información directo en el molde. En este caso sólo hubieras pedido a tu cliente cualquier posible actualización para reemplazar su molde en un tiempo mínimo.  Dicho esto, puedes estar convencido que instalar el dispositivo Red E Vault

Cumsa en México: Una solución para desmoldar piezas con zonas negativas

Un problema frecuente en el moldeo por inyección de plástico, es el desmoldeo de zonas negativas en las piezas producidas. Afortunadamente, para optimizar la producción y solucionar este problema de la industria manufacturera, existe Cumsa en México.    Cumsa y el sistema de un molde de inyección Un molde de inyección cuenta al menos con seis sistemas funcionales: Zonas moldantes. Sistema de centrado o guías. Alimentación. Venteos o salidas de aire. Control de temperatura. Extracción. Debido a la naturaleza de este artículo, el día de hoy ahondaremos en el sistema de extracción, que es en el que Cumsa se especializa ofreciendo diversas soluciones. Estas soluciones se centran en la creación de componentes que ayudan a expulsar las zonas negativas de las piezas moldeadas, sin dañarlas. Para entender un poco mejor el papel de Cumsa en México y sus soluciones para los sistemas de extracción, vamos a ver las características de éste y sus elementos principales. Características ideales de un sistema de extracción La etapa de extracción se encuentra entre la apertura y el cierre del molde. En un mundo ideal, la pieza moldeada se liberaría en el momento de abrir el molde, sin embargo, muchas veces esto se dificulta. La mayoría de las veces esto se debe a dos factores principales: La contracción del plástico. A contrasalidas de la pieza que tienden a quedarse en el molde; por lo general se quedan en el lado del corazón.  Cuando esto sucede, es necesario liberar y expulsar la pieza con un sistema de extracción y que éste tenga ciertas características para que no se dañe la pieza. Estas son algunas de las cualidades deseables en un sistema de extracción: Funcionamiento seguro; por esta razón los dispositivos de resorte no son buena opción.    Suave y delicado; no tiene que ser brusco. Resistente al desgaste. Buen rendimiento. No debe dejar marcas en las piezas moldeadas. Elementos de un sistema de extracción Un buen sistema de extracción en una máquina moldeadora, tiene algunos elementos básicos para expulsar las piezas fácilmente, es decir, en una dirección. Estos son los 3 componentes esenciales de un sistema de extracción en la inyección de plástico: Placas de extracción: Posicionan los botadores y transmiten el movimiento que genera la máquina de inyección.  Recuperadores o pernos de retorno: Aseguran el regreso de las placas de extracción, impidiendo que los botadores salgan de su posición al iniciar el ciclo de inyección. Botadores: Empujan la pieza para liberarla y expulsarla. A pesar del buen diseño de un sistema de extracción y sus elementos fundamentales, hay pieza con contrasalidas o partes negativas que no se pueden liberar tan fácilmente. En estos casos, es necesario contar con dos o más direcciones de extracción y es aquí donde Cumsa USA en México entra en acción. Cumsa en México: la solución para los sistemas que extraen piezas con zonas negativas Cumsa diseña y fabrica componentes que se adaptan al sistema de extracción para liberar de manera óptima las zonas negativas de la pieza moldeada. Por zonas negativas entendemos que es cualquier protuberancia, cavidad, orificio o contrasalida de una pieza plástica.  Generalmente estas zonas no pueden ser liberadas desde fuera de la pieza por una corredora, así que para expulsarlas sin dañarlas, Cumsa tiene componentes especiales. Estos componentes son conocidos como patines, elevadores o lifters. Gracias a las placas de expulsión o de cilindros hidráulicos, estos mecanismos actúan y extraen la parte negativa de la pieza al mismo tiempo que sale el resto de la pieza moldeada. Anteriormente, los mecanismos para expulsar negativos eran fabricados sobre medida; el moldista consideraba forma y tamaño del negativo y el recorrido de expulsión. Cada componente era único y si se llegaba a necesitar algún cambio o se desgastaba, la reposición era tardada y costosa.  Hoy en día, los componentes para expulsar piezas con zonas negativas evolucionaron junto con la industria. Actualmente hay empresas como Cumsa que se dedican a la fabricación de componentes y mecanismos STANDARD para diferentes tipos de negativos. Con esto, Cumsa favorece de múltiples maneras a las empresas que se dedican al moldeo de inyección de plástico. ¡Vamos a conocer cuáles son! Ventajas de usar los productos standard de Cumsa:   Aseguran un cambio o reemplazo fácil y rápido.  Menores pérdidas económicas por tiempos de producción detenidos.  Sus productos están agrupados en diversas familias según el tipo de movimiento, función o recorrido.  La mayoría de los mecanizados necesarios se realizan a 90º en las placas, lo que facilita su ajuste. Son fáciles de montar y ajustar. Reducen las horas de mecanizado y los costos de la manufactura del molde.  Algunos mecanismos permiten desmoldear el negativo con menor recorrido de expulsión respecto a sistemas tradicionales.  Ahorro de energía durante la manufactura de las piezas de plástico. Cumsa en México: especialista en complementos para diferentes sistemas de extracción Cumsa tiene soluciones o complementos para diferentes sistemas de extracción que necesitan expulsar piezas con zonas negativas. Se especializa en el sistemas de extracción por patines; sistemas de extracción por balancines; sistemas de extracción por movimientos rotativos, movimientos laterales, entre otros. ¡Veamos algunos de ellos! Sistema de extracción por patines El uso de extractores por patines permite el moldeo de pequeñas contrasalidas o partes negativas externas o internas de la pieza. Cuando éstas avanzan los extractores se deforman debido a su elasticidad, liberando la contrasalida de la pieza.  Sistema de Extracción por Balancines  Expulsan las piezas con contrasalidas negativas sin necesidad de utilizar un movimiento lateral. Generalmente este sistema está constituido por: balancín, perno extractor, eje y buje de deslizamiento.  El avance del sistema de extracción desplaza al perno extractor de el balancín en un movimiento inclinado en relación al movimiento de apertura y cierre. De esta manera las zonas negativas de la pieza son liberadas. Sistema de Extracción por Movimientos Rotativos  El desmoldeo con movimientos rotativos puede ser accionado con elementos mecánicos como piñones y cremalleras, aprovechando el movimiento de abertura del molde.  Sistema de Extracción por Movimientos Laterales  En estos sistemas se utilizan pernos guías, cuñas de compresión para movimientos pequeños,

Cáncamos CODIPRO: Seguridad y calidad para el mundo del izaje

Si te dedicas a un giro industrial en el que el izaje de cargas tiene un papel protagónico, este artículo es para ti. Sigue leyendo, pues hoy te hablaré de uno de los mejores cáncamos que hay en el mercado: Los cáncamos CODIPRO.  Aquí conocerás los tipos de cáncamos que maneja CODIPRO y comprobarás por qué son la mejor garantía de seguridad para tu industria.  Dale PLAY al video y conoce de cerca los cáncamos CODIPRO Tipos de cáncamos CODIPRO y sus ventajas Con sus más de 40 años de experiencia y tecnología, CODIPRO es la compañía europea especializada en diseño y fabricación de cáncamos de alta calidad.  Estos son los cáncamos con los que CODIPRO, hoy en día, está posicionado como un actor protagonista en el mercado internacional del izaje: Giratorios de elevación GRADUP: Fueron diseñados para elevar o voltear cargas muy pesadas. Soportan de 0,07 hasta 125 toneladas en cualquier posición de montaje, gracias a que cuentan con un anillo que gira a 360º. El par de apriete grabado en cada cáncamo ayuda a evitar riesgos de torsión y a que se rompa el perno. En PRIVARSA tenemos disponibles 2 modelos de cáncamos CODIPRO giratorios de elevación GRADUP: cáncamo DSS y DSR; conócelos mejor haciendo click en su nombre. Inoxidables: Debido a que son inoxidables, son ideales para usarlos en condiciones ambientales extremas. Están disponibles en versión macho y hembra.  En PRIVARSA tenemos estos cáncamos CODIPRO disponibles en DSS y DSR; para conocerlos haz click en su nombre.  Cáncamos para offshore: Están desarrollados para satisfacer los requerimientos de la industria marítima, offshore y eólica. Actualmente CODIPRO tiene dos gamas offshore distintas avaladas por el certificado “Type Approval TAS00001ZG”.     Soluciones para elevaciones específicas: Son cáncamos universales con gancho de elevación para voltear cargas y para uso repetitivo.  Seguridad de las personas: Son puntos de fijación para equipos de protección anticaídas. Se pueden fijar permanentemente para garantizar la seguridad de las personas.  Cáncamos soldables: Permiten realizar un punto de agarre soldado para la elevación y la estiba de una carga máxima de hasta 10 toneladas.  Punto central de elevación: Se usan para elevar cargas de hasta 55 toneladas. Su sistema de elevación SLM está diseñado para elevar moldes de hasta 80 toneladas.  ¿Cáncamos fijos o articulados? Ahora que ya que conoces los tipos de cáncamos CODIPRO, es momento de ver las diferencias entre los cáncamos fijos y los articulados. ¡Empecemos!  Cáncamos fijos Los cáncamos de elevación fijos tradicionales (DIN 580), son diseñados para izajes verticales a 0º, en dirección del izaje. Está prohibido su uso en izajes perpendiculares a 90º, en dirección del izaje. Cáncamos giratorios de elevación Al ser concebidos para girar bajo carga, se pueden usar en todo tipo de izaje ya sea al sesgo con ángulo o para estibar. Para evitar un reemplazo por otro eje inadecuado, se recomienda usar cáncamos con ejes indisociables. Cáncamos Fijos Cáncamos Giratorios Tracción lineal (0º). ✔ ✔ Tracción perpendicular (90º). ✖ ✔ La manila se orienta en dirección de la tracción. ✖ ✔ Giratorio durante el izaje/bajo carga. ✖ ✔ CMU elevadas. ✖ ✔ Trazabilidad individual. ✖ ✔ ¿De qué material están hechos los cáncamos CODIPRO? ¿Grado 6, 8, 10, 12?  En el mundo del izaje se habla generalmente en términos de clase de acero o “grados”. El grado toma sentido gracias a la resistencia de rotura (N/mm2)  a proporción con el diámetro de la cadena, junto a la clase de la materia, determinan la capacidad de elevación.  Debido al papel que desempeñan los grados en el izaje, en los últimos años han aparecido grados más altos en el mercado. Por diversas aleaciones de acero Algunos fabricantes han propuesto cáncamos de elevación de clase 10, 12, 14, etc.; no obstante, estas denominaciones no son apropiadas para los cáncamos articulados.   CODIPRO creó la marca GRADUP, en la cual cada elemento que compone a un cáncamo articulado está sometido a distintas restricciones.  Por último, es importante mencionar que con el objetivo de ofrecer una máxima resistencia, todas las piezas CODIPRO son fabricadas con material y diseño óptimo según su uso en el izaje.  El cáncamo GRADUP de CODIPRO es muy eficiente y seguro. Además, todos los cáncamos CODIPRO tienen un código de trazabilidad individual que permite un seguimientos infalible, tiene la CMU y la marca CODIPRO grabados. Haz click en el video y conoce más de cerca los cáncamos GRADUP de CODIPRO Razones para confiar en los cáncamos giratorios de CODIPRO Certificación de calidad Todos los cáncamos CODIPRO respetan rigurosamente las normas de la “directiva de máquinas” 2006/42/CE y los puntos esenciales de la Norma EN 1677-1 que indican las formas en que los accesorios tienen que estar fabricados, probados y certificados. Los cáncamos de CODIPRO respetan las normas de la ASMEB30.26-2010, lo que significa que se pueden utilizar en América del norte sin ninguna precaución. Con cada cáncamo se entrega un certificado de conformidad. Control anti-fisuras sobre el 100 % de los cáncamos. Test de prueba de carga (CMU x 2,5) según las normas europeas en vigor. Único fabricante europeo con un coeficiente de elevación 5 en prácticamente toda la gama.  Los cáncamos pueden ser certificados por un organismo de control externo. CODIPRO ha obtenido un “Type Approval Certificate” de DNV GL para una selección de su gama de cáncamos de elevación DSR y DSS. Calidad del acero >8, coeficiente de seguridad elevado, altas cargas máximas de utilización (CMU) y excepcional acabado.  Trazabilidad máxima garantizada Cada componente dispone de la marca del fabricante. Trazabilidad garantizada mediante un código individual marcado en cada cáncamo. Diseñados para variedad de usos e industrias  La gama de cáncamos giratorios de elevación que comercializa CODIPRO, es de las más completas del mercado. Toda la gama está disponible con anillo de centraje (versión +C), para ofrecer cargas de elevación aún más altas. Los puedes usar en todo tipo de ámbito industrial tradicional: La industria del molde, la manutención/transporte/logística, la industria naval, el offshore, la elevación, aeronáutica, sector eólico. Son ideales para manipular y voltear cargas pesadas. Están diseñados

TK Mold: Lo mejor en soluciones para la industria del plástico

El día de hoy quiero hablarte de TK Mold, una empresa originaria de China que tiene las mejores soluciones para la industria del plástico. Así que si te dedicas a algún ramo industrial en el que el plástico tenga presencia, debes leer este artículo hasta el final. Aquí te contaré todos los beneficios que TK Mold puede representar para tu empresa, y te diré más detalles sobre esta gran compañía. Sigue leyendo, conócela y descubre por qué TK Mold está consolidado como uno de los grandes proveedores en soluciones para la industria del plástico. Sus productos y servicio te van a sorprender.  [VIDEO] Dale PLAY al video y conoce de cerca a TK Mold Shenzhen Co, LTD ¿Qué es TK Mold? TK Mold, no es un simple proveedor de soluciones para la industria del plástico, pues también se dedica a la investigación del desarrollo y fabricación de moldes.  Gracias a esto, hoy en día, después de 36 años de haber sido fundada en Hong Kong (1983), TK Group es una empresa con gran protagonismo en 2 rubros importantes de la industria del plástico: La inyección de plástico. Fabricación de moldes.  Cabe mencionar que TK actualmente tiene cerca de 3400 empleados y 140 ingenieros de diseño, lo que le da la capacidad de proveer más de 1500+ moldes por año a diferentes empresas.  Con más del 95 % de moldes exportados, TK Mold es el mayor exportador de China y es uno de los grandes líderes en el mercado global. Hoy por hoy, esta gran compañía cuenta con 4 bases de producción con su sede en Shenzhen y las 3 fábricas restantes en Suzhou, Huizhou y Alemania. ¿Cuáles son sus servicios? TK Mold tiene como principal objetivo contribuir al éxito de sus clientes y ayudarles a conservarlo mediante estos servicios: Análisis. Creación de herramientas. Inspección de dimensiones. Tratamiento de superficies. Producción en masa y envío. Gracias a que cuenta con administración técnica europea, a que tiene su propio programa de producción llamado TK MES System y Production Managment System, con los que cada pieza fabricada tiene un código de barras, los clientes pueden saben si las piezas solicitadas van a tiempo y pueden estar al tanto de su maquilación.  Pero lo mejor de TK Mold, es que entrega sus productos a todos sus clientes alrededor del mundo de manera muy rápida. Esto lo consigue con ayuda de sus equipos multinacionales de ventas, proyectos e ingeniería, que tienen amplia experiencia en diseño y fabricación de moldes especializados. Lo que diferencia a TK Mold del resto de los proveedores de moldes | Capacidades técnicas Sus moldes son altamente eficientes: Máquina de manufactura aditiva y conformal cooling que aseguran hasta un 35 % de reducción en el tiempo de ciclo.  Centro tecnológico de investigación y desarrollo: Más de 30 años de experiencia con soporte europeo. Diseño estructural del molde en 3D. Análisis del flujo del molde (Mold Flow). Análisis y optimización del diseño del producto.  Sinterización directa de metales por láser para óptimo diseño de enfriamiento.  TK Mold es el único proveedor que ofrece la prueba “Scientific Mold Test” en China: Provee especificaciones de moldeo de manera científica (Scientific Mold Test).  Líneas de producción automatizadas: 8 líneas termostáticas de maquinado automático con sistemas robot de 5 ejes. Recolección automática de electrodos, posicionamiento, medición y maquinado de insertos, ¡asegurando la repetibilidad!  Más de 350 máquinas japonesas y europeas, como las rectificadoras Studer® y CNC Hauser®, la máquina CNC de fresado de alta velocidad Yasda®, máquinas EDM de Makino®, Agie Carmilles® y Seibu®, etc. Control de Calidad: Equipo de inspección avanzada de alta precisión como Zeiss CMM, maquinaria de medición óptica Hexagon OGP y escáner de contorno 3D que alcanza una precisión de hasta 0.5 um. Pruebas, muestras y soluciones inmediatas: Máquinas de inyección europeas y japonesas de 25 a 1500 Tons (como HUSKY®, JSW®, Krauss-Maffei® y ENGEL®, etc.). Proceso de validación con inyección de moldeo científico.  Más de 40 pruebas para verificar la funcionalidad de la pieza, longevidad, tratamiento de superficie, adaptación ambiental y análisis de la estructura.  Cómo trabaja y controla sus procesos TKM (11 pasos) Inicio del proyecto. Diseño para Manufactra & Mold flow. Diseño del molde. Aprobación del cliente. Fabricación. Reporte semanal. Primera prueba. Control de calidad. Modificación. Confirmación de entrega. Soporte global. Giros beneficiados con los servicios de TK Mold: Los fuertes cimientos y el desarrollo constante de esta corporación, los ha llevado a ser de las organizaciones más adelantadas en la fabricación inteligente y en la inyección de precisión.  Algunos de los sectores o giros para los que TK Mold fabrica moldes especiales, son: Industrias que usan tapas de cierre automático, de pared delgada stack mold con precinto de seguridad, etc. Sector médico. Industria del plástico. Sector cosmético. Embalaje. Sector electrónico. Smartphones. Sector automotriz. Cuidado personal. Y más. Marcas que confían en TK Mold: L’ORÉAL PARIS®. Berry®. Rieke®. Henkel®. ALPLA®.  P&G®. TM Technimark®. PRIVARSA + TK Mold = Grandes soluciones para la industria del plástico en México Como puedes darte cuenta, TK Mold es una gran compañía y no por nada es reconocida como uno de los grandes líderes mundiales en soluciones para la industria del plástico.  Por esta razón, a todos los que formamos parte del equipo PRIVARSA, nos enorgullece tenerlo como uno de nuestros socios comerciales más recientes. Con su gran política, su impecable servicio, innovación y actualización constante de nuestro lado, podemos garantizar que en PRIVARSA tenemos lo mejor del mundo para la industria del plástico en México. Si quieres conocer más sobre TK Mold, no dudes en visitar su sitio web haciendo click aquí. O si lo prefieres puedes contactarnos y pedirnos más información en nuestra página de contacto; para esto sólo haz click aquí.  ¡Descarga el catálogo TK Mold y guarda gran parte de este artículo en tus dispositivos electrónicos haciendo click aquí!

Problemas en la inyección de plástico: Material atascado en el molde

Uno de los principales problemas en la inyección de plástico es el atascamiento o la adhesión de material al molde.  Esto significa que el canal o la pieza no se liberan del molde y un pedazo o todo el producto queda adherido hasta que se extrae manualmente.  Este problema afecta la productividad y por ende a nuestras ganancias, pues implica detener la producción para desatorar las piezas, material o coladas atascadas en el molde.  Si te dedicas a la industria de inyección de plástico, seguro sabes por qué pasa esto y cómo solucionarlo. En caso de que no sepas o estés buscando más información sobre el tema, aquí te diremos algunas causas, soluciones y más.   No dejes que bajo ninguna circunstancia el material atascado en el molde destruya tu producción y ten presente que el área donde se estanca la pieza, no es necesariamente la causa del problema.  Las causas del atascamiento pueden deberse a uno, varios equipos o problemas de procesos. Diferentes secciones del molde pueden jalar la pieza y esto puede ocasionar que el material, las piezas o coladas se atasquen en otras secciones.  Para entender el tema un poco mejor, empezaremos viendo el sistema de expulsión en el molde, su diseño y la importancia de cada uno de sus elementos.  Conocer bien el sistema de expulsión en el molde es esencial, porque muchas veces es aquí donde surgen los problemas de atascamiento de piezas.  ¡No dejes que los problemas en la inyección de plástico maten tu productividad! Conoce el sistema de expulsión del molde y evita problemas en la inyección de plástico El sistema de expulsión se coloca en la parte movible del molde y es la encargada de retirar las piezas moldeadas una vez que están frías y solidificadas. Por lo general este sistema es mecánico, pero en ocasiones usa sistemas extras tipo neumático o hidráulico. La apertura del molde deja que los pernos expulsores impulsen la pieza moldeada en dirección a la línea de partición, liberando la pieza de los corazones. Este sistema se puede usar siempre y cuando la pieza moldeada permanezca en el lado movible del molde.  Las partes esenciales del sistema de expulsión Placa de expulsión y de retención. Pernos de expulsión. Perno expulsor de la máquina. Placa guía.  Aspectos básicos en el diseño del sistema de expulsión: Esto es de vital importancia porque un diseño mal ejecutado puede traer múltiples problemas a nuestra producción, entre ellos, el atasque de la pieza en el molde. Estos son los dos aspectos más importantes a tomar en cuenta: Carrera de apertura y de expulsión: Para que la pieza caiga libremente al ser expulsada, el sistema de expulsión debe tener espacio suficiente entre el corazón y la cavidad. Colocación de puntos de expulsión de la pieza: Este aspecto es imprescindible, porque una configuración deficiente de los puntos de expulsión puede ocasionar problemas como:  Este aspecto es imprescindible, porque una configuración deficiente de los puntos de expulsión puede ocasionar problemas como:  Atasque de la pieza en el corazón del molde.   Distorsión de la pieza a causa de fuerzas de expulsión mal distribuidas.  Excesiva deformación de los pernos expulsores. Otros elementos importantes en el diseño del sistema de expulsión: Tipo de expulsores, diseño, dimensiones y acabados.  Diseño de las placas de expulsión y retención. Retorno de la placa de expulsión. Fuerza de expulsión de la máquina. 7 Causas por las que se atascan las piezas o coladas en el molde | Arreglos en el equipo Ahora es momento de pasar a las causas principales de uno de los problemas más recurrentes en la inyección de plástico: El atascamiento de piezas, material o boquillas en el molde.  Además de una carrera de apertura y de expulsión mal ejecutada; de una incorrecta colocación de puntos de expulsión de la pieza y de un mal diseño del sistema de expulsión del molde, hay otras razones por las que las piezas se adhieren al molde.    Éstas son algunas causas que tienen que ver con ARREGLOS EN EL MOLDE. Conócelas y descubre algunas posibles soluciones. 1. Un nivel inapropiado de pulido Demasiado o poco pulido pueden provocar este problema en la inyección de plástico. Cuando hay demasiado pulido, se puede provocar un efecto de vacío mientras se lleva a cabo el proceso de moldeo, lo que causará que la pieza de acero sea retenida. Por otro lado, cuando hay poco pulido, la expulsión de la pieza puede tornarse complicada.  ¿Soluciones?  Si un vacío retiene la pieza a la superficie del molde, una buena solución es usar una pipeta de aire. También puedes remover las socavaduras puliendo el molde o usar una superficie pulida con vapor para facilitar el botado. 2. Rayones en el molde o la boquilla Un pulido circular puede crear rayones muy pequeños que se convertirán en socavaduras que se llenarán con material fundido. Además, los rayones pueden causar que la colada se atasque o que la pieza se atore en la mitad del molde al momento de expulsarla. ¿Soluciones?  Remueve los rayones o las socavaduras durante el proceso de mantenimiento del molde.  Pule el molde con movimientos de atrás hacia adelante en dirección del botado de las piezas, en lugar de movimientos circulares o elípticos.  Otra solución es hacer el pulido con vapor para prevenir el atascamiento de materiales suaves. 3. Superficie contaminada en el molde Ésta se convierte en un problema cuando hay acumulaciones de resina en la superficie del molde. ¿Solución? Examina la superficie del molde y verifica que no tenga contaminación de resina. Limpia en caso de ser necesario. 4. Radio de nariz (tip) que no concuerda con la boquilla Un radio de nariz que no concuerda con la boquilla o un orificio de nariz muy amplio, puede causar problemas en la inyección de plástico.  ¿Soluciones? Verifica que el radio de la nariz sea correcto. Para hacerlo puedes colocar una pieza de cartón sobre el orificio de la boquilla y presionar la punta del tip contra el cartón. Si el radio está correcto, la nariz

Industria del plástico: Un gran puente comercial entre México y China

Plastimagen México es el evento más completo e importante de la industria del plástico en Latinoamérica. Cada edición, este foro cuenta con la participación de aproximadamente 870 empresas que representan alrededor de 1600 marcas provenientes de más de 27 países. Con esto, Plastimagen México brinda la oportunidad de que diversas compañías creen nuevas alianzas comerciales a nivel internacional dentro del ramo de la industria del plástico. Este año, dentro de la edición número 22 de la Plastimagen México, todos los que formamos parte del equipo de PRIVARSA, empresa orgullosamente mexicana, tuvimos la satisfacción de anunciar una nueva alianza comercial que logramos concretar con TK Mold Shenzhen Limited y con Heatlock Co. Ltd; ambas compañías con sede en una de las potencias mundiales más grandes: China. Heatlock Co. Ltd. es una compañía de perfección sueca, con fabricación en China. Una asociación creada para las necesidades del moldeo por inyección Desde 1992, año que vio nacer a PRIVARSA, todos los que formamos parte de esta gran familia tenemos claro que uno de nuestros principales objetivos es convertirnos en el proveedor más importante de México para satisfacer las necesidades de la industria del plástico. Entre los servicios que ofrecemos en PRIVARSA se encuentran: Servicio oportuno de portamoldes. Componentes para moldes. Sistemas de colada caliente. Teniendo esto en cuenta, el día de hoy nos enorgullece y entusiasma mucho poder platicarles de la nueva asociación comercial que establecimos con TK Mold Shenzhen Ltd (fabricante de moldes chino) y con Heatlock Co. Ltd (fabricante de sistemas de colada caliente). Con esta alianza, las tres compañías esperamos hacer negocio e impulsar el desarrollo del creciente mercado mexicano de la industria del plástico dentro del rubro del moldeo por inyección. Al formar esta asociación, todos los involucrados nos fijamos la meta de ofrecer un servicio de la más alta calidad para moldes de hasta 32 cavidades, dentro del mercado. En palabras de nuestro nuevo socio comercial el Ingeniero Joerg Wehling, director general de TK Mold “los grandes del mercado generalmente sólo se enfocan en los moldes de 48 cavidades o más, mientras que nuestra alianza se enfocará en los moldes de hasta 32 cavidades para cubrir esa brecha con moldes de alta calidad, excelente servicio y tiempos cortos de espera”. Por otro lado, nuestro director de PRIVARSA, el Ingeniero Pablo Vargas, menciona que “una de las razones para crear esta asociación, es ofrecer a los fabricantes de moldes del país sistemas integrales con altos estándares de calidad a bajo costo”. Sistemas de colada caliente estandarizados y optimizados En PRIVARSA nos sentimos muy emocionados por comenzar esta nueva historia junto a Heatlock, empresa dedicada a hacer coladas calientes con sede en Hong Kong desde 2003, porque es una empresa global que está extremadamente estandarizada y optimizada, lo cual la hace ser una compañía con servicio rápido y asequible. Del mismo modo, estamos contentos de haber creado una alianza comercial con TK Mold, ya que es una compañía altamente preparada que ha invertido en crear métodos de fabricación más estandarizados, con diseños de moldes específicos y sistemas de colada caliente uniformes. Para todo el equipo de PRIVARSA es un orgullo ser parte de esta asociación junto a estas dos grandes compañías, porque nos apasiona traer lo mejor del mundo para la industria del plástico en México, y porque sabemos que esto significa un gran avance para nuestros socios, para nosotros y para el mercado. Al contar con el apoyo de más de 100 empleados, y tener más de 16 oficinas distribuidas en México, quienes formamos parte de PRIVARSA estamos convencidos que esta nueva unión comercial dará como resultado grandes logros para la industria del plástico y para la industria de los moldes a nivel global. De igual forma, en PRIVARSA estamos listos para respaldar todos los procesos de fabricación que se lleven a cabo durante esta nueva etapa. Los 7 objetivos principales de la asociación “PRIVARSA, TK Mold y Heatlock” Ofrecer un servicio de la más alta calidad, a un costo rentable y en el menor tiempo de espera para moldes de hasta 32 cavidades. Ser una solución confiable y convertirnos en la mejor opción para las compañías locales, cuando se trate de mejorar la calidad de sus procesos dentro de la industria del plástico. Garantizar un tiempo de vida de cinco a ocho años de los moldes con el mantenimiento adecuado. Ofrecer un componente educativo y de capacitación en México para que los fabricantes de moldes no dependan de sus proveedores foráneos al requerir asesoramiento técnico. Brindar el mejor soporte técnico a nuestros clientes. Reducir los costos en un 20 % y un 30 % del tiempo de entrega en comparación con otros sistemas más personalizados. Crecer y ganar presencia en el mercado del embalaje y de los productos médicos, no sólo a nivel local, también a nivel mundial. Listos para crecer en el mercado del embalaje y de la medicina Para PRIVARSA, ser parte de esta asociación junto a estas dos grandes empresas de China, es una gran oportunidad para centrarnos en el mercado nacional de embalajes de nuestro país, ya sea suministrado por empresas de La República Mexicana o por compañías globales que venden dentro de nuestra nación. Las tres compañías que formamos parte de esta alianza sabemos que esta asociación es una oportunidad sin precedentes para comenzar a tener protagonismo en el mercado del embalaje y de la medicina, y estamos listos para lograrlo. Por último, no nos queda más que agradecer a todos nuestros clientes por su incomparable aceptación, agradecer a nuestros proveedores por su invaluable apoyo, y finalmente, queremos agradecer a TK Mold y a Heatlock, por comenzar esta nueva etapa junto a nosotros. Estamos seguros que unidos cosecharemos grandes éxitos.

Control de temperatura para piezas de mayor calidad

Los controles de temperatura son una parte esencial en la correcta inyección de plástico. El proceso de inyección de plástico está compuesto por diversos elementos que intervienen y trabajan como un todo para obtener productos finales de calidad. Uno de estos factores que debemos tomar en cuenta y, por lo tanto, controlar con precisión, es la temperatura de nuestros materiales y de las piezas en las que se procesan. Actualmente, esto es posible gracias a la existencia de componentes electrónicos con sensores de temperatura y sistemas automatizados de regulación de la misma, que en la industria del plástico se conocen como controles de temperatura. ¿Qué son los controles de temperatura? Tal como su nombre lo indica, los controles de temperatura son instrumentos que se usan para medir y controlar la temperatura principalmente del Sistema de Colada Caliente, en el proceso de inyección de plástico. ¿Cómo funcionan los controles de temperatura? Los controles de temperatura funcionan gracias a un sistema básico de entrada y salida de información: un sensor de temperatura como entrada y una conexión a un elemento de regulación, ya sea un ventilador o un calentador, como salida. El control de la temperatura es más que un simple termostato. Su mayor ventaja es la posibilidad de mantener con precisión una temperatura específica, sin la participación continua de un operador, gracias a su regulador automático, que normalmente es compatible con sensores de temperatura termopar o RTD como entrada. Este regulador compara la temperatura real con la temperatura deseada, también llamada punto de ajuste, y envía una salida de información a un mecanismo de control para enfriar o calentar los materiales y las piezas de nuestra línea de producción, según sea necesario, y lograr así una correcta inyección de plástico. El regulador automático es parte de un sistema integral de control de temperatura, el cual debe ser diseñado e instalado eligiendo los instrumentos adecuados para cada proceso. Para eso, es necesario considerar los siguientes factores al seleccionar controles de temperatura para nuestra producción de plástico: Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) o rango de temperatura Tipo de salida requerida (SSR) Algoritmo de control necesario (encendido/apagado, control proporcional o controlador PID). Importancia de los controles de temperatura para la correcta inyección de plástico La temperatura es una de las variables más importantes que debemos controlar durante el proceso de inyección de plástico, sobre todo para la masa (o plástico) y el molde en donde esta masa se inyectará. Realizar el ajuste correcto de temperatura en nuestro proceso de inyección de plástico nos permite: Reducir los costos de producción Conseguir contracciones uniformes Obtener la calidad superficial exigida para la pieza Y lo más importante, garantizar las características mecánicas adecuadas en todas las partes de la pieza. En resumen, un control de temperatura adecuado nos permitirá obtener mejor calidad de productos de plástico. Los controles de temperatura en el molde de inyección La temperatura del molde (la temperatura de sus paredes, específicamente) es uno de esos aspectos que debemos cuidar durante el proceso. El objetivo generalmente es enfriarlo y mantenerlo así, por lo que el tipo de molde y sus características deben de ser consideradas al diseñar el sistema de control de temperatura para toda nuestra producción. Para esto, es recomendable seguir los siguientes criterios al diseñar nuestro proceso de enfriamiento: La temperatura media del molde debe mantenerse en un rango lo más reducido como sea posible, es decir, lo más frío posible. La temperatura debe ser lo más uniforme como sea posible a lo largo de todos los puntos del molde. El tiempo de ciclo de inyección debe ser lo más corto como sea posible, para que sea más fácil mantener la temperatura adecuada. ¿Necesitas un control de temperatura en tu proceso de inyección de plástico? PRIVARSA cuenta con una gran variedad de controles de temperatura de la marca PCS, Polimold, Feller Engineering y Tempcontrols dentro de su extenso catálogo de equipos y componentes para tu producción de plástico. Conoce todo lo que te ofrecemos para que tus procesos de inyección sean más eficientes y tu producción se distinga de la competencia por su alta calidad.

¡No te pierdas estos 3 productos en Plastimagen México 2017!

Al visitar la expo Plastimagen México 2017, debes visitar el stand de Privarsa en la sala C del Centro Citibanamex, para conocer todos los equipos, componentes, accesorios y refacciones que te puede ofrecer un proveedor integral con presencia nacional.  1. Grabado OR Láser El grabado láser tiene claras ventajas en comparación con los métodos convencionales, así como un amplio espectro de aplicación, que se extiende desde el trabajo en componentes pequeños como soldadura de placas de circuito o marcado de controles, hasta paneles grandes hechos de plástico. Equipos recomendados para el grabado láser en la industria del plástico: OR laser maneja diferentes potencias: de 10, 20, 30, 50 watts. Para elegir la adecuada, debes la rapidez con la que deseas que el proceso de grabado termine. Los siguientes 3 modelos se pueden combinar con la gama completa de clases de potencias. Por ejemplo, si un cliente ocupa producción en su planta de grabado en aceros con una profundidad mayor a .5mm lo indicado sería una máquina de 100w. Si el tiempo no es factor para trabajos en aceros, con una máquina de 20w es suficiente, solo que el tiempo que se lleva en terminar el grabado será mayor. MAG LASER BASE Este modelo es utilizado para la soldadura de plástico. Se puede integrar muy fácil a las líneas de producción. Es adecuado para cualquier tamaño de componentes e ideal para el etiquetado de componentes por su opción de “marcado sobre la marcha” MAG LASER BOX Este equipo es ideal para aquellos que manejan componentes pequeños de hasta 10 kg. El campo está idealmente dimensionado tanto para piezas individuales como para series pequeñas. La mesa de procesamiento es movida por un motor en el eje z, con un recorrido de 120 mm. También está montado un dispositivo para una unidad de extracción. Esto garantiza un trabajo limpio y respetuoso con el medio ambiente, además de ser muy segura. MAGIC LASER BIG BOX El modelo es ideal para piezas medianas y grandes de hasta 115 kg. Esta máquina tiene un mayor espacio de procesamiento y se puede operar fácilmente con una palanca de control. Características: Su campo de marcado automático tiene un tamaño de 115 x 115 mm, pero se puede ampliar con otra lente. Tiene una unidad de extracción potente integrada. La tapa puede ser simplemente levantada para extraer los componentes. 7 razones para usar el grabado OR Láser: Es rápido, además de ser muy durable, resistente a la abrasión, al calor y al ácido. La fibra pulsada láser tiene el rayo de la mejor calidad. Se tiene la opción de pulsadas cortas para lograr mejores resultados. Incluye una herramienta rotacional para grabar superficies en forma de cilindros. Es versátil, ya que se puede usar para grabar o cortar distintos tipos de plásticos. Tiene múltiples usos, ya que se pueden realizar muchos tipos de marca en el plástico, números, dibujos, códigos, grabados decorativos y fotográficos, entre otros. Ofrece la ventaja de marcar o grabar diseños muy pequeños. 2. Sistema de soldadura láser Evo Mobile Una estación de trabajo para soldadura láser, compacta y con movilidad, la cual fue rediseñada tomando en cuenta la retroalimentación de los usuarios, lo cual dio lugar a una máquina más práctica y funcional, con procesos semi-automáticos. Otra innovación es la opción de girar libremente el sistema en el área de trabajo, lo cual ofrece al usuario la capacidad de definir un plano inclinado en el espacio, así como la superficie de procesamiento, haciendo la soldadura significativamente más sencilla y rápida. Características: Tamaño ultra compacto y diseño ultra flexible. Operación sencilla a través de una pantalla táctil. Operación a una mano con joystick. Función “Auto-soldado” para mayor productividad. Compatible con la solución de software CAD / CAM ORLAS SUITE Compatible con el alimentador de polvo y la boquilla de polvo ¡Pide asesoría para conocer todas sus funciones! Haz click aquí. 3. Eslingas y Cáncamos Rud Para el manejo seguro de los moldes en la planta, es necesario que se utilicen aparatos y accesorios adecuados, que soporten el peso y eviten el daño de pudiera ocasionar un golpe, tanto a los propios moldes como a otros activos y desde luego, para cuidar la integridad de los operadores. Para instalar los moldes, cambiarlos, darles mantenimiento o guardarlos, se debe utilizar el herramental especializado, lo cual evita además tiempo perdido y aumenta la productividad. Las eslingas y otros accesorios como los cáncamos, aros, destorcedores y ganchos, son accesorios muy fuertes y útiles. Ventajas de utilizar eslingas y cáncamos RUD: Máxima seguridad para los operadores durante la manipulación del molde. Evita daños al molde y otros activos de la planta. Agiliza la manipulación de moldes y ahorra tiempo. ¿Dónde puedes ver estos equipos y recibir asesoría en vivo? En el stand #1122 de Privarsa, Sala C. Haz click en la siguiente imagen para ubicarlo. Privarsa es el proveedor integral más influyente de maquinaria, equipo, componentes, accesorios y refacciones para todos los centros industriales dedicados a la inyección de plástico en méxico. Visita el stand de Privarsa en Plastimagen México® 2017. 7-10 de Noviembre, Centro Citibanamex, Sala C, Stand #1122. Links Privarsa Anipac Plastimagen Plano Interactivo Hospedaje Centro Citibanamex Para recibir asesoría sobre el uso de estos equipos y accesorios, haz click aquí. Para leer otros artículos sobre la industria de inyección de plástico, haz click aquí.

Grabado Láser en la Industria de la Inyección de Plástico

Hay diversas formas de grabar o marcar una pieza. Un láser de fibra o un láser de CO2 pueden ser utilizados para marcar una amplia variedad de plásticos y aceros de uso comercial, de forma permanente, con una gran calidad y de manera rápida. En qué consiste El grabado láser es un proceso en el cual no se tiene contacto con el objeto grabado. El rayo láser genera un efecto de desgaste sobre la pieza o el material que se va a grabar o cortar. La profundidad de grabado puede ser de micras y hasta centímetros. Cómo funciona Un rayo láser de alta intensidad induce calor en un objeto. Dependiendo del material y los parámetros del láser, esto desencadena procesos químicos y físicos que pueden incluir carbonización, recocido o vaporización. En el caso de los aceros, repetir el proceso en el mismo lugar hace que se remueva suficiente material para dejar una marca visible. Tipos de materiales que pueden ser marcado con grabado láser Plásticos Aceros Aluminios Cerámicos Madera Cobre Bronce En qué se usa La mayoría de las veces utilizado para realizar una marca en diferentes tipos de materiales. Cortar una capa de superficie para mostrar un contraste en la parte inferior. Se puede grabar fotos, logotipos, diversos tipos de marcas, y hasta remover señales de branding. Bajo costo y máxima flexibilidad La gran diversidad de polímeros y nuevos materiales compuestos de fibra, han contribuido a que los procesos de grabado láser en la industria del plástico sean muy variados. La tecnología láser aplicada al terminado de los productos representa una alternativa muy atractiva por su bajo costo y calidad sobresaliente. El grabado láser resalta por su versatilidad, eficiencia y productividad para todo tipo de necesidades, desde figuras simples hasta patrones complejos y elaborados, diagramas o imágenes. Este proceso proporciona resultados óptimos en una gran diversidad de aplicaciones. La solución ideal para soldar, cortar o marcar plásticos mediante aplicaciones láser El grabado láser tiene claras ventajas en comparación con los métodos convencionales, así como un amplio espectro de aplicación, que se extiende desde el trabajo en componentes pequeños como soldadura de placas de circuito o marcado de controles, hasta paneles grandes hechos de plástico. 7 razones para usar el grabado OR Láser: Es rápido, además de ser muy durable, resistente a la abrasión, al calor y al ácido. La fibra pulsada láser tiene el rayo de la mejor calidad. Se tiene la opción de pulsadas cortas para lograr mejores resultados. Incluye una herramienta rotacional para grabar superficies en forma de cilindros. Es versátil, ya que se puede usar para grabar o cortar distintos tipos de plásticos. Tiene múltiples usos, ya que se pueden realizar muchos tipos de marca en el plástico, números, dibujos, códigos, grabados decorativos y fotográficos, entre otros. Ofrece la ventaja de marcar o grabar diseños muy pequeños. Equipos recomendados para el grabado láser en la industria del plástico: OR laser maneja diferentes potencias: de 10, 20, 30, 50 watts. Para elegir la adecuada, debes primero pensar en la rapidez con la que deseas que el proceso de grabado termine. Por ejemplo, si un cliente ocupa producción en su planta de grabado en aceros con una profundidad mayor a .5mm lo indicado sería una máquina de 100w. Pero si el tiempo no es un factor importante, para trabajos en aceros con una máquina de 20w es suficiente, solo que el tiempo que se lleva en terminar el grabado será mayor. 4 horas de grabado con una máquina de 20 watts = 1 hora* de grabado con una máquina de 100 watts *Aprox. dependiendo de la dureza del material que se va a grabar. Los siguientes 3 modelos se pueden combinar con la gama completa de clases de potencias: MAG LASER BASE Este modelo es utilizado para la soldadura de plástico. Se puede integrar muy fácil a las líneas de producción. Es adecuado para cualquier tamaño de componentes e ideal para el etiquetado de componentes por su opción de “marcado sobre la marcha” MAG LASER BOX Este equipo es ideal para aquellos que manejan componentes pequeños de hasta 10 kg. El campo está idealmente dimensionado tanto para piezas individuales como para series pequeñas. La mesa de procesamiento es movida por un motor en el eje z, con un recorrido de 120 mm. También está montado un dispositivo para una unidad de extracción. Esto garantiza un trabajo limpio y respetuoso con el medio ambiente, además de ser muy segura. MAGIC LASER BIG BOX El modelo es ideal para piezas medianas y grandes de hasta 115 kg. Esta máquina tiene un mayor espacio de procesamiento y se puede operar fácilmente con una palanca de control. Características: Su campo de marcado automático tiene un tamaño de 115 x 115 mm, pero se puede ampliar con otra lente. Tiene una unidad de extracción potente integrada. La tapa puede ser simplemente levantada para extraer los componentes. ¡Te invitamos a nuestro TECH CENTER para conocer nuestra máquina de demostración! El Tech Center de PRIVARSA ofrece asesoría en la instalación y operación de cualquier máquina de grabado láser de la línea OR LASER, además de tener una máquina demo para hacer cualquier prueba o revisar su funcionamiento. El Tech Center es un centro de capacitación especializado en la industria de inyección de plástico, donde los operadores de máquinas inyectoras pueden recibir cursos y talleres sobre todos los procesos de la industria.

Conoce más sobre los termopares Nexthermal

Los termopares son unos sensores para medir la temperatura. Los termopares se fabrican uniendo dos conductores eléctricos en los extremos, cada uno hecho de diferentes aleaciones metálicas, comúnmente en forma de alambre. Esta unión genera una pequeña señal de milivoltios que cambia con la temperatura. La señal se envía a un dispositivo electrónico, que se utiliza para controlar la temperatura. Los tipos más comunes para los termopares son: Tipo J: 0ºC a 750ºC (32ºF a 1382ºF) Tipo K:-200ºC a 1250ºC (-328ºF a 2282ºF) Tipo T: -250ºC a 350ºC (-328ºF a 662ºF) Cada tipo tiene un diferente rango de temperatura y la temperatura máxima varía con el diámetro del alambre que se usa en el termopar. El rango máximo también está limitado por el diámetro del alambre de termopar. Criterios para seleccionar un termopar Rango de temperatura. Resistencia química del termopar o material de la funda. Resistencia a la abrasión y la vibración. Requisitos de instalación (es posible que sea necesario que sea compatible con el equipo existente; los orificios existentes podrían determinar el diámetro de la sonda). El tipo de unión Los termopares con funda están disponibles con tres tipos de unión: A tierra. En la punta de un termopar con unión a tierra, los alambres del termopar están físicamente unidos al interior. Esto produce una buena transferencia de calor del exterior a la unión del termopar. Sin conexión a tierra. En una sonda sin conexión a tierra, la unión del termopar está separada de la pared de la sonda. El tiempo de respuesta es más lento que en el estilo con conexión a tierra, pero el estilo sin conexión ofrece aislamiento eléctrico. Expuesta. El termopar en el estilo de unión expuesta sobre sale de la punta de la funda y está expuesto al entorno. Este tipo ofrece el mejor tiempo de respuesta, pero está limitado al uso en aplicaciones en seco, no corrosivas. Construcción de alambre suave Esta es la construcción más económica y la más básica. Se utiliza cuando el aislamiento en el alambre provee suficiente protección para la aplicación. Un termopar de alambre suave normalmente tiene una unión expuesta, para ofrecer un tiempo de respuesta rápido. Construcción de tubos y alambre Este tipo de sensor ofrece una construcción de bajo costo para una amplia gama de aplicaciones hasta 482°C (900°F). Un tubo metálico se utiliza para proporcionar protección adicional a la unión del termopar, que se encuentra en la punta. El tubo de acero inoxidable estándar 304 está disponible en diámetros de 1/8″, 3/16″ y 1/4″. Construcción de aislamiento mineral Este tipo de sensor ofrece una construcción más robusta y resistente a los golpes, para temperaturas de funcionamiento más altas. Es lo suficientemente flexible como para doblarse alrededor de un mandril hasta un radio de dos veces el diámetro exterior de la funda. Un polvo comprimido de mineral aislante, generalmente óxido de magnesio (MgO), se utiliza para aislar y proteger los alambres dentro de una funda metálica. El material de la funda debe proporcionar la mayor resistencia a la corrosión. Ventajas de usar termopares Nexthermal: Son termopares aislados minerales fabricados con una transición moldeada que soporta un uso intensivo. Cuenta con diámetros disponibles de .020 «a .375». Opciones disponibles de puntas a tierra, sin conexión a tierra y expuestas. El tamaño de transición más pequeño en la industria. El bajo coeficiente de expansión de la transición moldeada y la resistencia a la humedad son excelentes para la exposición a líquidos. ¿Quieres seguir leyendo contenido interesante? Da click aquí.

Sistemas de colada caliente Heatlock

Heatlock es uno de los principales proveedores en el mundo de soluciones para Colada Caliente. Su operación está configurada de acuerdo a las normas internacionales de negocios, con una estricta calidad y sistema de gestión como ingredientes clave. Disponible en todo México. Tiene más de 30 años de experiencia en soluciones de Colada Caliente que se ofrecen en México a través de la extensa red de distribución de PRIVARSA en el país, quien suma ya 25 años de experiencia distribuyendo todo tipo de equipos y componentes para la industria de inyección de plástico. Eficiencia energética Los productos Heatlock están diseñados para tener una vida larga y útil, con poco mantenimiento que además es fácil y rápido. Estos sistemas de Colada Caliente son reconocidos por su aislamiento cerámico en todos sus puntos, con solo 7% de la conductividad del acero. Lo anterior permite que haya un menor consumo de energía y que los moldes no se calienten de más o por demasiado tiempo. Manifolds Heatlock fue el primero en introducir el aislamiento cerámico como estándar en los sistemas de canal caliente. Ahora introducen una nueva gama de manifolds de la cual se puede elegir entre 300 diferentes variantes. Se puede elegir entre 6 canales de flujo diferentes (6 – 16 mm). Las alturas de los manifolds son de 36, 46 y 56 mm. Todas definidas con un número de clave individual. Boquillas Las boquillas Heatlock cuentan con distribución uniforme del calor a lo largo del casquillo, el cual se puede utilizar prácticamente con todos los materiales que son utilizados actualmente en la industria. Además ofrecen la menor tensión térmica posible en el plástico y son fáciles de usar. En estas boquillas la distribución del calor es homogénea, lo cual permite mantener un flujo constante que proporciona uniformidad en las piezas moldeadas. Tecnología ALL-IN-ONE, verdaderamente modular. Este sistema de canal caliente tiene muchas ventajas: Libre de fugas, con tornillo en la boquilla. Instalación Plug and Play. Fácil de ajustar la posición de la punta en la puerta. 16 combinaciones frontales para todo tipo de aplicaciones. Un sistema de Colada Caliente re-diseñado para que sea simple y fácil de usar, con el máximo rendimiento y modularidad. Las aplicaciones de productos básicos usan las configuraciones estándar. Para resinas especiales simplemente se hace un up-grade a nuestros módulos de alto rendimiento. Basta con colocar el sistema de Colada Caliente en el molde y ajustar la puerta a la posición óptima, utilizando nuestra tecnología de posición de puerta virtual, V-GATE. Todas las salidas de cables son predeterminadas una vez que la posición de la puerta se ha fijado. Se rectifican los espaciadores traseros para ajustar la expansión de calor calculada. Cierre la placa de sujeción y ya está listo. Manifolds Hot Half Estos manifolds se entregan completamente montados y están precableados de acuerdo a las necesidades de cada cliente. Estas soluciones son flexibles y adecuadas para muchos moldes con diferentes estándares. Adecuado para la mayoría de los moldes. Fácil de instalar y dar mantenimiento. No hay necesidad de tocar el canal caliente cuando se repara el molde. Privarsa también tiene disponibles los accesorios Heatlock como resistencias eléctricas, termopares, conectores, etc. Para recibir mayor información sobre estos productos haz click aquí.

Conoce la Máquina Separadora de Moldes Die-Sep

LA FORMA MÁS SEGURA, RÁPIDA Y FÁCIL DE ABRIR, VOLTEAR Y CERRAR MOLDES La labor de abrir y cerrar moldes para realizar mantenimiento preventivo y reparaciones puede resultar en un proceso demasiado largo, especialmente cuando se trata de moldes grandes y pesados. Al ser esta una tarea constante que se realiza todos los días, puede resultar en baja productividad de la planta. Una maniobra prolongada y extenuante como esta puede resultar en lesiones. Además puede ser frustrante para los operadores si se encuentran fugas en los moldes una vez que se cierran, dando pie a períodos de inactividad y pérdida de tiempo, por esto es importante que la maniobra sea rápida y fácil. Se deben dejar de usar palancas, martillos, grúas y el esfuerzo físico de los técnicos simplemente para abrir, inclinar y cerrar moldes. Su energía y las horas laborables pueden ser mejor utilizados en trabajos de limpieza, reparaciones y mantenimiento, pero sobre todo en la producción, elevando las utilidades de la empresa. Protege a los operadores y administra su energía durante el día. Existen equipos especiales que abrirán y cerrarán moldes que pesan entre 400 kilos y 70 toneladas. Una de las máquinas más grandes en operación, abre un molde de 30 toneladas en menos de 30 segundos, una vez que se coloca en el equipo. Esto significa un ahorro de tiempo impresionante, evita lesiones y eleva la productividad. Cómo funciona la máquina Die-Sep Es simple. El técnico carga el molde en la bahía del Die-Sep con una grúa. Empujando una palanca de control hidráulica, la base deslizable del equipo se mueve hacia delante y empuja el molde hasta que toca la base fija. A continuación se quita el candado del molde. El técnico entonces enciende los imanes, «sujetando» magnéticamente el molde. Luego tira de la palanca hidráulica y la base se mueve hacia atrás, abriendo fácilmente el molde. Cerrar el molde es casi tan simple. Si no se ha quitado ninguna de las dos, simplemente empujando la palanca se cierra el molde. Si se ha retirado una mitad del molde, se vuelve a colocar la sección o secciones retiradas en el compartimiento del Die-Sep. Se empuja la palanca hidráulica y el molde cierra sin esfuerzo. ¡ENTREGA INMEDIATA! 14 modelos estándar del Die-Sep se pueden entregar en 8 semanas y las máquinas de encargo se entregan en 12 semanas. Los talleres de moldes que abren 3 moldes por día suelen ver un ROI de 15 meses o menos al abrir más moldes. Caso de éxito: Planta 3M en Ulm, Minnesota Problema: Preocupación por la seguridad de los operadores al abrir y cerrar moldes. Solución: Dos nuevas máquinas Die-Sep para separar moldes. Resultado: Nueva forma segura y ergonómica de abrir y cerrar moldes. David Youngbloom es el supervisor de ingeniería de una planta de inyección de 3M. Él argumenta que la seguridad es la prioridad #1 dentro del negocio, por lo que revisa constantemente cómo implementar tácticas o herramientas para evitar accidentes o lesiones a los operadores y las máquinas. Un día, se dio cuenta que tres personas estaban luchando por abrir un molde. «Estaba muy claro que alguien iba a salir lastimado en algún momento, porque requería la ayuda de tres chicos sólo para tratar de darle la vuelta a esa herramienta», argumenta Youngbloom. Con el fin de evitar este tipo de situaciones, compró una máquina Die-Sep. El funcionamiento de esta máquina separadora de moldes es realmente fácil y dejó asombrados a los operadores: Abre los moldes usando un pequeño cilindro e imanes eléctricos de 110 voltios que sostienen la herramienta firmemente contra las placas de la máquina. Estos imanes son personalizados para el tamaño de los moldes que se están abriendo. Por ejemplo, sólo se necesitan dos imanes por lado para moldes pequeños, pero moldes muy grandes pueden requerir hasta 12 por cada lado. Básicamente, hay dos palancas de control hidráulicas utilizadas para abrir y cerrar el molde, y dos interruptores que activan y desactivan los imanes, dependiendo del molde que se esté maniobrando. Youngbloom recalcó: “Darme cuenta que la compra valió la pena realmente fue fácil y lo notamos al instante”. Un beneficio adicional que el equipo de 3M notó de esta máquina, es que Die-Sep no tiene suficiente potencia para dañar la integridad del molde. «Si hay componentes del molde, tales como pernos guía, pernos incluinados, candados o pistones telescópicos doblados, rotos o desalineados, esta máquina no dañará el molde». Los imanes se liberan del molde si se requiere fuerza excesiva cuando se intenta abrir un molde. «La fuerza excesiva al abrir un molde generalmente significa que hay algún componente interno del molde en la posición equivocada o atascado», dice Youngbloom. “Ahora se necesita sólo una persona, en lugar de 3, para abrir y cerrar con seguridad cada molde, ahorrando unos 20 minutos por molde en el proceso. También, reduce el riesgo de dañar las herramientas y ha aumentado nuestra productividad simplificando el proceso. No puedo decir suficientes cosas buenas al respecto», concluyó. 4 sencillos pasos para abrir, cerrar, inclinar y trabajar en un molde 1. Jala la palanca de control para abrir el molde 2. Empuja la palanca de control para cerrar el molde 3. Jala la palanca de control para inclinar el molde 4. La mitad del molde está lista para trabajar en ella Para recibir asesoría sobre el uso de este equipo, haz click aquí. Para leer otros artículos sobre la industria de inyección de plástico, haz click aquí.

Eslingas para el izaje seguro de moldes de inyección

Como parte de la operación de una planta de inyección de plástico, los moldes deben ser manipulados de distintas formas a la hora de instalarlos, cambiarlos, darles mantenimiento o guardarlos. Se izan, voltean o giran. Los moldes son componentes muy grandes y pesados, los cuales pueden representar un gran riesgo si no son manipulados con las herramientas adecuadas. El riesgo principal es para los operadores, ya que podrían sufrir lesiones graves. Otro riesgo importante es que el molde se dañe a causa de un golpe o incluso algún otro activo de la planta. Por esto es recomendable que los moldes se manipulen de forma programada y utilizando los accesorios que están diseñados para este fin. ¿Qué son las eslingas? Una eslinga es un tramo de material muy resistente que se usa para mantener unidos dos puntos mientras se iza un volumen de gran peso. Las eslingas pueden ser textiles a partir de fibras químicas muy resistentes o hechas de cadenas o cables de acero. Las eslingas se combinan con otros accesorios como los cáncamos, aros, destorcedores y ganchos, para convertirse en una herramienta completa muy fuerte y útil. La manipulación de moldes se vuelve un proceso ágil y seguro con el uso correcto de estos componentes. Si la eslinga está muy larga, los acortadores pueden reducir su tamaño al deseado, de forma que el molde quede balanceado. Los destorcedores se utilizan como un accesorio para evitar que los ramales de las eslingas se tuerzan cuando están en uso. Los moldes de inyección poseen en todas sus placas agujeros u orificios ubicados estratégicamente para poder enroscar cáncamos, en los cuales se fijan las eslingas para que el molde pueda ser manipulado de forma balanceada. Las eslingas también se pueden usar como amarre o trincaje para sujetar el molde cuando sea necesario, por ejemplo, el ensamble o desensamble de los moldes es una práctica donde comúnmente se requiere de estas herramientas. La eslinga se sujeta de un aro, el cual está amarrado una grúa que comúnmente está situada en el techo de la planta. Las eslingas pueden tener varios ramales. Se debe elegir la eslinga con la cantidad de ramales necesarios para soportar el peso del molde de manera uniforme. Cada ramal debe llevar un gancho en el extremo para sujetarse al cáncamo del molde. Es muy importante que todos los componentes y puntos de ensamblaje sean revisados antes de hacer cualquier movimiento, para evitar accidentes. Ventajas de utilizar eslingas y sus complementos Máxima seguridad para los operadores durante la manipulación del molde. Evita daños al molde y otros activos de la planta. Agiliza la manipulación de moldes y ahorra tiempo.   Conoce la línea completa de eslingas, cáncamos, aros, destorcedores y ganchos aquí.

Cambio rápido de color o resina en los sistemas de colada caliente

Las mejores prácticas en la industria de inyección del plástico para los sistemas de colada caliente. Nuestro socio estratégico Dyna-Purge cuenta con 35 años de trayectoria en la industria del purgado de sistemas de colada caliente. Hoy comparte con nosotros sus recomendaciones sobre la forma de realizar un cambio rápido de resina o color en los sistemas de colada caliente. Este tipo de prácticas aumenta la productividad del proceso minimizando los tiempos en la operación, además de elevar la calidad de las piezas fabricadas, ya que una limpieza adecuada permite que se eliminen todos los residuos a lo largo del flujo de la resina hasta el molde. PRIMERO LA SEGURIDAD: Antes de realizar cualquier procedimiento, es responsabilidad del operador de la máquina estar al tanto de las políticas de seguridad de su empresa. Llevar el equipo de protección personal adecuado, y asegurarse de que sólo lo utilice el personal autorizado de la zona en que se trabaje. PROCEDIMIENTO DE CAMBIO: Mantener ajustes de temperatura y RPM de la máquina. Cuando la resina residente está por debajo de la boca de alimentación, desconecte o cierre el equipo de alimentación auxiliar y limpie a fondo la tolva. Introducir Dyna-Purge (1 a 2 veces la capacidad de barril) en la tolva vacía o puerto lateral. Nota: la cantidad real que se necesita depende de las condiciones de la máquina. Asegure que la nariz de la máquina está pegada al molde, y el molde en la posición abierta. La temperatura de la colada caliente debe ser la de operación. Purgue la máquina y colada caliente al mismo tiempo. En caso que hayan puntos de inyección difíciles de limpiar, pasa más purgante por ellos. Esto se logra al apagar los demás puntos de inyección (cerrar) y así permitir mayor flujo por los restantes. Cuando Dyna-Purge esté por debajo de la boca de alimentación, limpie a fondo la tolva e introduzca la próxima resina de producción. Una vez que se encuentre utilizando la siguiente resina, mantenga el molde abierto hasta que salga todo el remanente de la purga en el sistema. Verifique que los puntos de inyección no estén bloqueados ni escurriedo material y comience a correr la producción. APAGADO: Mantener la temperatura y configuración del RPM de la resina residente. Despegue la nariz de la máquina del molde, dejando suficiente espacio para que la purga salga de la máquina. Desconecte o apague los equipos de alimentación auxiliar y limpie a fondo la tolva. Vacíe el barril y elimine del tornillo de la resina residente. Introduzca Dyna-Purge (1 a 2 veces la capacidad del barril) en la tolva vacía o puerto lateral. Nota: la cantidad real que se necesita depende de las condiciones de la máquina. Coloque el tornillo en la posición delantera, purgue hasta que la purga que sale de la máquina esté limpio y libre de contaminación. Asegúrese de que el barril esté lleno de Dyna-Purge para evitar el riesgo de oxidación. Detenga la rotación del tornillo y reduzca la temperatura o apague las zonas de calor de la máquina. Precaución: conforme la purga se solidifica, tenga cuidado de no girar el tornillo. PUESTA EN MARCHA: Encender y / o elevar la temperatura a 50 ° F (20 ° C) por encima de la temperatura mínima de funcionamiento de Dyna-Purge. Nota: asegúrese de revisar el protocolo de puesta en marcha de la maquinaria para obtener información adicional. Cuando se ha alcanzado la temperatura deseada para Dyna-purge, comience a girar el tornillo lentamente para evitar el exceso de torsión. La purga todavía puede ser rígida, así que no gire el tornillo en plena RPM. Si la purga que sale de la máquina muestra signos de contaminación, la introduzca más Dyna-Purge hasta que el compuesto esté limpio y libre de contaminación. Limpiar a fondo la tolva y ajustar la temperatura para la producción de la resina siguiente. Una vez que se encuentre utilizando la siguiente resina, saque o empuje el sobrante de Dyna-Purge. Limpie la nariz y la boquilla de la máquina para eliminar cualquier contaminación. Precaución: Use el equipo de protección personal adecuado. Mueva la unidad de inyección de la máquina hacia adelante para hacer contacto con la boquilla del molde. Continuar ejecutando la próxima producción de resina a través de la colada caliente hasta que esté limpia y libre de contaminación. Iniciar Producción. ¡Listo! Si quieres conocer más sobre la purga mecánica no abrasiva Dyna-Purge, haz click aquí. Sigue leyendo más información útil aquí.

Horno de limpieza térmica para piezas emplasticadas y sistemas de colada caliente

Durante el proceso de inyección de plástico, en lo que se conoce como el “ciclo de inyección”, la materia prima entra a través de la tolva para convertirse en un fluido plástico que se mantiene en contacto con los componentes internos de la máquina. Estas piezas que incluyen el propio molde, deben ser cuidadosamente limpiadas entre un ciclo de producción y el siguiente, ya que el polímero fundido se solidifica una vez terminado el proceso, dejando material incrustado en diversas partes de la máquina. A esto se le conoce como “emplasticado” y debe eliminarse para lograr que la calidad del producto final sea óptima, además de que alarga la vida útil de los componentes. La mejor opción para llevar a cabo este trabajo es un horno de limpieza térmica. Horno de Limpieza Térmica El primer horno de este tipo data del año 1970, cuando Peyton Simpson, el dueño de la empresa Pollution Control Products ofrece al mercado este equipo para contribuir a la Ley de Limpieza Ambiental de 1970 (mejor conocida como Clean Air Act) de los Estados Unidos. La Ley de Limpieza Ambiental consistía en una serie de reformas y programas gubernamentales para regular la contaminación ambiental por parte de las grandes industrias. Este horno sigue siendo a la fecha la mejor alternativa de limpieza no contaminante para sistemas de inyección. ¿Cómo funciona el horno de limpieza térmica? Este equipo utiliza un proceso llamado pilrólisis (fuego-rompimiento), el cual implica la descomposición química de la materia a través del calentamiento a altas temperaturas en ausencia de oxígeno. También es conocido como “cámara de termopirólisis”. La limpieza térmica en tres pasos: Se coloca la pieza dentro del horno a una temperatura entre 500 y 800ºC. La materia inorgánica se convierte en gas, mientras que la orgánica (en este caso el plástico) se descompone y se convierte en cenizas. Después, el gas se extrae a través de un dispositivo de postcombustión donde se eliminan los contaminantes dañinos. Finalmente, los residuos convertidos en cenizas se pueden remover fácilmente de la pieza. ¡Listo! La forma más sencilla, rápida y amigable con el medio ambiente para limpiar las piezas de tu proceso de inyección de plástico, que aporta eficiencia y productividad a tu operación, ya que se mantienen los componentes en estado óptimo. Beneficios para la inyección de plástico Ofrece una limpieza profunda para sistemas de colada caliente, herramientas de metal como el husillo, las boquillas o puntas, entre otras piezas del proceso. Limpieza completa que alcanza los conductos y espacios que son difíciles de limpiar de forma manual. También se aplica a piezas salpicadas con el polímero. No requiere mano de obra. El mantenimiento manual de los componentes o herramientas podría resultar en daños físicos en la pieza o posibles heridas al trabajador. Por ser un método de limpieza gentil, no daña la integridad de las piezas. No contamina el medio ambiente. Proceso automático, rápido y seguro. El problema con los métodos tradicionales, como limpiar a mano con químicos purgantes, es que muchas veces no se logra eliminar con eficacia los restos plásticos de las piezas. Esto origina daño a la superficie de los productos finales y fallas en la calidad. En el caso de los Sistemas de Colada Caliente, durante el proceso de inyección, hay largos canales de flujo interno y piezas muy complejas que pueden resultar bloqueadas o salpicadas con resina. La limpieza térmica logra la eliminación al 100% de todos los residuos. Horno de limpieza térmica de prueba El Tech Center de PRIVARSA ofrece asesoría en la instalación y operación de hornos de limpieza térmica, a través de sesiones particulares con previa cita, en las cuales se lleva a cabo una demostración de limpieza con piezas reales a través del sistema de pirólisis. El Tech Center es un centro de capacitación especializado en la industria de inyección de plástico, donde los operadores de máquinas inyectoras pueden recibir cursos y talleres sobre todos los procesos de la industria.

Qué es el moldeo por Inyección de Plástico

El plástico se ha convertido en uno de los materiales indispensables en la vida moderna del hombre, gracias a su capacidad de ser manipulado para adoptar prácticamente cualquier forma, convirtiéndose así en uno de los inventos más revolucionarios de la historia. El proceso de moldeo por inyección es la técnica más popular para fabricar piezas de plástico. Esto se debe a la enorme variedad de formas en las que se puede moldear este material, aun cuando sean complejas, además de que es un proceso rápido y eficiente. Una de las ventajas más importantes es que las piezas moldeadas requieren muy poco trabajo de acabado, pues este proceso permite fabricar una infinidad de artículos de una sola pieza, con texturas, colores y otras variables definidas directamente desde la inyección en el molde. El principio de moldeo El principio es muy sencillo: En una máquina se funde material plástico, el cual se inyecta en un molde que le da la forma deseada. Esto parece sencillo, pero es un proceso que requiere una perfecta sincronización de tiempos y movimientos. Los moldes cuentan con dos partes que al ser unidas forman una cavidad. Durante el proceso, potentes resistencias funden el plástico que posteriormente es inyectado en este espacio dentro del molde, creando una pieza que se solidifica y es expulsada de forma automática. La precisión con la cual trabajan estos equipos, los cuales cuentan con una gran cantidad de piezas que se desempeñan como una orquesta, es fundamental para obtener la calidad y rendimiento adecuados, ya que todas las piezas de la producción deben ser iguales. Un salto en la historia Las máquinas para moldear plástico se han visto fuertemente influidas por los cambios tecnológicos, buscando que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual requirió aumentar la velocidad de inyección a la temperatura correcta, en un ciclo corto y preciso. Hace apenas 150 años, no se conocía esta tecnología de inyección de plástico. En 1872, John Wesley Hyatt registró la primera patente de una máquina que producía piezas de plástico a partir de un molde de forma rudimentaria. En 1928 la compañía alemana Cellon-Werk, desarrolló la primera máquina de inyección moderna. Tan solo dos años después, en 1930, la compañía Mentmore Manufacturing llevó a cabo la primera producción masiva de una pluma fuente en Inglaterra. Utilizó una máquina de inyección que funcionaba muy diferente a las máquinas de última generación que conocemos hoy: Trabajaba con aire comprimido. El cierre y apertura del molde, así como la extracción de la pieza eran manuales. No tenía controles ni procesos automáticos. Carecía de sistemas de seguridad. El proceso de inyección de plástico: Paso por paso Unidad de alimentación El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un dosificador. Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada dentro del barril que conduce el polímero a través de la unidad de inyección. Unidad hidráulica Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el husillo es impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico, que provoca un movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin. Unidad de inyección El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias que están colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a través de la boquilla, ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se solidifique dentro del molde. Unidad de moldeo Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes, las cuales provocan la unión hermética de ambas partes del molde para formar la cavidad de la pieza y resisten la fuerte presión que se aplica cuando el polímero es inyectado en el molde. Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la unidad de inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento durante el ciclo de moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre. Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al ser enfriada con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por los pernos botadores del lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se lleva a cabo de forma continua. Molde El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la prensa a través de un portamolde. Consta de dos partes iguales que se unen herméticamente. Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero caliente, para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es presionado por la unidad inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes de enfriarse. Las partes del molde son: Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad debido a la presión aplicada por la unidad de inyección. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme entra el fluido de plástico fundido. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto depende que la pieza no tenga deformaciones o que la superficie final sea la esperada. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados en  expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad. Proceso de Inyección ¿Quieres aprender más sobre el mundo de la Inyección de Plástico? Da click aquí.

10 problemas comunes en tu planta de inyección de plástico que puedes solucionar hoy mismo

En algún momento, todas las plantas de inyección experimentan problemas durante la producción. Por eso, hoy presentamos una guía con los 10 problemas más comunes con sus 10 soluciones. ¡Empecemos! Problema #1: Marcas de rechupe en el producto Estas marcas son defectos que se presentan en las piezas moldeadas debido a la deficiencia de la materia prima o a un elevado gradiente térmico dentro de la pieza. Hace que el material en el centro se contraiga y “jale” hacia sí el material de la superficie, sin que haya una compensación por esta contracción de volumen. Solución: 1) Empaquetar más plástico en la cavidad Puede ser que la cantidad de materia prima disponible en el ciclo no sea suficiente. Esto se logra incrementando el nivel o la duración de la post-presión o mejorando el cojín de inyección, o también, al incrementar el diámetro del canal de inyección o cambiar la posición del punto de inyección de la pieza. Siempre es recomendable llenar desde el extremo más grueso hacia el más delgado de la pieza. 2) Lograr un mayor flujo térmico En lugar de permitir un enfriamiento a temperatura ambiente, en el cual se genera convección libre del aire, se recomienda utilizar convección forzada (por ejemplo enfriando con agua). Si la planitud de la pieza lo permite, puedes ubicarla entre láminas de aluminio1, que remueven efectivamente el calor por conducción. Te recomendamos leer este blog para solucionar este problema. Problema #2: El material está demasiado frío El fluido frío que sale por la boquilla y va para el interior del molde, puede originar marcas indeseables y esparcirse por toda la pieza. Esto también puede causar que aparezcan líneas de soldadura, las cuales hacen que la masa se divida. Solución Verificar la temperatura del molde. En este blog te compartimos una pieza clave para lograr la temperatura adecuada. Problema #3: Rebaba excesiva Cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del molde, tendremos rebaba excesiva. Generalmente es causado por una presión de inyección muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, desgaste o mal sello en las cavidades. ¿Qué es considerado rebaba excesiva? Las piezas donde la rebaba sea mayor a 0.15 mm (0.006”) o que se extienda en las áreas de contacto. Solución: Reduce el tamaño de la inyección Baja las presiones de inyección Aumenta la temperatura de la masa subiendo la contrapresión y/o la temperatura del tambor Aumenta la temperatura del molde o, si es posible, aumenta el tonelaje de cierre Problema #4: Se presentan líneas de flujo visibles en la superficie de la pieza mientras se llenó la cavidad Se presentan comúnmente por una mala dispersión del concentrado de color de la resina. Son especialmente visibles en las piezas negras o transparentes, en las superficies lisas o con acabados metálicos. Otra causa puede ser que la temperatura con la que se trabaja sea demasiado baja, pues, si no es lo suficientemente alta, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarán del todo, provocando que aparezca una línea de flujo. Solución Aumenta la velocidad de inyección, la presión de inyección o el mantenimiento. Reduce la temperatura del molde o de la masa bajando la contrapresión y/o temperatura del tambor. Aumenta el tamaño de la entrada y, si es posible, re-colócala. Problema #5: Efecto diesel Primero, ¿A qué nos referimos con el efecto diesel? Es cuando aparecen marcas negras o quemaduras en la pieza moldeada. Esto es causado, en la mayoría de los casos, porque las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. Este efecto se debe a una mala ventilación, el aire no puede escapar o no se desplaza rápidamente hacia las comisuras, quedando comprimido y aumentando la temperatura a niveles muy altos. Solución Colocar ventilas en las zonas donde comúnmente aparecen las quemaduras y limitar la velocidad de inyección. Problema #6: El llenado del molde es muy lento Es de suma importancia que la fase de presión de llenado suceda en el momento correcto. Si ocurre demasiado pronto, la presión disminuye, por lo que sería imposible llenar completamente la cavidad. Pero, si ocurre demasiado rápido, trae como consecuencia un pico de presión que puede dañar al molde. Solución Aumentar el perfil de temperaturas para el material. Aumentar la temperatura de la boquilla. Aumentar o bajar la temperatura del molde. Aumentar la presión de inyección. En este blog conocerás una forma para optimizar la producción haciendo que el flujo de llenado sea continuo. Problema #7: Piel de naranja Es un problema causado por un pulido deficiente del molde. Se le llama así porque la superficie de las piezas de plástico adquiere una textura parecida a la cáscara de una naranja. Puede crear defectos indeseables como ondulaciones y picaduras, afectando la calidad del producto final. Solución Pulido de moldes correcto. O en dado caso, cambiar el material para que sea adecuado para la pieza inyectada. Visita este blog para conocer más y lograr el pulido perfecto. Problema #8: Marcas hundidas y huecos Las marcas hundidas son causadas por la solidificación y contracción de la superficie exterior antes que el interior. ¿A qué nos referimos con esto? Una vez que la superficie exterior se solidifica, ocurre una contracción interna del material, causando que la costra se deprima por debajo de la superficie y provoque el hundimiento. Los huecos también son provocados por el mismo fenómeno, pero, se manifiesta con un hueco interno. Solución Se puede solucionar usando secciones más delgadas y espesores uniformes. Problema #9: El molde tiene un defecto en el acabado o diseño. Esto sucede cuando el molde tiene un error o deformidad, causando que el resultado final no quede con la forma esperada causando problemas y retraso en la producción. Solución Añadir un recubrimiento superficial al molde. Rectificar la superficie del molde. Cambiar molde en última instancia. Problema #10: Hay una coloración deficiente en la pieza. La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza,

Bandas transportadoras para la inyección del plástico

La velocidad se ha convertido en una de las variables más relevantes en los sistemas de producción, ya que hacer las cosas más rápido significa llegar primero. En un mundo tan competitivo como el actual, llegar primero puede ser la diferencia entre ganar o perder una venta. Por esto el hombre ha buscado siempre la forma de agilizar los procesos. Las bandas transportadoras han evolucionado y hoy mueven al mundo más que nunca. ¿Qué son las bandas transportadoras? Una banda transportadora es un sistema de transporte consistente en una cinta que se mueve continuamente entre dos rodillos, accionados por un motor. Los objetos transportados sobre las bandas, son llevados de un punto a otro de un proceso de producción y depositados al final en un contenedor. Las principales ventajas de un sistema de transportación por bandas es el volumen y la velocidad, dos variables que hacen que la operación sea más productiva. Historia Las primeras bandas conocidas datan de 1795 y consistían en una cinta de cuero que deslizaba por una tabla de madera plana. En 1913 Henry Ford usó bandas transportadoras para la producción de autos. Desde el Siglo XIX este sistema ha permitido trasladar objetos de un punto a otro de una forma ágil y eficiente, por lo cual se han convertido en una pieza indispensable en cualquier centro de producción de alto volumen. Inyección de plástico En la industria de inyección de plástico, los materiales y las piezas terminadas deben moverse de un lado a otro a gran velocidad, ya que esto significa mayor volumen de producción por hora. Transportar las piezas del molde al área de inspección de forma ágil requiere un sistema que sea fácilmente configurable y flexible a los cambios de producto. Anteriormente cuando los sistemas configurables no existían, los fabricantes tenían que diseñar sus bandas de transporte a la medida del espacio disponible, con poco margen para tener un flujo eficiente. Aun los sistemas modulares tradicionales eran complejos a la hora de hacer cambios estructurales en la línea, como la actualización o cambiar los equipos. Los sistemas re-configurables ahora cuentan con módulos interconectables, que permiten usar cada pieza en cualquier espacio y diseño de la producción. Además algunos elementos como los motores, están ahora en el exterior del sistema y son intercambiables, lo cual permite que se puedan manipular sin que esto represente un paro en la producción. Con este sistema re-configurable los fabricantes tienen la ventaja de hacer movimientos y ajustes en sus líneas de producción dependiendo de sus necesidades. Es como jugar a los legos, ya que las bandas transportadoras se arman y se desarman en solo minutos. Los módulos pueden tener curvas de diversos grados y altura variable, lo cual ofrece mucha versatilidad. Por lo general las bandas transportadoras van debajo de la máquina o paralelas, para ayudar a los operarios a manipular las piezas la inspección, empaque o retrabajo (quitar alguna rebaba o cortar alguna colada en el producto). Tipos de bandas más comunes Existen diferentes tipos de bandas que encajan con las necesidades de cada fabricante, dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de producto a fabricar, los equipos utilizados, los acabados, el empaque, etc. Hay tres configuraciones básicas de los módulos: Planos o flat Tipo Z Con ángulo       Construye la banda personalizada a tu proceso Los sistemas de bandas transportadoras DYNACON son ideales para la industria de inyección de plástico, ya que ofrecen soluciones muy versátiles. Están diseñadas para ser reconfigurables, no necesitan mantenimiento y son eficientes en el uso de la energía, por lo cual incrementan la productividad. Se pueden combinar diversos módulos para lograr sistemas de múltiples ángulos, alturas variables y mayor longitud. Estos sistemas son los más indicados para las empresas donde las necesidades de transportación de materiales y productos cambian continuamente. En cuestión de minutos y con maniobras simples, se puede modificar la distribución de las bandas transportadoras sin dañar la integridad de los equipos. Beneficios: Son ligeras. Sus motores son eficientes en el consumo eléctrico: 1/8 o 1/4 HP con velocidades hasta 200 Ft por minuto. Fácil limpieza y sumergibles en agua. Son flexibles y pueden ser re-configurados para cada necesidad. Ve este video: Armar bandas transportadoras, es como armar legos para adultos. En los procesos de inyección de plástico, se pueden agregar diferentes tipos de accesorios o aditamentos a los sistemas de transportación en bandas, por ejemplo: Detector de metales: estos detienen el trayecto de la banda en caso que se detecte alguna partícula metálica en las piezas. Abanicos: para llevar a cabo un excelente proceso de enfriamiento, evitando que la pieza tenga contracción y presente inconsistencias. Si la pieza es muy pequeña o el flujo requiere mayor altura, se le pueden añadir aletas o vuelos. ¿Quieres saber más? Contáctanos. ¿Más formas de optimizar la producción? Conoce más sobre los sistemas de colada caliente.

Sistema de Colada Caliente: Optimiza la producción en la Inyección de Plástico

El sistema de colada caliente es la forma más eficiente de producir piezas de plástico inyectado, ya que optimiza la producción al mantener el polímero caliente en un sistema manifold, alimentando las boquillas que llenan las cavidades de los moldes de forma más rápida y frecuente. La gran competencia que existe en el mercado de productos de plástico, ha generado el uso generalizado de este sistema, ya que permite que la producción sea más eficiente en el uso de los recursos, con una mayor producción y calidad en las piezas. ¿En qué consiste un Sistema de Colada Caliente? Es un manifold distribuidor de resina fundida que consiste en boquillas y puntas que se instalan dentro del molde, hasta llegar a cada punto de inyección de la cavidad del molde, con una temperatura uniforme y constante de la resina. Esto permite que el flujo sea continuo, lo cual representa ciclos más cortos, mayor producción en menor tiempo y un mejor acabado de las piezas. El calor que se necesita para mantener la resina fundida es generado por resistencias eléctricas las cuales están distribuidas a lo largo del sistema permitiendo que el polímero se mantenga estable. ¿Qué ventajas tiene? En general, los sistemas de colada caliente son diseñados para permitir el moldeo de piezas de forma eficiente, rápida y sin generar residuos, coladas o venas. 10 beneficios principales de la colada caliente: La mayor parte de los moldes pueden ser adaptados a este sistema. Se facilita el proceso de inyección de los materiales. Distribución del flujo hacia las cavidades más balanceada. Reducción o eliminación de los desperdicios de resina. Evita las coladas o venas en las piezas inyectadas. Reducción de los tiempos de ciclo, lo cual impacta en el consumo energético. Mayor volumen de piezas producidas por ciclo de moldeo, cuando se usan moldes de múltiples cavidades. Menor presión utilizada por la máquina inyectora para el llenado de la cavidad del molde, lo que alarga su vida. Mayor tiempo de vida útil del molde. Ahorro en el material utilizado. Versatilidad en el cambio de colores. Variedad de boquillas y puntas estándar. Manifolds estandarizados. Mejor calidad del producto final. Tipos de Sistemas de Colada Caliente Sistema de Boquilla Central Se puede inyectar de 1 a 4 cavidades. Eliminación del canal frío convencional en la boquilla central. Reducción de tiempo en el ciclo de inyección. Mayor uniformidad de las piezas inyectadas. Presión mínima en el punto de alimentación (gate) Sistema de Manifold Caliente Disponible para multi-cavidades, de una a 128 o más cavidades. Alta velocidad de flujo. Ciclos más rápidos. Masa plástica térmicamente homogénea. Mayor balance en el flujo hacia las cavidades. Sistema Valvulado Usado comúnmente para un producto que consta de dos piezas. Se abre una válvula para inyectar la primera pieza con una cantidad determinada de resina, y en un movimiento controlado por tiempo se abre otra válvula para formar la segunda pieza, que requiere menor insumo. Sistema Valvualdo Compacto   Ejemplos de aplicaciones Piezas técnicas Moldes de alta productividad Piezas de apariencia cosmética Ideal para materiales específicos con dimensiones y procesos controlados. También para ciclos rápidos y paredes finas. Se toma muy en cuenta la apariencia visual y se controla el flujo de la cavidad. Si ya se utiliza el sistema de colada caliente para moldes de inyección de plástico y alguna vez se han presentado fugas de material, se debe pedir asesoría para solucionar el problema. Si se busca adaptar o instalar un sistema de colada caliente, es recomendable pedir la intervención de un proveedor integral especializado desde el inicio del proyecto, hasta la puesta en marcha en la planta. Para recibir capacitación y soporte técnico en sistemas de colada caliente de las marcas INCOE, POLIMOLD y HEATLOCK, o solicitar la intervención de un experto ante cualquier duda, dar click aquí.

Resistencias eléctricas: piezas clave en el proceso de inyección de plástico

¿Tu máquina inyectora no alcanza la temperatura que necesitas? ¿Se tarda? Probablemente se trate de un problema con las resistencias eléctricas. ¿Qué es una resistencia eléctrica? Una resistencia eléctrica es una aplicación que cumple con la ley de Ohm y convierte energía eléctrica en calor. Cada resistencia tiene en su interior un elemento calentador que trabaja bajo el principio de Joule: una corriente eléctrica fluyendo a través de un resistor que convierte la energía eléctrica en energía calorífica. La función de una máquina de inyección de plástico es cambiar un material polimérico de estado sólido a líquido. El material es bombeado a la cavidad de un molde, donde se enfría y toma la forma de la pieza en producción. Dependiendo del producto que se quiera formar y el proceso que se utilice, las máquinas de inyección pueden ser hidráulicas, verticales, híbridas o eléctricas. Una máquina inyectora consta de cuatro unidades: 1. Unidad de cierre: Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes que resisten la presión que se aplica con el polímero, cuando es inyectado en el molde. Si la hermeticidad de las placas no es suficiente el molde se abrirá y el material fundido se filtrará. 2. Unidad de inyección: Tiene el objetivo de fundir y mezclar el polímero. En esta unidad de inyección se encuentran resistencias eléctricas alrededor del barril de inyección, el cual transporta el material sólido al molde. Hay una gran variedad de modelos: de abrazadera con aislamiento de mica, de abrazadera  con aislamiento de cerámica, de abrazadera con tubular blindada y microtubulares helicoidales. Las resistencias de abrazaderas se emplean comúnmente en máquinas de moldeo por extrusión e inyección de plástico. Según la temperatura de trabajo existen dos calidades posibles: Hasta 250ºC: con aislamiento de mica. La carga de superficie máxima admisible es de 4W/cm2. Más de 250ºC: con aislamiento cerámico. La carga de superficie máxima admisible es de 9W/cm2. Tanto con un tipo de aislamiento como con otro, las resistencias están aisladas y protegidas eléctricamente y cubiertas con chasis de acero inoxidable. 3. Unidad de potencia: La unidad de inyección y la de cierre no funcionarán correctamente sin la potencia, pues su objetivo es suministrar la fuerza necesaria para que funcionen ambas. 4. Unidad de control: Es un sistema que recibe señales de alarma cuando hay una sobre presión, o se alcanzan altas temperaturas. Tipos de resistencias eléctricas para moldes Resistencias Espirales: Construcción: Un resistor de espiral es ensamblado dentro de un núcleo cerámico. Estos, son cubiertos con acero inoxidable y comprimidos en una operación de estampado. Aplicación en la Inyección de Plástico: Estas resistencias son comúnmente utilizadas en las boquillas de inyección, creando el calor suficiente para que el plástico tenga la temperatura adecuada y fluya, sea el proceso que se requiera. Tipos: Existen varios tipos de resistencias espirales, que varían dependiendo del sistema de colada caliente con el que cuentas: Nombre de resistencia Resistencia PRO Resistencia HOTLOCK Resistencia MINICOIL Descripción La más común de las resistencias de espiral. La mayoría de los sistemas la utilizan ya que puede ajustarse en diámetro, longitud y wattaje. Tiene la ventaja de tener un anillo de ajuste que permite una instalación rápida y sin herramientas. Usada comúnmente en boquillas pequeñas para aplicaciones como inyección de tapas. Resistencias Tubulares Flexibles (NEXTFLEX): Son resistencias eléctricas tubulares de diámetro 8mm y 8.5 mm que se insertan en una ranura fresada, dentro de la cámara que rodea las salidas de las boquillas. Hay una gran variedad de formas, tensiones y potencias. Para asegurar una correcta transferencia de temperatura entre la resistencia y la cámara, la tolerancia entre el diámetro de la resistencia tubular y la ranura fresada tiene que ser mínima. Además, tienen una construcción especial que permite mejorar la transmisión de calor. Aplicación de Inyección de Plástico: Se utilizan para el calentamiento de los manifolds o las placas del molde, dependiendo del diseño de tu máquina. Ventajas: Instalación rápida y sencilla. No se tiene que mandar a fabricar una resistencia especial. Las hay en longitudes desde los 300 mm hasta 2100 mm (o más) en caso de ser necesario. El tiempo de entrega es mucho más rápido. Se reduce el inventario al no tener que contar con resistencias de varias pre-formas. Tiene un diseño que permite mejor transferencia de calor. ¿Cómo revisar el buen estado de las resistencias? Paso 1: Haz el siguiente cálculo: Voltaje x Voltaje / Wattaje Ejemplo: Si tienes una resistencia de cartucho de de ¼” de diámetro por 3” de largo, e indica que trabaja a 200 watts y 240 volts, calcula: Paso 2: compara el resultado de la fórmula con el resultado del multímetro. Debe ser el mismo, pero si defiere, no debe ser más del 10%. ¿Cómo identificar si la resistencia esta bien aislada internamente? Si la  lectura es de 20,000W (20KW) o menos, hay una insuficiencia a la resistencia de la tierra. ¿Quieres saber más sobre resistencias eléctricas? En PRIVARSA te ofrecemos asesoría y respaldo para seleccionar la mejor solución para tu proceso, tipo de diseño y forma de máquina. ¡Contamos con resistencias espirales y tubulares flexibles para entrega inmediata! Conoce más aquí o envíanos un mensaje aquí.

Por qué la purga te ayuda a reducir costos en la inyección de plástico

¿Quedan puntos negros, rayas o manchas de color en tu producto final? ¿Tu máquina de inyección de plástico pierde varias horas en cambios de color o de material debido al proceso de limpieza? ¿Conoces la tasa de desperdicio y el costo de este tiempo de inactividad? ¿Te interesa ahorrar tiempo y dinero en el proceso de inyección? Vivimos en un mercado global cada vez más competitivo. Desconocer las ventajas existentes en algunos procesos puede resultar muy costoso para tu operación. Un compuesto de purga comercial como Dyna-Purge, puede ofrecer una ventaja competitiva muy importante en tus tiempos de respuesta y calidad de producto. Esta purga Mecánica no abrasiva ayuda a reducir el tiempo necesario para cambiar de color o material, evita los remanentes de resina o partículas, y el tiempo de inactividad de tu máquina por una labor de purgado deficiente. Pero primero, veamos los tipos de compuestos de purgas comerciales existentes. Índice: Todo sobre purgar Cantidad necesaria para purgar Tiempo necesario para purgar Comparando Dyna-Purge con otros métodos para purgar ¿Por qué elegir Dyna-purge? Elige la purga adecuada dependiendo tu proceso Todo sobre Purgar Por definición, purgar quiere decir limpiar y purificar algo, quitándole lo malo, lo peligroso o lo que no conviene. Purgar no es un proceso nuevo. Desde siempre, la industria de inyección de plástico ha buscado un proceso eficaz y un producto intermediario para eliminar toda la resina, carbón y color producido dentro de la máquina, antes continuar con el siguiente lote o producto. Esto garantiza que el siguiente producto no se pigmentará o se contaminará, ocasionando mermas. Antes de la purga, lo más común era utilizar resina virgen, limpiar manualmente la máquina o algún método casero, ya sea detergente u otras mezclas líquidas. Pero, en 1985, las purgas llegaron al mundo de la inyección. La primera es mejor conocida como Purga Comercial Mecánica Abrasiva. La más nueva es la Purga Comercial Mecánica No Abrasiva. En los procesos de Inyección, Extrusión y Soplado, purgar es una parte esencial de la limpieza. Si se purga correctamente puedes: Limpiar por completo la resina residente. Remover cualquier excedente de basura, pigmentos o aditivos. Eliminar los puntos negros producidos por la carbonización. Cantidad necesaria para purgar Existen diferentes tipos de purgas, cada una tiene su fórmula para calcular el volumen requerido. Como regla general, la cantidad recomendada para la Inyección de Plástico y Extrusión es de 1 a 2 veces la capacidad del barril. Tiempo necesario para purgar Depende de: El color: algunos son más difíciles que otros. El tipo de paquete de resina y aditivos La viscosidad de la resina residente y la viscosidad de la siguiente resina. La frecuencia con la que ha sido purgada o el mantenimiento de limpieza de la maquina El tamaño de la máquina. La habilidad del operador. La uniformidad de los procedimientos entre los operadores de la purga. El tipo de programa de mantenimiento preventivo para el equipo de procesamiento del plástico: cuanto mejor sea el programa, menor será el tiempo requerido. Comparando Dyna-Purge con otros métodos para purgar Compuestos de Purgas Mecánicos Abrasivos vs Dyna-Purge Química Mecánica Abrasiva Químico Mecánico NO Abrasivo: DYNA-PURGE Están formulados para alterar la viscosidad del material residente, y para permitir que fluya fuera de la máquina, pero, algunos no eliminan el material carbonizado. Requieren, normalmente,mantener la purga en el barril durante un período específico de tiempo y sin girar el tornillo para permitir que la reacción química se produzca. Pueden ser muy duros y dañar a tu máquina:  el tornillo, barril u otras herramientas. Es una mezcla termoplástica de ingredientes patentados, lo que es seguro para los operarios y maquinaria. No es necesario ajustar la máquina o el tiempo de inmersión. Son muy fáciles de usar, eficaces y seguros para las máquinas y operadores. No tiene cargas abrasivas o aditivos químicos. Elimina por completo la acumulación que otras resinas han dejado. Resina Casera vs Dyna-Purge Resina Casera Dyna-Purge Pueden parecer convenientes, pero al final del día, son remedios caseros. No limpian áreas de flujo negativo, ni eliminan la acumulación de carbono que producen puntos negros. Pueden tener propiedades abrasivas que dañan la máquina a través del tiempo. Pocas tienen estabilidad en el arranque de máquina. NO abrasivo. Limpia a la primera pasada. Siempre está lista para usarse. Se usa  a la misma  temperatura  que la resina residente, no se requieren ajustes de la máquina. Disponible en una variedad de fórmulas para satisfacer cada necesidad. Es térmicamente estable. ¿Por qué elegir Dyna-purge? 4 razones: Minimiza tu tiempo muerto y reduce el scrap: limpia en la primera pasada, minimiza el tiempo muerto de tu máquina y maximiza tu producción. Esto reduce el scrap, por lo que reducirás la cantidad de resina que utilizamos. Fácil y segura de usar: es un compuesto químico NO abrasivo. No causa daño a tu máquina y es segura para los operadores. Además, elimina los típicos olores que produce purgar. Entrega inmediata: consíguela en el momento que necesites, al instante. Aplicación versátil: está disponible en una variedad de fórmulas dependiendo de tu tipo de proceso: Inyección, Extrusión o Soplado. Purga en paro y arranque de máquina: dejar esta purga en residencia en el barril  después de terminar la producción o el turno de operación previene la contaminación y ayuda en mantener en buen estado el husillo y el barril. ¡Mejora tu productividad eliminando gastos extras! Elige la purga adecuada dependiendo tu proceso Cada grado representa un tipo de purga Dyna-Purge. Aquí puedes encontrar más información sobre la que te interesa. Debes aprovechar cualquier ventaja que te ofrezcan las mejores prácticas en tu operación. No permitas que tu margen se escurra con las mermas. Purga tus equipos eficazmente y a la primera.

Cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico

El secreto es tener todo lo necesario, en el momento. Los moldes Lo más importante son los moldes. Deben ser los adecuados para la máquina que se está utilizando y deben contar con los componentes que les corresponden. Esto evita que los moldes se dañen y permite que tengan el rendimiento esperado. Si se invierte en equipos de calidad reconocida a nivel mundial, no es conveniente arriesgar esta inversión con componentes y refacciones de mala calidad. Un equipo de calidad requiere moldes, componentes y refacciones de calidad. Todo esto es determinante para que la producción no se detenga. Mantenimiento preventivo La inyección de plástico requiere además una operación especializada, cuidadosa y muy ordenada. La ejecución de la operación es tan importante como el mantenimiento preventivo, para que la máquina y los moldes ofrezcan el mayor rendimiento. Un plan de mantenimiento preventivo programado permite cambiar de forma oportuna las piezas que tienen desgaste, evitando paros y gastos excesivos que afectan la productividad. Inventario ideal Lo ideal es tener un inventario de las piezas más comunes que requiere un molde, para cambiarlas de inmediato y no incurrir en tiempos de espera prolongados. Pero, ¿Cómo se puede definir este inventario ideal? Hay dos formas: Revisar los planos de los moldes para determinar cuáles son los componentes y refacciones que requiere cada uno. Un proveedor integral con experiencia puede apoyar con esta labor, recomendando el paquete de inventario más adecuado para cada molde. Revisar el historial de compras para cada tipo de molde: esto se logra con el apoyo del proveedor integral de componentes y refacciones, quien cuenta con reportes estadísticos detallados que facilitan la definición de los paquetes de inventario ideales. Lo más recomendable es determinar un inventario mínimo de piezas que sean críticas para la operación y que estén disponibles de forma local, para cambiarlas de inmediato cada vez que sea necesario. Un proveedor integral puede proporcionar un paquete de inventario para la planta y otro de protección en sus propias oficinas de distribución. Queda claro que es estratégico contar con un inventario adecuado en la industria de inyección de plástico, ya sea en la planta o con el apoyo de un proveedor integral. Pero, ¿cuáles son las piezas que se requieren como inventario en la inyección de plástico? Para el caso de los moldes,  estas son las líneas de componentes y accesorios más solicitados: Pernos botadores Corazoneros y  mangas botadores  estándar Métricos DIN, JIS y especiales Pernos y bujes guía Conectores rápidos para agua Candados y alineadores de moldes Resistencias eléctricas y termopares Conectores eléctricos Resortes Tornillos Mecanismos especializados Insertos fechadores En cuanto al proceso, se debe tener en inventario: Los cáncamos de las medidas adecuadas Purga para asegurar un rápido cambio de color Los controles de temperatura y cables necesarios para la operación de los moldes Los limpiadores, desengrasantes, lubricantes y antioxidantes que requieren los moldes Tener a la mano los equipos de Micro Soldadura y Pulido, para poder hacer reparaciones rápidas y efectivas Estas listas son solo líneas generales. Para ver una lista completa da click aquí. Pernos botadores La ventaja de un proveedor especialista que integra todos los insumos de la industria de inyección de plástico, es que resuelve todas las necesidades con la mayor calidad. Por ejemplo, los pernos botadores son una pieza clave en la producción, ya que permiten que cada producto de plástico salga sin detalles y le dan continuidad al proceso. Pero hasta estos pernos tienen su chiste, ya que existen tres estándares a nivel mundial: El estándar americano (Imperial en pulgadas) El estándar europeo (métrico DIN) El estándar japonés (métrico JIS), que se utiliza en moldes asiáticos Además de medidas especiales que se tienen que fabricar. A las plantas mexicanas les llegan moldes de todas partes del mundo, por lo cual es crítico que se cuente con las refacciones adecuadas para cada tipo de molde. Cuidado de los moldes Contar con lubricantes, desengrasantes y antioxidantes DAC para aplicar a los moldes, permite alargar la vida de los mismos evitando la oxidación y elevando su rendimiento. Cuando se daña la cavidad de un molde, se debe tener listo el equipo de soldadura especializada, soldadura “Microtig” de Precisión o Soldadura Láser para restaurarla. Se debe contar además con el equipo y los accesorios para el pulido y acabado de las cavidades, con el fin de lograr que los trabajos de mantenimiento de moldes sean rápidos y obtener piezas plásticas de mayor calidad. Colada caliente Si se cuenta con un sistema de colada caliente, se debe tomar en cuenta que las resistencias especiales necesarias deben fabricarse a la medida. Un proveedor integral especializado en inyección de plástico, puede hacer esto de forma inmediata y entregarlo en la planta el mismo día o en 24 horas como máximo, dependiendo de la ubicación de la planta. De igual forma los cables, conectores y controles de temperatura, deben tenerse en existencia para que el molde de colada caliente siga produciendo sin contratiempos. No hay muchos proveedores que tengan esta infraestructura a nivel nacional, que aporte eficiencia en costos y producción a los fabricantes. Más rápido, más fácil Todas las necesidades con un solo proveedor integral Cuando se requiere surtir el inventario para una planta de inyección de plástico, hacer múltiples pedidos a diferentes proveedores puede ser un dolor de cabeza, ya que implica muchas variables. Un comprador puede ahorrar mucho tiempo y obtener mejores resultados si hace compras integradas. El promedio para juntar todo lo necesario son entre 10 y 15 proveedores distintos en esta industria, para lograr tener todos los componentes y accesorios necesarios para que la operación solo se detenga en los paros programados. Esto consume mucho tiempo valioso y se suma que muchos proveedores no tienen la cobertura necesaria en México. La producción no puede esperar a que se surta un pedido rezagado o incluso un imprevisto. Debe ser solucionado de inmediato. Lo anterior es crítico para una operación exitosa, que logre los índices de productividad esperados, ya que cada pieza cumple con una función indispensable