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Pernos expulsores, aprende a seleccionarlos correctamente

El día de hoy te hablaré del papel que desempeñan los pernos expulsores en el moldeo de plástico por inyección; conoceremos los tipos de componentes de botado y cómo seleccionarlos correctamente según sus usos y características. Si apenas te estás familiarizado con estos temas, no te preocupes, aquí empezaremos de a poco. Sigue leyendo y si al final te surge alguna duda, déjala en un comentario para ayudarte a resolverla.    ¿Qué son los pernos expulsores? Los pernos expulsores o botadores son varillas de acero maquinadas con diámetro y largo específico. Actualmente son los elementos más utilizados para expulsar una pieza del molde.  Una de las características más importantes de los pernos de expulsión, es que deben cumplir con tolerancias cerradas para deslizarse suavemente en el molde sin dejar marcas de botado y sin atascarse.  La ubicación de los pernos dentro de una cavidad o su ajuste en el molde, la determina el diseñador del molde tomando como referencia el área proyectada, superficie, tipo de resina, espesor de pared, temperatura de moldeo, etc. Un buen acabado y durezas superficiales, evitarán que el perno se atasque en el molde asegurando una larga vida de servicio. El acabado superficial sugerido es de 0.4µ (micro).  Tipos de pernos Hoy en día en la industria de inyección de plástico hay una gran variedad de pernos expulsores o botadores. La mayoría de ellos están fabricados en tamaños y geometrías estandarizadas, siendo los más comunes los de acero, los nitrurados y los de óxido negro. Sin embargo, es importante decir que aunque pueden ser utilizados en moldes de inyección de plástico, cada uno tiene características propias y está diseñado para ambientes de trabajo distintos. Tomando esto en cuenta, hay que recordar que muchas veces, aún cuando los talleres de fabricación de moldes seleccionaron adecuadamente los botadores de acuerdo a sus criterios de diseño, un molde puede cambiar de destino ya sea por transferencia, cambio de maquilador, etc. Cuando algo así sucede, muchas veces quien recibe el molde no recibe los planos, ingeniería o BOM (Bill Of Material) y, además de perder información relevante, se corre el riesgo de cambiar o elegir mal los componentes de botado. Para que esto no suceda, más adelante mencionaré cómo podemos elegir correctamente nuestros pernos expulsores; mientras tanto, veamos a detalle las diversas opciones que hay en el mercado Pernos básicos de acuerdo a su uso Existen dos tipos básicos de pernos de acuerdo a su uso: Pernos cilíndricos rectos. Son los más comunes para todas las fuerzas de expulsión. Los encontramos en tamaños estándar que van de 1.5 a 25 mm de diámetro y en longitudes mayores de 653 mm. Pernos escalonados. Se utilizan cuando sólo una pequeña área de la pieza está disponible para la expulsión y cuando la fuerza requerida es menor. Los diámetros estándares para este tipo de pernos van de 1.5 a 3.0 mm y en longitudes mayores a 355 mm y con chaflanes de 12.7 ó 50.8 mm de longitud. Aceros utilizados para expulsores H13 El acero más común es el H13. Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene una excelente resistencia contra golpes, contra la abrasión y cambios bruscos de temperatura. Se utiliza tanto para insertos como cavidades.  D2 Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene un alto contenido de carbono y cromo que lo hacen altamente resistente al desgaste y a las altas temperaturas. Otras de sus propiedades importantes es su buena capacidad de rectificado y maquinado, y que minimiza tanto el astillado como grietas. Este acero se recomienda para aplicaciones donde se requiere alta estabilidad dimensional. Pernos rectos Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Pernos nitrurados Botadores de óxido negro Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Estos pernos tienen una dureza completa: en su interior es de 50-52 Rc y en su exterior de 62-65 HRC. Gracias a esta característica tienen mayor tiempo de vida útil y soportan temperaturas menores a 200ºC, por lo que se usan principalmente en moldes de inyección de plástico.  No se recomienda maquinarlos. Pernos nitrurados Este tipo es el más recomendado para los moldes de inyección de plástico donde la temperatura de trabajo es mayor a 200ºC. Debido a su dureza interna de 40-45 HRC y a su dureza superficial de 65-74 HRC en una capa de 4 a 10 micras, tienen mayor resistencia y durabilidad en altas temperaturas.  Estos pernos también son utilizados en moldes para fundición a presión. La diferencia entre estos y los pernos endurecidos, es que los nitrurados suelen astillarse más rápido.  No se recomienda maquinarlos ni siquiera para darles alguna figura, ya que al hacerlo se le quita la superficie dura y se deja expuesto el núcleo o centro suave del perno, provocando que se quiebren fácilmente. Botadores de óxido negro Estos pernos fueron desarrollados para trabajar en temperaturas mayores a 600ºC. El tratamiento de óxido negro como recubrimiento en todo el cuerpo del botador, es lo que les permite trabajar en altas temperaturas. Además, este tratamiento especial funciona como autolubricante minimizando la fricción. Otros componentes de botado o pernos de expulsión Aparte de los pernos botadores rectos que acabamos de ver, también hay otros componentes de botado o expulsión que debemos conocer: Pernos con hombro Mangas botadoras Pernos expulsores laminares o espadas Pernos con hombro Estos pernos son de un diámetro menor en la punta, por lo que es muy importante tener un diámetro mayor como refuerzo para poder empujar las piezas de plástico con la fuerza necesaria sin correr el riesgo de ruptura. Mangas botadoras La manga botadora es un sistema de expulsión utilizado para aplicar fuerza en la pieza moldeada y ayudarla a salir. También sirve como guía para el botador cuando éste no puede expulsar las piezas. Pernos expulsores laminados o espadas Estos pernos son utilizados cuando el área de expulsión es pequeña y resulta insuficiente para que la pieza sea expulsada mediante un botador de diámetro menor. Se usa para tener mayor área de contacto, o cuando la pieza tiene costillas o ranuras y es imposible

Insertos fechadores y trazabilidad industrial

Antes de entrar de lleno en el tema de los insertos fechadores, primero vamos a explicar qué es la trazabilidad en materia industrial y por qué es importante. Una vez aclarado esto, será más fácil comprender por qué los insertos fechadores juegan un papel muy importante para varios giros industriales.  ¿Qué es la trazabilidad y por qué es importante? La RAE (Real Academia Española) define la trazabilidad como la “posibilidad de identificar el origen y las diferentes etapas de un proceso de producción y distribución de bienes de consumo”. Del mismo modo, la Organización Internacional de Estandarización, mejor conocida bajo las siglas ISO, menciona que trazabilidad son los estándares y referencias específicas en una cadena de suministro. Dicho de otro modo, la trazabilidad son las acciones, medidas y procedimientos técnicos que nos permiten identificar y registrar artículos desde su creación, hasta que llegan al consumidor final. Son aquellas referencias específicas que revelan la fecha de fabricación, ubicación y trayectoria de un producto a lo largo de la cadena de suministros a través de diferentes métodos o herramientas.  En el caso de las plantas que se dedican a la inyección de plástico, además de lo anterior, la trazabilidad también incluye pruebas PPAP (Production Part Approval Process) de producto para la inspección de calidad. Con esto se garantiza la calidad del material fabricado y la satisfacción del cliente. La importancia de la trazabilidad en la cadena de suministro radica en que trae múltiples mejoras para las industrias, negocios y usuarios finales. Algunas de estas ventajas son:  Hace más eficientes los procesos productivo Reduce los costos y pérdidas ante errores   Mejora la calidad del servicio a los clientes Ahora sí, es momento de pasar al tema de los insertos fechadores y su valor en la trazabilidad de la industria plástica.   ¿Por qué son importantes los insertos fechadores en la trazabilidad de piezas plásticas? Como lo explicamos en el artículo Insertos Fechadores Para La Inyección de Plástico. ¡Todo bajo control!, los insertos fechadores son accesorios para moldes que sirven para imprimir datos o identificadores en el producto fabricado. Son cilindros de acero inoxidable con alto contenido de carbono, altamente resistentes a la corrosión y a temperaturas de trabajo hasta de 170ºC (350ºF); están maquinados en 2 partes ensambladas:  Anillo exterior Inserto interior. (Éste tiene grabada una flecha que señala año, mes, tipo de resina, reciclado, etc.). Una de las cosas más importantes de estos mecanismos, es que son muy útiles dentro de las pruebas PPAP para garantizar la rentabilidad de las piezas que entran en este proceso de aprobación. En la industria de inyección de plástico los insertos fechadores se instalan dentro de la cavidad del molde de manera permanente, y sirven para grabar cuándo se moldeó la parte plástica de una pieza. Esta información se deja grabada al momento de ser inyectado y moldeado dentro de la cavidad del molde. En la industria de la inyección de plástico, identificar las partes plásticas es de suma importancia tanto para el moldeador como para el usuario final. Con los insertos fechadores puedes grabar lo que sea para identificar tus lotes 10 años después de haberlos fabricado. Debido a que hoy en día la globalización demanda piezas de calidad que puedan llegar a diferentes destinos, es determinante poder identificar sus datos de origen para situaciones de recall por situaciones de seguridad o defecto, y evitar inmediatamente su uso.  Recall: Consiste en retirar algún producto del mercado como medida de protección que una empresa realiza cuando el artículo está defectuoso o atenta contra la seguridad del consumidor. Tipos de grabado y de insertos fechadores Grabado: Existen diferentes tipos de grabado e información que pueden ser marcados en una pieza. Los más comunes son la fecha (mes, año, día, hora), lote, turno y semana. También hay grabados en blanco para que el cliente elija qué datos grabar.  Insertos fechadores (5 Tipos) Cambio FrontalEste tipo de fechador cuenta con resorte que al girarlo en contra de las manecillas del reloj se puede cambiar año con año; mientras que al girarlo hacia el lado opuesto se cambia la posición de la flecha. IndexablesSon fechadores que en su inserto interior tienen una pequeña “posta” o balín de acero para posicionarse en las ranuras del anillo exterior, asegurando que siempre esté apuntando hacia el mes o año adecuado. Su posicionamiento se encuentra asegurado por este mecanismo interno; no corre el riesgo de girar de manera accidental. MontajeEstos insertos fechadores son instalados a presión en un agujero maquinado en la cavidad bajo tolerancias muy cerradas para su ajuste. El agujero puede ser ciego, pasado o con rosca para su montaje. Este agujero pasado facilita la extracción desde la parte de abajo o para los insertos de cambio frontal; sólo basta con girar en contra de las manecillas del reloj para remover el inserto interior y cambiarlo cada año.  Con ajuste de alturaEste tipo de inserto está disponible en tamaños desde 2.6 hasta 20 mm en diferentes largos. Es de acero inoxidable 420 con alto contenido de carbono y soportan temperaturas de hasta 350ºF. Además, tienen una dureza 56 ± 2HRC y una profundidad de grabado de .2mm y flecha .4mm.  Para manipular este fechador sólo necesitas un desarmador plano y seguir estas instrucciones: 1. Girar a favor de las manecillas del reloj para colocar el inserto interior.2. Ajustar la altura del inserto interior girando en ambas direcciones hasta alcanzar la altura deseada.3. Si deseas cambiar el inserto interior, sólo debes girar continuamente en contra de las manecillas del reloj hasta que salga completamente del anillo exterior.  Fechadores dualesEstos elementos son de la misma construcción y material que los fechadores “frontales e indexables”; sin embargo, la mecánica de estos fechadores es diferente, ya que cuenta con dos insertos. Dependiendo del tipo de grabado, podremos manipular el fechador. El grabado de uso más ocasional es el de los meses y años.  ¿Necesitas un inserto fechador? ¡Contáctanos! En PRIVARSA contamos con una amplia gama de fechadores en diferentes diámetros y largos compatibles e intercambiables con

Polimold Industrial S.A: Lo mejor en portamoldes y sistemas de coladas calientes

Polimold Industrial S.A es una empresa latinoamericana con presencia a nivel mundial que se especializa en fabricar soluciones para la inyección de plástico. Entre su gran variedad de productos que responden a las exigencias y necesidades de sus clientes, destacan los portamoldes y los sistemas de coladas calientes.  Si te dedicas a la inyección de plástico, ¡sigue leyendo!, porque te daremos grandes razones para equipar tu fábrica con los portamoldes y sistemas de coladas calientes de Polimold. [VIDEO] Conoce más sobre el líder mundial en portamoldes y sistemas de coladas calientes: Polimold Industrial S.A Para nuestro Podcast #3, en PRIVARSA tuvimos la visita del Ingeniero Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Platicamos largo y tendido con él acerca de las innovaciones que Polimold tiene para la industria, y cómo mejoran la productividad y aumentan la producción.  Dale PLAY al video para que no te pierdas ningún detalle de la charla que mantuvieron el Ingeniero Anderson Angelucci, y el Ingeniero Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA. ¡Escúchalo también en Spotify, sólo haz click aquí! Sus casi 50 años, garantía de calidad e innovación a nivel mundial Polimold fue fundada en el año de 1971 en el municipio brasileño, São Bernardo do Campo. Durante sus primeros años fabricó inyectores y piezas plásticas para diversas empresas, hasta que un buen día, su Director General, Alexandre Fix, tuvo una gran idea: Buscar nuevos mercados de estandarización. Con esto en mente, Polimold pronto hizo alianza con otras empresas y comenzó a producir portamoldes y componentes para moldes (bujes, guías, etc.), estandarizados.  Años más tarde, alrededor de 1994-1995, Polimold decidió innovar su producción e incluyó sistemas de colada caliente en su catálogo de productos.  “Desde 1995, nuestros sistemas de colada caliente están en constante evolución”. – Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Los casi 50 años de trayectoria de esta empresa brasileña son su mejor garantía de calidad, pues hablan de cómo ha atendido las exigencias de sus clientes.  Gracias a su constante innovación y dedicación en todo este tiempo, Polimold ha conseguido tener presencia en toda América. Algunos países en los que está presente con ventas directas y/o con distribuidores son: Estados Unidos, México, China, Colombia y Argentina. Además, por si esto fuera poco, están expandiendo operaciones dentro de Europa en países como Francia y Portugal; sin mencionar que pronto planean estar en India y África del Sur. Alrededor del 20 % de la producción total de Polimold es para exportaciones. Conoce sus productos Actualmente Polimold está consolidado como fabricante líder de portamoldes en América Latina, y su producción no se reduce a eso. Para que tengas una idea de todo lo que fabrica este gigante industrial brasileño, aquí te dejamos una lista con algunos de sus diferentes productos: Sistemas de colada caliente. Controladores de Temperatura Componentes para moldes. Base de estampado. Accesorios para moldes. Componentes para estampado. Extractores (tipo A, tipo C, láminas extractoras). Controlador Secuencial de inyección. Sin duda alguna, todos los productos de Polimold son importantes, pero el día de hoy nos enfocaremos y ahondaremos sólo en uno: Los sistemas de colada caliente. ¡Conozcamos sus beneficios! Ventajas de los sistemas de colada caliente Hacen los moldes más productivos, facilitando la vida de quienes trabajan con moldes y de quienes hacen proyectos de moldes. Acortan los tiempos de ciclo hasta un 30 %. Las piezas inyectadas son de mayor calidad. El proyectista no tiene que fabricar canales fríos, porque con la colada caliente se pueden poner puntos de inyección directo en la pieza. No necesitas idear placas extras para mover los canales, lo cual se traduce en reducción de tiempo para el proyecto. Evitas el remolido de operaciones secundarias. Produces piezas de calidad. Las industrias que mayor utilidad y provecho le sacan a los sistemas de colada caliente son: Automotriz, cosmética, piezas técnicas, empaque (piezas muy pequeñas para coches, aires acondicionados, etc.). ¿Buscas innovación, calidad y excelente servicio? Polimold y PRIVARSA son tu mejor opción Para Polimold las coladas calientes, y todos sus productos, tienen vida propia; por esta razón están en constante evolución, tomando en cuenta siempre la opinión de sus clientes. Gracias al feedback de sus usuarios, Polimold ha invertido en alta tecnología para sus fábricas y se ha consolidado como uno de los fabricantes preferidos del sector industrial. Polimold (fabricante) y PRIVARSA (distribuidor), trabajan en conjunto con sus clientes para mejorar cada uno de sus productos y servicios. En México, esta empresa brasileña que es pionera en estandarización de componentes para moldes y líder en Portamoldes, tiene alrededor de 20 años trabajando. Su gran producción y alianza con diferentes distribuidores (como PRIVARSA), le permiten dar un servicio oportuno a quienes necesitan cualquiera de sus productos.  En un día, Polimold fabrica 35 portamoldes estandarizados o con maquinaciones adicionales, de hasta 2 x 3 metros de largo. Los portamoldes son su producto principal, sin embargo, poco a poco la producción de coladas calientes se ha ido poniendo a la par. Uno de los distribuidores más importantes de Polimold, es el equipo de PRIVARSA quien, a través de sus técnicos, le da servicio a todo Mexico.  Al día de hoy, en PRIVARSA, podemos decir con orgullo que somos socios comerciales de esta gran empresa prácticamente desde que llegó a nuestro país. Así que ya lo sabes, si necesitas cualquier componente para molde, portamolde o sistemas de colada caliente de calidad, puedes contactarnos y nosotros con todo el apoyo de Polimold, satisfaremos todas tus exigencias.  Por último, te recomendamos leer sobre los portamoldes de Polimold, y cómo estos optimizan tu producción; sólo haz click aquí.

Controladores de Temperatura MCS: Lo mejor en tecnología, calidad y precisión

Cuando llevas a cabo un proceso, es importante controlar todos los factores que influyen en él para que el resultado sea el deseado. Uno de esos tantos factores, determinantes en innumerables procesos industriales, es la temperatura. Afortunadamente, hoy en día existen los controladores de temperatura para ayudarte a regular el estado térmico de tus procesos. Sigue leyendo, porque además de decirte cómo funcionan estos increíbles instrumentos, te hablaré de una excelente opción de controladores para equipar a tu industria.  En términos generales, ¿cómo funcionan los controladores de temperatura? Los controladores de temperatura están compuestos por una entrada y una salida. La entrada procede de un sensor de temperatura (termopar o un RTD); mientras que la salida está conectada a una resistencia.  Para que la temperatura en el proceso sea precisa, el controlador de temperatura se basa en la temperatura real que el sensor transmite al controlador. En caso de que ésta no coincida con la temperatura deseada, el controlador le da salida ajustándola automáticamente. Conoce la nueva generación de los Controladores de Temperatura para sistemas de colada caliente MCS Los controladores de temperatura MCS, por su alta funcionalidad, diagnósticos integrales y cómodo manejo, son ideales para las industrias que utilizan sistemas de colada caliente.  El objetivo principal de esta nueva generación de controladores de temperatura MCS, fue su interfaz de usuario autoexplicativa. Ésta permite operar el control sin instrucciones o conocimientos previos, ya que sus funciones y configuraciones están disponibles para el usuario con tan sólo pulsar un botón.  Gracias a su gestión de instrucciones, navegación inteligente y al asistente de inicio rápido, este controlador de temperatura es el #1 en facilidad de uso. ¡Las tediosas búsquedas en el manual de instrucciones, son cosas del pasado! La nueva generación de control de temperatura MCS combina la tecnología pasada y características únicas con un precio inmejorable. En otras palabras, este nuevo estándar en facilidad de uso y operación autoexplicativa, permiten: ✅Operarlo sin instrucciones de uso. ✅Funcionamiento sin necesidad de capacitación. ✅Manejarlo sin conocimientos previos. Con los controladores de temperatura MCS, tener máxima estabilidad de proceso, tiempos de parada más cortos y amplia protección, es lo más sencillo del mundo. Características principales Diseño compacto. Pantalla táctil giratoria de 7 pulgadas. Guía ilustrada paso a paso para la resolución de problemas, con la que se pueden solucionar los fallos en tiempos rápidos. Pantalla de zonas individualmente ajustables.  Disipadores de calor y fusibles externos. Interfaces de comunicación Ethernet, RS485, CAN y USB. Alta funcionalidad y usabilidad. Tiene banda LED de 3 lados para indicar el estado de funcionamiento. Sus nuevas funciones Arranque suave que permite un calentamiento lento, limitando la potencia de salida en función de la temperatura. Calentamiento adicional controlado en caso de daño del termopar, que además ayuda a reducir los tiempos de paro en la producción. Control de entrada y salida. Con las entradas digitales del control se pueden seleccionar comandos de la máquina de moldeo por inyección como activar o standby. Además, los contactos de alarma permiten un control centralizado. Gestión de comandos. La gestión de comandos permite almacenar los datos de configuración de todas las zonas. Esto ahorra tiempo al reiniciar después de un cambio de molde y evita fuentes de error durante la introducción.  Diagnóstico integral. Revisión de molde. Todas las zonas pueden ser sometidas a una prueba de verificación que conduce a una mayor seguridad en el funcionamiento. Conexiones especiales de acuerdo a las necesidades del proceso.  Red de controladores. Multilenguaje para la interfaz. Formación de grupos. Se pueden agrupar en varias zonas para realizar ajustes comunes. Esto facilita la puesta en marcha. Calentamiento o enfriamiento secuencial. Las zonas pueden combinarse una tras otra. De este modo se consigue un sellado limpio de la punta de la boquilla. También es posible el enfriamiento guiado. Calentamiento combinado. Las zonas frías se calientan con respecto a las zonas más lentas. Esto protege las boquillas y el material; además, evita desequilibrios térmicos en el sistema de colada caliente. Archivo de servicio. El usuario puede generar el archivo de servicio si lo desea. Incluye datos técnicos y registros del reporte de gráficos, que proporcionan información valiosa para el análisis de errores en caso de falla.  La calidad y superioridad de sus algoritmos de control están avalados por 40 años de experiencia. Ventajas y beneficios de esta versión mejorada Preparados para la Industria 4.0. Mayor seguridad operativa. Sus amplias funciones garantizan la protección del control, de la colada caliente y del molde.  Se puede acceder desde el exterior a los fusibles de las zonas individuales, sin tener que abrir el dispositivo.  Fácil mantenimiento: Los componentes electrónicos como los triacs o tarjetas, pueden ser fácilmente reemplazados en la placa base, sin tener que abrir el gabinete. Las entradas de los sensores están equipadas con una protección de voltaje que detecta los sobrepicos y desconecta la zona correspondiente de manera rápida. Su rutina especial de arranque detecta cortocircuitos en fracciones de segundo, antes que un fusible sufra daños. Las interfaces de comunicación integradas permiten el intercambio universal de datos con una amplia variedad de dispositivos. El controlador puede funcionar en red en estrella y en triángulo.  Los disipadores de calor externos protegen los componentes electrónicos mediante la disipación continua de calor. La pantalla táctil de 7 pulgadas permite posicionar el controlador en un lugar de fácil acceso. Reducción en la diversidad de componentes, que también reduce el número de posibles fuentes de error, y los requerimientos para piezas de repuesto. Desconexión individual por zona que garantiza el funcionamiento sin problemas de las zonas restantes, incluso en caso de avería. Reporte de gráficas para analizar el comportamiento detallado del control de las zonas. Con las instrucciones paso a paso de la guía de solución de problemas, el usuario puede rectificar los errores por sí mismo, lo que se traduce en una reducción máxima de los tiempos de inactividad.  Los cambios de estado de control, ya sean fallos de funcionamiento o cambios de configuración, se registran cronológicamente en una lista de fallas. Con esto los

Seguridad en los sistemas de izaje: RUD Lifting y PRIVARSA

El mundo del izaje tiene múltiples factores de riesgo que es importante reducir al máximo. Un izaje no asegurado, no sólo pone en riesgo la maquinaria y producción de la empresa; también arriesga la integridad física del personal. Por estas razones, hoy hablaremos de la seguridad en los sistemas de izaje, para que prevengas cualquier accidente que dañe los recursos de tu industria. [VIDEO] Conoce en voz de los expertos cómo garantizar la seguridad en el izaje En este video, Michael Smetz, Director General de RUD Lifting México, y Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, hablaron a fondo sobre la seguridad en el izaje. Tocaron temas como las Re-certificaciones en los accesorios de izaje, capacitación al personal, cáncamos inteligentes y mucho más. Así que si pasaste el video sin verlo y escucharlo, te recomendamos regresar a él y darle play. ¿Por qué es importante cuidar la seguridad en las maniobras de izaje? Hoy en día, gracias a los equipos de izaje, diversas industrias optimizan su producción y facilitan el trabajo de sus colaboradores. Sin los sistemas de izaje, mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible.  Sólo piensa en las empresas dedicadas a la construcción, e imagina a uno de los trabajadores moviendo las grandes y pesadas vigas con su propia fuerza. Más que tardado, sería irrealizable. Así como este ejemplo, hay otras industrias como la automotriz, la minera, de aviación, marítima, etc., que necesitan sistemas de izaje para sus actividades diarias.  Una vez dicho lo anterior, es importante prestar atención a la seguridad en los sistemas de izaje, ya que un accidente al mover una carga pesada puede tener consecuencias fatales.  Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga, atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpeo contra objetos móviles o fijos, y daños a estructuras. Todo esto, como ya imaginarás, representa una pérdida material considerable para las empresas.  Además de estos daños materiales, no tener re-certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje, puede poner en riesgo la vida del recurso más importante de las empresas: El recurso humano. Que el personal sufra algún accidente fatal dentro de la planta o el lugar de trabajo, representa pérdidas de talento y gastos fuertes para las empresas. Cuidar la seguridad en el izaje garantiza el bienestar de los trabajadores, amplía la vida útil de las herramientas y optimiza los tiempos de producción. Por todas estas razones, el control y la seguridad en los sistemas de izaje son imprescindibles. Más que cumplir con las normas, tener certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje reduce los riesgos de pérdidas humanas y económicas.  Principales factores de riesgo en el izaje Según las estadísticas, los factores de riesgo en el izaje son principalmente tres: Errores humanos: Estos representan el 86 % de los accidentes en el izaje de cargas. Fallas mecánicas: A este factor corresponde el 6 % de los accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Éstas representan el 8 % de los accidentes.  Errores humanos: Expertos en el tema mencionan que en este factor entran en juego múltiples factores. Estos son algunos de ellos:  Falta de conocimientos generales:  Para que alguien pueda operar un equipo de izaje, es necesario que conozca señales manuales y, elementos y accesorios de izaje. Así mismo, debe saber cómo operar cerca de líneas de tensión y conocer la programación de cargas críticas.  Que un accesorio dañado provoque la volcadura de la grúa se considera falla humana, ya que el operador debe conocer el estado de los elementos de izaje. Calificación deficiente del personal: Por lo general, quienes operan equipos de izaje aprenden a manejarlos porque los operadores con más antigüedad les transmiten sus conocimientos. Esto es un error, ya que el hecho de que tengan mayor tiempo operando máquinas de izaje, no los hace unos expertos. Para resolver esto, es necesario capacitar al personal no sólo con prácticas, sino también con conocimientos técnicos.  Actualmente existen cursos para operadores de equipos de izaje que no sólo cumplen con el requisito de la operación, sino que también enseñan a diagnosticar fallas y analizar riesgos. Así el personal aprende a actuar ante situaciones críticas y a prevenirlas. Falta de conocimientos particulares sobre izaje: Además del equipo de izaje, hay otros accesorios que intervienen en las maniobras, por lo tanto, también se debe tener conocimientos de estos. Algunos de ellos son las eslingas, grilletes, anillos de izaje, entre otros. Fallas mecánicas: Éstas por lo general se deben a cinco aspectos principales:  1. Falta de programas de mantenimiento preventivo y predictivo: Por lo general no se implementan políticas de mantenimiento; sólo se ejecutan medidas para el mantenimiento correctivo.  2. Ausencia de datos para el mantenimiento: En esta variable entran en juego la falta de historiales de reparación, y la ausencia de manuales del fabricante que indican cómo cuidar el equipo. 3. Uso de talleres no calificados:  Acudir a talleres de reparación no calificados para darle mantenimiento a los equipos de izaje, minimiza la seguridad con que los equipos fueron creados. 4. Utilización de equipos muy viejos: Usar equipos muy antiguos incrementan los riesgos de fallas mecánicas y dificultan cualquier operación o maniobra de izaje. 5. Manipulación de los elementos de izaje: Soldar o utilizar cáncamos o elementos de izaje  “hechizos”, son uno de los puntos de riesgo que comúnmente son factor de accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Este tipo de fallas ocurren con menos frecuencia en el mundo del izaje, sin embargo, es importante mencionar que cuando suceden, se debe a que el operador no tiene la capacitación y las instrucciones pertinentes para evaluar los riesgos cuando las condiciones climáticas no son adecuadas. Para terminar con las fallas más comunes en las maniobras de izaje, es necesario mencionar que todas giran en torno a las certificaciones. Un equipo, accesorio de izaje, y un operador no certificado, aumentan el riesgo de accidentes dentro de las empresas. Qué hacer para cuidar la seguridad en los sistemas de izaje Cualquier industria tiene normas de seguridad,

Automatización de moldes Stäubli: Mejora tu productividad

Uno de los aspectos más importantes dentro de la industria dedicada a la inyección de plástico, es el cambio de moldes. En cada cambio de molde se pierde tiempo que podría usarse para producir más piezas. Por si esto fuera poco, la situación empeora cuando en la planta no hay un sistema de automatización de moldes, y el cambio se hace de manera manual. ¡El tiempo muerto es algo irreparable! Por fortuna, actualmente existen empresas que desarrollan innovadores productos para solucionar este problema, optimizar la producción y reducir las pérdidas económicas por tiempos muertos. Una de estas empresas es Stäubli, así que si te dedicas a un giro industrial en el que se manejan moldes, sistemas de sujeción o multiconectores rápidos, esta información te puede interesar. ¿Cómo mejoran tu productividad los sistemas de automatización de moldes Stäubli? Stäubli tiene productos bajo el término SMED (Single Minute Exchange of Die), los cuales están enfocados a reducir significativamente los tiempos de configuración para cambio de moldes, cambio de herramientas y preparar las máquinas. Por increíble que parezca, estos tiempos no sobrepasan los 5 minutos. Al implementar el sistema de cambio rápido de moldes Stäubli en tu industria, no necesitarás interacción humana para hacer el cambio de moldes. ¡Toda la operación será completamente automatizada! La carga, fijación y conexión se harán en vivo y en tiempo real sin un operador.  En pocas palabras, los productos bajo el término SMED, mejoran la productividad de tu industria ofreciéndote grandes beneficios que podríamos resumir en: Total integración de los equipos y soluciones de gestión de producción. Reducción de costos. Menores riesgos de accidentes. Disminución de fallas en el proceso de configuración. Rentabilidad. Colaboración hombre-robot. Además de lo anterior, Stäubli tiene grandes avances en torno a celdas de inyección de plástico; estos son algunos de ellos: Combinación de herramientas precalentadas. Transferencia de moldes / sistemas de carga.  Automatización de sistemas de carga. Embridado rápido de moldes. Mono y multiconexiones para la regularización de la temperatura.  Alimentación eléctrica y circuitos de señales. Robots de alto rendimiento con capacidad de Industria 4.0 que se ocupan de todas las tareas de manipulación de piezas automatizadas. Cambiadores de herramientas de fin de brazo para robot. Seguridad de procesamiento. Soluciones mecatrónicas de rapidez, precisión y fiabilidad Stäubli es una “incubadora” de soluciones mecatrónicas que no sólo cuenta con sistemas de automatización para moldes, también es uno de los pocos fabricantes de robots industriales que domina todos sus componentes; desde el reductor hasta los programas integrados. En temas de automatización, Stäubli ha hecho avances año con año que hoy en día posicionan a este gigante Suizo como uno de los creadores de robots con mejores resultados. Cada una de sus soluciones son cada vez más productivas e inteligentes para hacer equipo con la mano de obra tradicional de los diferentes ramos industriales.  Algunos sellos de calidad de Stäubli son la rapidez, precisión y fiabilidad; estos con el objetivo de siempre ofrecer la respuesta más eficaz y eficiente para todo tipo de industria.  Los giros industriales con los que Stäubli está comprometido para cumplir todas sus exigencias son muy variados. Estos son algunos, y probablemente el tuyo se encuentra en ellos: Electrónico. Médico. Automoción. Agroalimentario. Transformación del plástico. Mecánica. Entre otros. Stäubli + Privarsa = Lo mejor en soluciones para la industria del plástico Actualmente Stäubli opera en 29 países con agentes repartidos en 50 países y 4 continentes. Uno de estos países es México, y en PRIVARSA nos enorgullece ser parte de su red de colaboradores y distribuidores oficiales. Así que si te dedicas a la inyección de plástico y buscas sistemas de automatización de moldes para mejorar tu producción y aumentar tu productividad, no dudes en contactar al equipo PRIVARSA. En PRIVARSA tenemos disponibles las mejores soluciones que Stäubli ha desarrollado para ofrecer cambios rápidos de moldes a la industria del plástico.  Contamos con automatización de moldes y soluciones de conexión para el manejo de moldes, sistemas magnéticos de sujeción y multiconectores rápidos de agua. Si te interesa conocer más de las soluciones que Stäubli y PRIVARSA tienen para ti, no dudes en contactarnos. Aumenta la eficiencia de tus operaciones de moldes y minimiza tus tiempos de preparación con la automatización de moldes y las increíbles soluciones que Stäubli ha desarrollado desde 1892.  

Cómo purgar una máquina de moldeo de manera sencilla

El día de hoy te hablaré de uno de los aspectos más importantes en el sistema de producción de plástico: La limpieza de las máquinas de moldeo. Independientemente del proceso de producción que tengas en tu empresa, mantener limpia tu maquinaria es fundamental para cuidar tu inversión y obtener piezas de calidad. Partiendo de esta premisa, en esta ocasión te explicaré a detalle cómo purgar una máquina de moldeo de manera fácil. Sigue leyendo y aprende más sobre el tema, porque así como hay productos especiales y un método para lavar nuestra ropa y bañarnos, también lo hay para las máquinas de tu industria.  Primero elíjamos: ¿Purga mecánica o purga química? Para saber qué tipo de purga elegir, es importante tener claro que las purgas están diseñadas para optimizar la limpieza de la máquina de moldeo. No importa si la máquina es inyectora, extrusora o de moldeo por soplado con cabezal, una purga puede limpiarla a la perfección. Al momento de seleccionar la purga, es necesario que conozcas cómo es el proceso de limpieza y qué pasa en la maquinaria cuando se usan agentes purgantes. Saber bien todo esto nos ayudará a elegir entre una purga mecánica o una purga química.  De igual manera, es importante conocer los ingredientes de las purgas. Por lo general la mayoría de las purgas tienen dos ingredientes principales:  Ingrediente activo: Está compuesto de materiales espumantes que se descomponen dentro de la máquina y cambian el volumen en la resina portadora.  Resina portadora o carrier: Ya que la resina espumó, es decir, cambió de volumen, ésta se encarga de limpiar la máquina. Ahora sí, veamos a detalle cómo son las purgas mecánicas y las purgas químicas. Conocer sus diferencias y saber para qué está diseñada cada una, nos ayudará a elegir la que mejor se adapte a nuestros procesos de producción. Purga mecánica VS Purga Química Recomendaciones para antes de empezar a purgar nuestra máquina de moldeo Antes de comenzar con el purgado es importante saber cuánta purga necesitaremos para limpiar nuestra máquina de moldeo. Para esto vamos a emplear una regla básica: La cantidad de purga es tres veces la capacidad total de material que nuestra máquina puede procesar. En otras palabras y a manera de ejemplo sencillo: Una máquina de moldeo con capacidad total de 4 Kg de material, necesitará 12 Kg de purga para su óptima limpieza.   Otro aspecto importante que debemos tener en cuenta es el tiempo de purgado; éste no debe exceder los 10 minutos. Hay quienes dejan reposar la purga 10 ó 15 minutos dentro de la máquina; sin embargo, expertos en el tema creen que 5 minutos son suficientes para fundir y descomponer el ingrediente activo de la purga.  Aclarado el punto de la cantidad de purga y el tiempo de purgado, sólo me queda recomendarte usar guantes, manga larga, goggles (lentes), cubrebocas y la protección de la máquina. Ahora sí, ¡manos a la obra!, veamos paso a paso cómo purgar una máquina de moldeo por inyección, extrusión y soplado con cabezales acumulador. Cómo purgar una máquina de moldeo por inyección Es importante que la tolva, el tornillo, el barril y la garganta de alimentación de la máquina estén limpios antes de comenzar a purgarla. Revisa que la unidad de inyección no tenga partículas pequeñas y elimina residuos de aceites, ceras, excedente de resina o cualquier otro contaminante.  Ahora sí, presta atención y aprende cómo purgar una máquina de moldeo por inyección tanto en colada fría como en colada caliente. Prácticamente el proceso de purgado es el mismo. Aquí te lo resumimos. ¡Échale un vistazo! Pasos para limpiar el husillo (purga de colada fría) y para limpiar el molde (purga de colada caliente) Si el proceso de limpieza que vas a hacer es de colada caliente, tienes que saber que éste exige una purga con MFI (melt flow index) adecuado para poder pasar a través de los orificios inyectores del molde, porque a veces son muy pequeños. Por otro lado, expertos recomiendan colocar un cartón en la parte móvil del molde para evitar que el “chisguete” que sale se pegue en ella.  Revisa la temperatura:  Comprueba que las zonas de la máquina se encuentren dentro del rango de temperatura adecuado para el grado de la purga que vayas a usar. Vacía la máquina de inyección:  Tanto para la limpieza de colada caliente como de colada fría, es importante primero vaciar la máquina. Inyecta el plástico al aire:  Este paso es importante sólo en la limpieza de colada fría. El husillo de la máquina se hace hacia atrás y se inyecta el plástico al aire hasta sacarlo totalmente. Esto sirve para cuando queremos cambiar de color o material.  Coloca la purga en la tolva:  Pon la purga en la tolva y haz inyecciones consecutivas al aire. Una vez que salga el material espumado por la boquilla, detén el proceso y espera 5 minutos para que la purga se pegue a las paredes internas de la máquina.  Purga la máquina hasta que el purgante salga limpio:  Ya que pasaron los 5 minutos, es momento de purgar la máquina varias veces hasta que la purga salga limpia. Las plastas de materiales generados en este proceso de limpieza NO se pueden volver a usar.  Cómo purgar una máquina de moldeo por extrusión Vacía la extrusora. Quita la malla y el porta mallas.  Si la extrusora tiene “venteo”, ciérralo.  Coloca la purga en la tolva. Arranca el extrusor con RPM (revoluciones por minuto) media y espera a que salga la purga.   Detén el equipo y espera 5 minutos hasta que la purga haga su trabajo. Coloca en la tolva el material normal y deja que la purga salga.  Ya que salió todo el material, coloca el porta mallas, las mallas y lo que haga falta. Continúa con tu proceso de trabajo normal. Un consejo extra: según expertos, lo mejor es comenzar con bajas RPM para que el material se funda al principio y arrastre el material degradado y puntos negros.  Cómo purgar

Almacenamiento de información directo en el molde: Dispositivo Red E Vault

Los moldes son una parte importante dentro de la industria del plástico y la industria metal-mecánica. Por lo tanto, es imprescindible que quienes los fabrican y utilizan, conozcan y tengan un registro de sus características y especificaciones. Para esto, lo ideal es que tengan un sistema de almacenamiento de información directo en el molde y es de lo que hoy te hablaré. Pero antes de avanzar, hay que recordar que los datos del molde y el molde en sí, son clave para el éxito o fracaso de una industria o empresa manufacturera. Ahora sí, dicho esto, conozcamos el Dispositivo Red E Vault, el increíble dispositivo que almacena información directo en el molde.  ¿Por qué es importante tener un dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde? Si te dedicas a la industria del plástico o eres fabricante de moldes o herramentales, sabes de antemano que el uso de moldes es inevitable en cualquier proceso de producción. También sabes que en ocasiones, los moldes necesitarán ser reemplazados o reparados, y es aquí donde entra en juego el almacenamiento de información directo en el molde.  A pesar de los grandes avances que hay actualmente en la fabricación de moldes, no todos los moldeadores tienen los estándares o la estructura para mantener los datos necesarios después de fabricar y entregar el molde. Sin embargo, esto no es un problema cuando el molde cuenta con el Red E Vault, un dispositivo especialmente diseñado para el almacenamiento de información directo en el molde.  Si eres fabricante de moldes, instalar el Red E Vault en tus productos, es una gran garantía de que los datos del molde estarán a salvo y siempre disponibles.  Red E Vault tiene capacidad para guardar toda la información necesaria y relacionada al molde, como planos, actualizaciones, dibujos, medidas, herramientas, cambios de ingeniería etc. Ventajas y beneficios del dispositivo Red E Vault 8 ó 16 GB de memoria. La información está en el molde donde la necesitas. Siempre disponible para revisión, reparación y mantenimiento.  Ayuda a asegurar las prácticas comerciales estandarizadas y asegura tu información confidencial sin que te preocupes por fallas con baterías. No necesita pilas. Lista personalizable de parámetros, números de parte, tiempo de ciclo, etc., que te permiten mantener un registro de la información que más te importa. Almacena y clasifica archivos y notas. Cifrado de grado militar para mantener tus datos lejos de las miradas curiosas.  Los archivos y notas pueden enviarse por correo a cuentas y dominios aprobados por el administrador. Portal de configuración para personalizar tu experiencia y ajustar fácilmente cualquier cantidad de Red E Vaults. Fácil acceso a tu lista de materiales, dibujos, videos, fotos, registros de mantenimiento y procesos, etc. Multilenguaje: Incluye varios idiomas que se pueden agregar o editar. Es casi indestructible gracias a que está cubierta de aluminio; sus piezas son de acero inoxidable. Almacenamiento de datos seguro por todo el ciclo de vida.  Hardware incluido: Red E Vault, cable USB y placa frontal.  Resistente al magnetismo, agua, solventes, vibraciones, golpes y a temperaturas mayores a 90ºC. Protección IP67 contra polvo y contra inmersión entre 15cm y 1m de profundidad. Importa tu marca y ajustes a todos los dispositivos.  Fácil de usar. Te permiten ahorrar tiempo durante los montajes y el mantenimiento.  Toda la información está respaldada y almacenada con seguridad en el molde. Sólido y seguro: Así es el Red E Vault Si te dedicas a la fabricación o distribución de moldes, instalarles el Red E Vault es una excelente opción para ofrecer un plus a tus clientes. Entre las grandes características de este dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde, se encuentran su gran capacidad y tamaño compacto.  Sus medidas son de 0.620 por 0.990 por 2.660 pulgadas. Su cubierta está hecha de aluminio que lo protege del calor, el agua y el aceite; además, es resistente a vibraciones y al magnetismo. Cada dispositivo Red E Vault tiene cable USB y un ID único con su código de seguridad.  Por otro lado, en el interior tiene una placa de circuito impreso protegida por una junta revestida, asegurada con un tornillo que no puede ser perdido al acceder al puerto USB. Un precinto de seguridad de aluminio cubre los tornillos de sujeción para impedir que la unidad sea desmontada del molde. Además de esto, el software basado en Windows preinstalado en el dispositivo, brinda 3 niveles de seguridad para los archivos y salvaguardar la propiedad intelectual mientras garantiza un acceso flexible a varios usuarios.  El Red E Vault brinda la posibilidad de que tus clientes tengan un acceso administrativo en sus molde. Con esto, los administradores que tienen la contraseña pueden ver y manipular los archivos, parámetros o ajustes que han sido subidos al sistema. En el caso de los fabricantes de moldes, el Red E Vault permite asignarles un usuario estándar, con el que pueden añadir y ver archivos, pero no editarlos o borrarlos. Los moldeadores con acceso público pueden abrir archivos específicos sin tener contraseña. Dale un plus a tus moldes con el Red E Vault y aumenta tu clientela En PRIVARSA sabemos que la información es poder en cualquier esfera de la vida, y la industria metal-mecánica y plástica, no son la excepción. Por eso, nosotros tenemos la firme convicción que un molde con todos sus datos guardados y respaldados en él, es una inversión poderosa.  Si tienes una industria que se dedica a la fabricación de moldes, sólo imagina que por alguna razón tu cliente necesita reemplazar o darle mantenimiento a su molde pero perdió todas las especificaciones. Esto sin duda, representará para ti un arduo trabajo, pérdida de tiempo e incluso pérdida de otros clientes potenciales.  La anterior situación podría haberse evitado si desde un inicio tu producto hubiera tenido un sistema de almacenamiento de información directo en el molde. En este caso sólo hubieras pedido a tu cliente cualquier posible actualización para reemplazar su molde en un tiempo mínimo.  Dicho esto, puedes estar convencido que instalar el dispositivo Red E Vault

Cumsa en México: Una solución para desmoldar piezas con zonas negativas

Un problema frecuente en el moldeo por inyección de plástico, es el desmoldeo de zonas negativas en las piezas producidas. Afortunadamente, para optimizar la producción y solucionar este problema de la industria manufacturera, existe Cumsa en México.    Cumsa y el sistema de un molde de inyección Un molde de inyección cuenta al menos con seis sistemas funcionales: Zonas moldantes. Sistema de centrado o guías. Alimentación. Venteos o salidas de aire. Control de temperatura. Extracción. Debido a la naturaleza de este artículo, el día de hoy ahondaremos en el sistema de extracción, que es en el que Cumsa se especializa ofreciendo diversas soluciones. Estas soluciones se centran en la creación de componentes que ayudan a expulsar las zonas negativas de las piezas moldeadas, sin dañarlas. Para entender un poco mejor el papel de Cumsa en México y sus soluciones para los sistemas de extracción, vamos a ver las características de éste y sus elementos principales. Características ideales de un sistema de extracción La etapa de extracción se encuentra entre la apertura y el cierre del molde. En un mundo ideal, la pieza moldeada se liberaría en el momento de abrir el molde, sin embargo, muchas veces esto se dificulta. La mayoría de las veces esto se debe a dos factores principales: La contracción del plástico. A contrasalidas de la pieza que tienden a quedarse en el molde; por lo general se quedan en el lado del corazón.  Cuando esto sucede, es necesario liberar y expulsar la pieza con un sistema de extracción y que éste tenga ciertas características para que no se dañe la pieza. Estas son algunas de las cualidades deseables en un sistema de extracción: Funcionamiento seguro; por esta razón los dispositivos de resorte no son buena opción.    Suave y delicado; no tiene que ser brusco. Resistente al desgaste. Buen rendimiento. No debe dejar marcas en las piezas moldeadas. Elementos de un sistema de extracción Un buen sistema de extracción en una máquina moldeadora, tiene algunos elementos básicos para expulsar las piezas fácilmente, es decir, en una dirección. Estos son los 3 componentes esenciales de un sistema de extracción en la inyección de plástico: Placas de extracción: Posicionan los botadores y transmiten el movimiento que genera la máquina de inyección.  Recuperadores o pernos de retorno: Aseguran el regreso de las placas de extracción, impidiendo que los botadores salgan de su posición al iniciar el ciclo de inyección. Botadores: Empujan la pieza para liberarla y expulsarla. A pesar del buen diseño de un sistema de extracción y sus elementos fundamentales, hay pieza con contrasalidas o partes negativas que no se pueden liberar tan fácilmente. En estos casos, es necesario contar con dos o más direcciones de extracción y es aquí donde Cumsa USA en México entra en acción. Cumsa en México: la solución para los sistemas que extraen piezas con zonas negativas Cumsa diseña y fabrica componentes que se adaptan al sistema de extracción para liberar de manera óptima las zonas negativas de la pieza moldeada. Por zonas negativas entendemos que es cualquier protuberancia, cavidad, orificio o contrasalida de una pieza plástica.  Generalmente estas zonas no pueden ser liberadas desde fuera de la pieza por una corredora, así que para expulsarlas sin dañarlas, Cumsa tiene componentes especiales. Estos componentes son conocidos como patines, elevadores o lifters. Gracias a las placas de expulsión o de cilindros hidráulicos, estos mecanismos actúan y extraen la parte negativa de la pieza al mismo tiempo que sale el resto de la pieza moldeada. Anteriormente, los mecanismos para expulsar negativos eran fabricados sobre medida; el moldista consideraba forma y tamaño del negativo y el recorrido de expulsión. Cada componente era único y si se llegaba a necesitar algún cambio o se desgastaba, la reposición era tardada y costosa.  Hoy en día, los componentes para expulsar piezas con zonas negativas evolucionaron junto con la industria. Actualmente hay empresas como Cumsa que se dedican a la fabricación de componentes y mecanismos STANDARD para diferentes tipos de negativos. Con esto, Cumsa favorece de múltiples maneras a las empresas que se dedican al moldeo de inyección de plástico. ¡Vamos a conocer cuáles son! Ventajas de usar los productos standard de Cumsa:   Aseguran un cambio o reemplazo fácil y rápido.  Menores pérdidas económicas por tiempos de producción detenidos.  Sus productos están agrupados en diversas familias según el tipo de movimiento, función o recorrido.  La mayoría de los mecanizados necesarios se realizan a 90º en las placas, lo que facilita su ajuste. Son fáciles de montar y ajustar. Reducen las horas de mecanizado y los costos de la manufactura del molde.  Algunos mecanismos permiten desmoldear el negativo con menor recorrido de expulsión respecto a sistemas tradicionales.  Ahorro de energía durante la manufactura de las piezas de plástico. Cumsa en México: especialista en complementos para diferentes sistemas de extracción Cumsa tiene soluciones o complementos para diferentes sistemas de extracción que necesitan expulsar piezas con zonas negativas. Se especializa en el sistemas de extracción por patines; sistemas de extracción por balancines; sistemas de extracción por movimientos rotativos, movimientos laterales, entre otros. ¡Veamos algunos de ellos! Sistema de extracción por patines El uso de extractores por patines permite el moldeo de pequeñas contrasalidas o partes negativas externas o internas de la pieza. Cuando éstas avanzan los extractores se deforman debido a su elasticidad, liberando la contrasalida de la pieza.  Sistema de Extracción por Balancines  Expulsan las piezas con contrasalidas negativas sin necesidad de utilizar un movimiento lateral. Generalmente este sistema está constituido por: balancín, perno extractor, eje y buje de deslizamiento.  El avance del sistema de extracción desplaza al perno extractor de el balancín en un movimiento inclinado en relación al movimiento de apertura y cierre. De esta manera las zonas negativas de la pieza son liberadas. Sistema de Extracción por Movimientos Rotativos  El desmoldeo con movimientos rotativos puede ser accionado con elementos mecánicos como piñones y cremalleras, aprovechando el movimiento de abertura del molde.  Sistema de Extracción por Movimientos Laterales  En estos sistemas se utilizan pernos guías, cuñas de compresión para movimientos pequeños,

Cáncamos CODIPRO: Seguridad y calidad para el mundo del izaje

Si te dedicas a un giro industrial en el que el izaje de cargas tiene un papel protagónico, este artículo es para ti. Sigue leyendo, pues hoy te hablaré de uno de los mejores cáncamos que hay en el mercado: Los cáncamos CODIPRO.  Aquí conocerás los tipos de cáncamos que maneja CODIPRO y comprobarás por qué son la mejor garantía de seguridad para tu industria.  Dale PLAY al video y conoce de cerca los cáncamos CODIPRO Tipos de cáncamos CODIPRO y sus ventajas Con sus más de 40 años de experiencia y tecnología, CODIPRO es la compañía europea especializada en diseño y fabricación de cáncamos de alta calidad.  Estos son los cáncamos con los que CODIPRO, hoy en día, está posicionado como un actor protagonista en el mercado internacional del izaje: Giratorios de elevación GRADUP: Fueron diseñados para elevar o voltear cargas muy pesadas. Soportan de 0,07 hasta 125 toneladas en cualquier posición de montaje, gracias a que cuentan con un anillo que gira a 360º. El par de apriete grabado en cada cáncamo ayuda a evitar riesgos de torsión y a que se rompa el perno. En PRIVARSA tenemos disponibles 2 modelos de cáncamos CODIPRO giratorios de elevación GRADUP: cáncamo DSS y DSR; conócelos mejor haciendo click en su nombre. Inoxidables: Debido a que son inoxidables, son ideales para usarlos en condiciones ambientales extremas. Están disponibles en versión macho y hembra.  En PRIVARSA tenemos estos cáncamos CODIPRO disponibles en DSS y DSR; para conocerlos haz click en su nombre.  Cáncamos para offshore: Están desarrollados para satisfacer los requerimientos de la industria marítima, offshore y eólica. Actualmente CODIPRO tiene dos gamas offshore distintas avaladas por el certificado “Type Approval TAS00001ZG”.     Soluciones para elevaciones específicas: Son cáncamos universales con gancho de elevación para voltear cargas y para uso repetitivo.  Seguridad de las personas: Son puntos de fijación para equipos de protección anticaídas. Se pueden fijar permanentemente para garantizar la seguridad de las personas.  Cáncamos soldables: Permiten realizar un punto de agarre soldado para la elevación y la estiba de una carga máxima de hasta 10 toneladas.  Punto central de elevación: Se usan para elevar cargas de hasta 55 toneladas. Su sistema de elevación SLM está diseñado para elevar moldes de hasta 80 toneladas.  ¿Cáncamos fijos o articulados? Ahora que ya que conoces los tipos de cáncamos CODIPRO, es momento de ver las diferencias entre los cáncamos fijos y los articulados. ¡Empecemos!  Cáncamos fijos Los cáncamos de elevación fijos tradicionales (DIN 580), son diseñados para izajes verticales a 0º, en dirección del izaje. Está prohibido su uso en izajes perpendiculares a 90º, en dirección del izaje. Cáncamos giratorios de elevación Al ser concebidos para girar bajo carga, se pueden usar en todo tipo de izaje ya sea al sesgo con ángulo o para estibar. Para evitar un reemplazo por otro eje inadecuado, se recomienda usar cáncamos con ejes indisociables. Cáncamos Fijos Cáncamos Giratorios Tracción lineal (0º). ✔ ✔ Tracción perpendicular (90º). ✖ ✔ La manila se orienta en dirección de la tracción. ✖ ✔ Giratorio durante el izaje/bajo carga. ✖ ✔ CMU elevadas. ✖ ✔ Trazabilidad individual. ✖ ✔ ¿De qué material están hechos los cáncamos CODIPRO? ¿Grado 6, 8, 10, 12?  En el mundo del izaje se habla generalmente en términos de clase de acero o “grados”. El grado toma sentido gracias a la resistencia de rotura (N/mm2)  a proporción con el diámetro de la cadena, junto a la clase de la materia, determinan la capacidad de elevación.  Debido al papel que desempeñan los grados en el izaje, en los últimos años han aparecido grados más altos en el mercado. Por diversas aleaciones de acero Algunos fabricantes han propuesto cáncamos de elevación de clase 10, 12, 14, etc.; no obstante, estas denominaciones no son apropiadas para los cáncamos articulados.   CODIPRO creó la marca GRADUP, en la cual cada elemento que compone a un cáncamo articulado está sometido a distintas restricciones.  Por último, es importante mencionar que con el objetivo de ofrecer una máxima resistencia, todas las piezas CODIPRO son fabricadas con material y diseño óptimo según su uso en el izaje.  El cáncamo GRADUP de CODIPRO es muy eficiente y seguro. Además, todos los cáncamos CODIPRO tienen un código de trazabilidad individual que permite un seguimientos infalible, tiene la CMU y la marca CODIPRO grabados. Haz click en el video y conoce más de cerca los cáncamos GRADUP de CODIPRO Razones para confiar en los cáncamos giratorios de CODIPRO Certificación de calidad Todos los cáncamos CODIPRO respetan rigurosamente las normas de la “directiva de máquinas” 2006/42/CE y los puntos esenciales de la Norma EN 1677-1 que indican las formas en que los accesorios tienen que estar fabricados, probados y certificados. Los cáncamos de CODIPRO respetan las normas de la ASMEB30.26-2010, lo que significa que se pueden utilizar en América del norte sin ninguna precaución. Con cada cáncamo se entrega un certificado de conformidad. Control anti-fisuras sobre el 100 % de los cáncamos. Test de prueba de carga (CMU x 2,5) según las normas europeas en vigor. Único fabricante europeo con un coeficiente de elevación 5 en prácticamente toda la gama.  Los cáncamos pueden ser certificados por un organismo de control externo. CODIPRO ha obtenido un “Type Approval Certificate” de DNV GL para una selección de su gama de cáncamos de elevación DSR y DSS. Calidad del acero >8, coeficiente de seguridad elevado, altas cargas máximas de utilización (CMU) y excepcional acabado.  Trazabilidad máxima garantizada Cada componente dispone de la marca del fabricante. Trazabilidad garantizada mediante un código individual marcado en cada cáncamo. Diseñados para variedad de usos e industrias  La gama de cáncamos giratorios de elevación que comercializa CODIPRO, es de las más completas del mercado. Toda la gama está disponible con anillo de centraje (versión +C), para ofrecer cargas de elevación aún más altas. Los puedes usar en todo tipo de ámbito industrial tradicional: La industria del molde, la manutención/transporte/logística, la industria naval, el offshore, la elevación, aeronáutica, sector eólico. Son ideales para manipular y voltear cargas pesadas. Están diseñados

Moldeo por inyección: 8 Beneficios que debes conocer

El moldeo por inyección es un maravilloso proceso que además de optimizar los tiempos de producción de la industria del plástico, reduce sus costos. Gracias a la increíble tecnología usada en este proceso, hoy en día miles de personas tienen a su alcance infinidad de artículos de plástico.  Muchos de nosotros no nos damos cuenta de las bondades de la industria del plástico y sus procesos de producción, pero estos son incalculables. Sólo observa con atención tu entorno y comprueba que la industria del plástico y el moldeo por inyección, son parte de tu vida.  Darnos cuenta de esto nos ayuda a entender el gran crecimiento anual que tiene la industria del plástico y su importancia en la economía global.  Por otro lado, para conocer más sobre el proceso de moldeo por inyección, hoy vamos a hablar un poco de ello y de su papel en ésta y otras industrias. Si eres experto en el tema, seguramente este contenido te va a gustar, así que te invitamos a seguir leyendo. ¿Cómo funciona el moldeo por inyección? | 7 pasos Primero un ingeniero diseña la pieza a producir.   Después el fabricante de herramientas hace un molde de metal (aluminio o acero). El molde puede tener una o múltiples cavidades, y es fabricado con mucha precisión para formar la pieza deseada. El tercer paso es elegir el polímero (termoplástico, termoestable o elastómero) que será usado en el proceso de moldeo por inyección.  Posteriormente, los gránulos del material elegido son calentados en el barril de la máquina moldeadora hasta que la mezcla se vuelve flexible para ser inyectada en el molde.  Después, un husillo tipo ariete empuja la cantidad correcta de material para llenar las cavidades bajo presión mientras las dos mitades del molde están bien cerradas. Una vez que esto termina, el material se enfría y se endurece tomando la forma de la pieza deseada. Finalmente la pieza es retirada del molde y el proceso se repite.  Los 8 beneficios que debes conocer del moldeo por inyección de plástico Además de producir un volumen importante de piezas de plástico de alta calidad, hay muchos otros beneficios del moldeo por inyección. Aquí te dejamos al menos ocho para que te des una idea o confirmes las múltiples razones que hay para implementar este método. 1. Puedes hacer conversiones complejas de metal a plástico El moldeo por inyección brinda la oportunidad de realizar conversiones complejas de metal a plástico. Baja costos generales por pieza al reducir la cantidad de operaciones de maquinado a un simple proceso de moldeo.  2. Componentes plásticos más ligeros Los componentes de plástico para cualquier producto  son más ligeros que las piezas de metal maquinadas. 3. Te olvidas del problema de corrosión Gracias a que el material usado es plástico y no metal, la corrosión deja de ser un problema en el proceso de moldeo por inyección. 4. Amplia libertad de diseño de partes Los moldes de inyección de plástico ofrecen gran libertad de diseño de partes. Permiten añadir radios o bordes redondeados que requerirían maquinado y costo adicional en piezas de metal. 5. Creación de piezas detalladas y con geometría compleja El moldeo por inyección permite crear piezas muy detalladas y con geometría compleja. Ya que el material plástico es empujado hacia el molde con gran presión, la cavidad se llena completamente. Esto da como resultado que el plástico se amolde incluso a las formas más difíciles, intrincadas y detalladas del molde.  6. Se pueden combinar diferentes materiales en una sola pieza En este proceso es posible combinar diferentes materiales en una sola pieza, para más utilidad y menores procesos de ensamble. Además, empleando el moldeo de dos ciclos, puede usar plástico duro y suave, para crear borde de sellado o borde suave. Incluso puede usar dos colores distintos.  El moldeo por inyección permite incorporar componentes no-plásticos, por ejemplo, un tornillo de metal dentro de una perilla de plástico. 7. Alto grado de automatización  Este proceso involucra un elevado grado de automatización, lo cual representa un ahorro importante en costos y tiempos de producción. Además, muchos pasos del proceso los pueden realizar máquinas o robots controlados por un solo operador. Esto se traduce en menos gastos de mano de obra y gastos en general.  8. Escasos o nulos desechos materiales Todo este proceso genera poco o nula cantidad de desechos materiales, ya que los restos del plástico sobrante pueden ser reutilizados. Por otro lado, muchos de los productos plásticos pueden ser reusados por el consumidor o cliente final.  Industrias beneficiadas con este increíble proceso Industria automotriz. La Industria de climatización y electrodomésticos. Jardinería. Industria farmacéutica. PRIVARSA tiene todo para el moldeo por inyección Es un hecho que este proceso es uno de los más rentables, eficientes y populares en la fabricación de piezas de plástico. Esto se debe en gran parte a que tiene la capacidad de producir miles o incluso millones de piezas con gran calidad y diseños variadísimos. Si ya te decidiste a implementar el moldeo por inyección de plástico en tu industria, no dudes en contactar a los expertos de PRIVARSA.  En PRIVARSA tenemos todo para satisfacer las necesidades de tu empresa. Más de 25 años de experiencia en componentes y equipos para moldes nos respaldan. Ponte en contacto con nosotros a través de nuestro sitio web: PRIVARSA.  ¡Estamos listos para asesorarte y darte la mejor atención! Si quieres saber más sobre el moldeo por inyección de plástico, te invitamos a visitar otro de nuestros artículos haciendo click aquí.

Para la industria de inyección de plástico, PRIVARSA lo tiene todo

La industria del plástico es una de las que más crecimiento tienen cada año. Por esta razón, en PRIVARSA tenemos como prioridad ofrecer a nuestros clientes el catálogo más completo en el sector de la manufactura de plástico en México. Además, ofrecemos servicios especializados dirigidos a optimizar los procesos de producción de la industria de inyección de plástico. Desde 1992, PRIVARSA ofrece a sus clientes un suministro oportuno de portamoldes, componentes para moldes y sistemas de colada caliente. Nuestros servicios están orientados a impulsar el desarrollo de la industria de inyección de plástico. Hoy en día, gracias a la aceptación por parte de sus clientes, su impecable servicio de distribución y el apoyo incondicional de sus proveedores, PRIVARSA cuenta con 11 sucursales en distintos estados y ciudades de México teniendo también presencia en el país fronterizo al norte, Estados Unidos, en la ciudad de McAllen, Texas, consolidándose así como el proveedor integral más importante de La República Mexicana de la industria dedicada a la inyección de plástico. PRIVARSA | Sucursal Querétaro | Servicios Servicio de mantenimiento, reparación y limpieza para tus gabinetes de controles de temperatura. Servicios de reparación, limpieza y calibración de tarjetas de las marcas Polimold, PCS y Temp Cube. Entrega inmediata de resistencias en espiral en dimensiones milimétricas y en pulgadas con salidas para cables estándar y especiales. (También aplica para las zonas de México, Puebla, Guadalajara, León, Toluca y Aguascalientes). Servicio de fabricación y reparación de cables eléctricos para moldes de colada caliente o controles de temperatura con configuraciones especiales. Servicio de mantenimiento, reparación y limpieza para gabinetes de controles de temperatura Este servicio consiste en revisar y reparar los daños que hay en los gabinetes de control de temperatura causados por una mala operación. El servicio de mantenimiento, reparación y limpieza para gabinetes de controles de temperatura está dirigido a todas las empresas que cuentan con moldes de colada caliente y que tienen estos tipo de controles. La importancia de este servicio radica en que para cualquier empresa o industria es necesario tener los controles de temperatura en óptimas condiciones para un buen funcionamiento de los sistemas de colada caliente. Servicio de reparación y mantenimiento de tarjetas de control de temperatura El servicio de reparación y mantenimiento de tarjetas de control de temperatura está dirigido a todas las empresas que llevan a cabo su proceso de inyección de plástico con sistemas de colada caliente. Actualmente hay muchas industrias que emplean este tipo de sistemas en su producción; algunas de estas industrias son la industria automotriz, la industria de empaque y la de electrodomésticos. Este servicio consiste en revisar la tarjeta de control de temperatura, cambiar los componentes dañados y calibrar la tarjeta para que la temperatura sea la más exacta para un óptimo desempeño del sistema de colada caliente. En PRIVARSA consideramos que el servicio de reparación y mantenimiento de tarjetas de control de temperatura es importante porque los controles son elementos básicos para la operación, ya que si falla el control, si no hay un buen contacto o si no hay una buena conexión entre los cables, esto causará paros en la producción los cuales son críticos y muy costosos para las empresas. Servicio de fabricación de cables especiales La razón por la que ofrecemos este servicio es porque sabemos que muchas veces llegan moldes del extranjero con diferentes tipos de conexiones y de configuraciones en los sistemas de colada caliente y que es muy difícil conseguir los conectores especiales. Cuando esto pasa, muchas veces las personas deciden quitar los conectores eléctricos que traen originalmente los moldes, y optan por hacer conexiones directas a mano. Esto a menudo provoca fallas, ocasiona errores de conexiones y puede llegar a causar daños en las resistencias eléctricas. Tomando todo esto en cuenta, en PRIVARSA sabemos que es muy importante tener los conectores adecuados para hacer una conexión correcta y rápida de los sistemas de colada caliente. Hoy en día, en nuestra sucursal de Querétaro, ofrecemos este servicio de manera muy rápida y podemos hacerlo en un promedio de dos o tres días, dependiendo del tipo de conector o del tipo de cable que el cliente solicite. Servicio de fabricación de resistencias eléctricas en espiral Las resistencias eléctricas en espiral son resistencias que van instaladas en las boquillas de colada caliente y que a través del control de temperatura son programadas a una temperatura set point para que alcancen la temperatura ideal y fundan de manera óptima la resina que se va a inyectar en un molde de colada caliente. Este servicio de fabricación de resistencias eléctricas en espiral lo tenemos para entrega inmediata en nuestra sucursal Querétaro. Las resistencias eléctricas en espiral van en un sinnúmero de sistemas de colada caliente de diferentes marcas de todo el mundo (marcas americanas, marcas europeas, asiáticas, etc.). Si alguna empresa necesita cambiar las resistencias de sus sistemas de colada caliente, en PRIVARSA estamos listos para ayudar a resolverlo. Fabricamos las resistencias a la dimensión, diámetro y largo (en pulgadas o milímetros) que el cliente requiera y lo entregamos en menos de una hora. Este servicio es nuevo en Querétaro y estará a disposición de toda la zona del Bajío para que tengan la facilidad de hacer sus reparaciones de moldes de una manera mucho más rápida y efectiva. La ventaja de nuestro servicio es que las resistencias son de origen e importadas de Estados Unidos y de Alemania. Son de la más alta calidad. Aquí se rolan y se fabrican a la medida exacta con la distribución y el perfil adecuado para que funcionen como si fueran las originales. Beneficios de tener refacciones en tiempo real Algunos beneficios de tener refacciones en tiempo real y a la mano son: Las empresas generan grandes ahorros, ya que los costos de hora-máquina son muy altos. Se evitan paros en las líneas de producción que pueden repercutir en multas de decenas de miles de dólares para los fabricantes. PRIVARSA Querétaro, al servicio de la zona del Bajío PRIVARSA cuenta con más de

Nanotecnología para la limpieza y mantenimiento de moldes de inyección

La calidad de nuestras piezas de plástico es el resultado de haber cuidado cada etapa del proceso de producción. Una etapa a la que debemos darle la atención que requiere, pero que muchas veces pasamos por alto, es la de la limpieza y mantenimiento de moldes de inyección de plástico. La importancia de un molde de inyección en buen estado Descuidar el estado de nuestros moldes puede traernos complicaciones y pérdidas, ya que un molde de inyección que no está en buenas condiciones disminuye la calidad de nuestras piezas finales y complica los procesos que vienen después de la inyección de plásticos, como la expulsión y el pulido. Podemos recurrir a un pulido agresivo que lleve a cabo la corrección de errores de inyección y “rebabas”, pero esto solo nos da resultados regulares que no cumplen con los estándares de excelencia que, sin duda, buscamos para nuestra producción. Muchas veces creemos que aumentar la presión de inyección y la fuerza de cierre son suficientes para compensar las deficiencias de nuestros moldes. Sin embargo, esta medida desgasta la capacidad de fuerza de cierre de nuestra máquina y termina por arruinar el molde. Cuando esto sucede, no tenemos más remedio que detener la producción por completo para reemplazar las piezas dañadas y hacer cambios de molde, ocasionando pérdidas que fácilmente se pueden evitar. Mantenimiento de moldes: Un proceso esencial para asegurar la calidad de inyección El mantenimiento de moldes de inyección es un mantenimiento preventivo y correctivo que se debe integrar al proceso de producción de acuerdo al tipo de moldes y resinas que usamos, así como al tipo de canales y otras variables del entorno general del funcionamiento de nuestra máquina, para asegurar la calidad y la eficiencia de la producción. Sin la información adecuada, podríamos pensar que el mantenimiento de moldes de inyección es complicado o que en el mercado solo existen opciones limitadas para esta tarea. Sin embargo, el avance en la industria nos ofrece actualmente una opción que está revolucionando nuestros procesos de producción y mantenimiento de moldes: la nanotecnología. Nanotecnología: el siguiente nivel de innovación La nanotecnología es una de las ciencias aplicadas más relevantes hoy en día. Se utiliza en diferentes campos, desde la biología y la medicina hasta la ingeniería y la industria militar. La nanotecnología, nos permite manipular las materiales a un nivel molecular, es decir, nos brinda la posibilidad de modificar su composición elemental. La materia se comporta de forma particular cuando se manipula a esa nanoescala. Por ejemplo: Se descubren nuevas propiedades de la materia, completamente diferentes a las habituales a macro escala. Se vuelve posible hacer mejoras a nivel molecular para mantener aquellas nuevas propiedades que nos resultan útiles. Permite hacer ajustes muy específicos que produzcan materiales con un alto desempeño. Para comprender la dimensión real de esta escala imaginemos dividir un metro en mil millones de partes. Cada una de esas partes equivaldría a un nanómetro: la unidad de medida utilizada en la nanotecnología. La nanotecnología en la industria de inyección de plástico Hoy en día la industria de inyección de plástico recurre a los nanomateriales (materiales modificados a nivel molecular), para obtener mejores piezas plásticas que ofrezcan mejores características, como: Mayor conductividad Mayor fuerza y resistencia Mayor flexibilidad Mayor durabilidad Cumplir con ciertas cualidades particulares La nanotecnología ha permitido crear nuevos recubrimientos y químicos para moldes de inyección a base de nanomateriales, que tienen características únicas, como: Antireflejantes Antiempañantes Antiadherentes Antimicrobianas Resistentes a rayaduras Resistentes al manchado Resistentes a la luz ultravioleta e infrarroja Repelentes al agua Repelentes al aceite Nanoplas: innovación para el mantenimiento de moldes de inyección Fundada a inicios de los 2000, la misión de esta empresa líder es ofrecer soluciones innovadoras para las necesidades de la industria de la inyección de plástico. Su primer producto, Nano Mold Coating, único en su tipo, es un recubrimiento microdelgado que ha permitido a sus miles de clientes eliminar el uso de sprays facilitando la expulsión de piezas complicadas o difíciles de desmoldar. Todos sus productos para mantenimiento y limpieza de moldes han sido desarrollados pensando en las necesidades reales de sus clientes, así como en la forma de incrementar la eficiencia de sus procesos. Nanoplas utiliza la nanotecnología como su principal herramienta, para ofrecer materiales que transforman y mejoran la forma de producir piezas de plástico. Conoce los materiales de Nanoplas que revolucionan los métodos de producción y mantenimiento Dentro de su extenso catálogo de productos, podrás encontrar: Limpiadores Mold Brite Limpiador no-clorado a base de alcohol con fragancia cítrica Con evaporación rápida para evitar el escurrimiento Limpia la superficie hasta el metal virgen sin dejar una película Limpia sin tallar Power Clean Limpiador clorado no-flamable Uno de los productos de limpieza más fuertes del mercado actual Perfecto para la acumulación dura, con rápida evaporación para evitar el escurrimiento Limpia sin tallar Zap-Ox Elimina completamente las manchas de óxido y gas, sin frotar Ahorra tiempo de mano de obra No cáustico, no afecta la superficie del metal o la piel de los operadores Desmoldantes Tuff Kote & Dri Kote Liberación resistente sin silicón Totalmente seguro en todos los plásticos Secado rápido, no emigra hacia la cavidad para evitar contaminar otra pieza Inhibidores de óxido Mold Guard Antioxidante seco que puede ser moldeado a través del primer disparo No migra o escurre hacia otro lado al rociar No descompone la grasa por lo tanto elimina los problemas de desecho Mold Guard Green La misma fórmula de Mold Guard pero con tinta verde para apreciar la cobertura Recubrimientos Para moldes Previenen la adhesión hasta por 300,000 disparos Reduce tiempos de ciclo e incrementa la productividad Se aplica en el cuarto de herramientas en tan solo 3 horas QC Nano Previene la adhesión por miles de disparos Reduce tiempos de ciclo e incrementa la productividad Puede aplicarse sobre otros recubrimientos Soporta altas temperaturas, hasta 500° F Solo requiere 15 minutos de espera después de la aplicación Grasa Grasa nano de cerámica para moldes Propiedades de soporte para alta carga Resiste

Conoce la Micro Soldadora Gesswein PUK U5 @ Plastimagen 2017

La soldadora Gesswein PUK U5 de Lambert es lo último en tecnología para la reparación de moldes y troqueles. Conócela en el stand de Privarsa #1122 en Plastimagen México® 2017, donde podrás recibir asesoría sobre la proveeduría integral en todo México. La soldadura Micro TIG es algo fácil con PUK U5. Incorporando lo último en tecnología, el PUK U5 ofrece una solución fácil de usar para reparaciones de precisión en moldes y troqueles. Utilizando tecnología Micro TIG, esta máquina produce soldaduras pequeñas puntuales y consistentes, que logran penetrar en la superficie del molde. Las áreas soldadas son fuertes y pueden soportar las presiones y condiciones de trabajo durante el duro proceso de moldeo. Todo el calor se concentra en el punto de la soldadura, lo cual elimina la posibilidad de distorsión y el estrés del metal, causado por el sobrecalentamiento. Respaldado por una garantía del fabricante de tres años. Aplicaciones: Reparación de líneas de partición, costuras de molde, esquinas y bordes de tres puntos. Llenado de poros y arañazos profundos en la superficie del molde. Soldadura en ranuras, esquinas y costillas. Reparar toboganes, pernos eyectores y pasadores. Para uso en todos los aceros, inoxidables, aluminio y cobre. Paquete completo: El sistema viene completo con microscopio, luz LED, pluma de electrodo, juegos de electrodos de 0.6 mm y 0.8 mm, sacapuntas de electrodos, cables de tierra, regulador de gas de argón, soldador de resistencia a la perforación y pedal. ¿Cuáles son las ventajas del PUK U5? Ahorro ¡Repara tus propios moldes el mismo día!¡ Resuelve tus necesidades sin contratar servicios externos. Reparaciones rápidas en tu propia planta, a una fracción del costo. No se requiere tratamiento térmico previo a la soldadura. Soldadura rápida: 1 punto de soldadura cada 0.8 segundos! Las soldaduras de puntos pequeños se pulen rápidamente. Facilidad Listo para usar con ajustes programados para las aplicaciones más comunes. Toma la información y define el trabajo a realizar. Colocación de soldadura extremadamente precisa. La punta del electrodo toca la ubicación exacta de la mancha de soldadura. Movilidad ¡Lleva la máquina PUK U5 a la prensa para hacer reparaciones! El microscopio magnético se conecta directamente al molde, aún instalado en la prensa. Seguridad Previene los daños causados por el sobrecalentamiento del molde, lo que aumenta la vida útil de la herramienta. Todo el calor se concentra solo en el punto de la soldadura. Selecciona el modo con una pantalla táctil Pre-programado y listo para usar en acero, aluminio y cobre ¡Elimina las suposiciones! Simplemente selecciona el pre-programa de reparación de moldes que necesitas y comienza a soldar. Cada pre-programa está establecido para el pulso de soldadura y lapso de tiempo óptimos para el molde especificado en la aplicación de reparación. Si prefieres hacerlo manualmente, anula los ajustes pre-programados para determinar tu propia configuración. Microscopio con máxima movilidad ¡Suelda en cualquier lugar, en cualquier tipo de molde, grande o pequeño! La base ajustable y magnética del microscopio se fija a cualquier superficie de metal. El brazo del microscopio es extremadamente flexible para permitir una soldadura cómoda en casi cualquier superficie del molde. Puedes llevarlo al molde para una reparación rápida aún colocado en la prensa. 10X El microscopio viene completo con iluminación LED integrada para una visión adecuada de la superficie de soldadura. Un obturador incorporado en el microscopio proporciona protección para los ojos. Cuenta con un campo de visión de 20mm y mayor diámetro de aporte. 10% mayor potencia y rapidez que las versiones anteriores. El microscopio se puede conectar directamente a tu base de molde. ¿Dónde puedes ver este equipo y recibir asesoría? En el stand #1122 de Privarsa, Sala C. Haz click en la siguiente imagen para ubicarlo. Privarsa es el proveedor integral más influyente de maquinaria, equipo, componentes, accesorios y refacciones para todos los centros industriales dedicados a la inyección de plástico en méxico. Visita el stand de Privarsa en Plastimagen México® 2017. 7-10 de Noviembre, Centro Citibanamex, Sala C, Stand #1122. Links Anipac Plastimagen Plano Interactivo Hospedaje Centro Citibanamex

Sistemas de Colada Caliente presentes en Plastimagen 2017

Uno de los grandes beneficios que obtendrás al asistir al evento Plastimagen México® 2017, es que podrás ver en vivo y recibir asesoría de expertos sobre diversos equipos, componentes y accesorios que elevarán la productividad de la operación en tu planta de inyección de plástico. Uno de los sistemas utilizados para lograr el moldeo de piezas en gran volumen de forma eficiente, rápida y sin residuos, es el sistema de colada caliente, por lo cual en Plastimagen podrás conocer las alternativas que hay disponibles en México, sus beneficios y ventajas. Para saber todo acerca de Plastimagen México 2017, haz click aquí. ¿Qué es un sistema de colada caliente? Es un manifold distribuidor de resina fundida que consiste en boquillas y puntas que se instalan dentro del molde, hasta llegar a cada punto de inyección de la cavidad del mismo, que permiten mantener una temperatura uniforme y constante de la resina durante el proceso. Esto permite que el flujo sea continuo, lo cual representa ciclos más cortos, mayor producción en menor tiempo y un mejor acabado de las piezas. El calor que se necesita para mantener la resina fundida es generado por resistencias eléctricas distribuidas a lo largo del sistema. Los 14 principales beneficios de la Colada Caliente: Los sistemas de colada caliente son diseñados para permitir el moldeo de piezas de forma eficiente, rápida y sin generar residuos, coladas o venas. Aquí te presentamos las 10 ventajas más importantes de estos sistemas de moldeo por inyección: 14 ventajas más importantes de los sistemas de moldeo por inyección: La mayor parte de los moldes pueden ser adaptados a este sistema. Se facilita el proceso de inyección de los materiales. Distribución del flujo hacia las cavidades más balanceada. Reducción o eliminación de los desperdicios de resina. Evita las coladas o venas en las piezas inyectadas. Reducción de los tiempos de ciclo, lo cual impacta en el consumo energético. Mayor volumen de piezas producidas por ciclo de moldeo, cuando se usan moldes de múltiples cavidades. Menor presión utilizada por la máquina inyectora para el llenado de la cavidad del molde, lo que alarga su vida. Mayor tiempo de vida útil del molde. Ahorro en el material utilizado. Versatilidad en el cambio de colores. Variedad de boquillas y puntas estándar. Manifolds estandarizados. Mejor calidad del producto final. ¿Cuáles sistemas podrás ver en Plastimagen 2017? Sistemas Polimold Sistema convencional Es con manifold que ofrece entre otras cosas: alta velocidad de flujo, reducción de la presión utilizada, material libre de tensiones, fácil inyección de los materiales, ciclos más rápidos y mayor economía del material utilizado. Sistema valvulado La diferencia entre el convencional y el valvulado, es que este último cuenta con la ventaja de una estructura metálica integrada, que se coloca directamente en la placa portaboquillas. Es tan fácil como cambiar un cartucho de Nintendo. Sistema “valve gate facility” Proporciona excelente flujo del material y terminado, con un vestigio imperceptible en el punto de inyección. Estos sistemas son ideales para inyección de piezas con masa volumétrica variada, las cuales son inyectadas con una mayor tasa de calidad en el producto terminado. Sistemas Heatlock A1 Series Serie “caballo de trabajo”, construida para una larga vida. Una solución segura y versátil de colada caliente mixta o de inyección directa, que incluye los sistemas valvulados. A2 Modular Cuando la calidad y el rendimiento son importantes, el sistema de “manifold flotante” contiene enormes opciones modulares para adaptarse a todo tipo de moldeo. A3 All-In-One Sistemas de Colada Caliente re-diseñados para ser simples y fáciles de usar, con el máximo rendimiento. Cuenta con opciones para adaptarse a todo tipo de moldeo, incluyendo resinas de ingeniería con carga. CE-FIX Ceramics Tecnología con soporte de cerámica CE-FIX, una gran innovación para lograr un aislamiento térmico total del manifold. A3 Pre-wired Perfection Sistema ensamblado y pre-cableado hacen que sea muy fácil la instalación en el molde. A3 Fast Half Perfection Rápida y sencilla solución de Colada Caliente, con todo ensamblado y pre-cableado. Fácil de ajustar a su molde, permitiendo un acceso rápido al sistema para su mantenimiento. ¿Dónde puedes ver estos sistemas y recibir asesoría? En el stand #1122 de Privarsa, Sala C. Haz click en la siguiente imagen para ubicarlo. Privarsa es el proveedor integral más influyente de maquinaria, equipo, componentes, accesorios y refacciones para todos los centros industriales dedicados a la inyección de plástico en méxico. Visita el stand de Privarsa en Plastimagen México® 2017. 7-10 de Noviembre, Centro Citibanamex, Sala C, Stand #1122. Links Privarsa Anipac Plastimagen Plano Interactivo Hospedaje Centro Citibanamex

Nueva máquina de microsoldadura de precisión Sanwa SW-V02

Al producir artículos de plástico por moldeo, la precisión es un factor esencial en muchos aspectos. Gracias a ella es posible la fabricación de piezas idénticas en gran volumen, a base de polímeros que son inyectados en moldes con una gran diversidad de formas y colores. Pero qué sucede cuando las piezas no alcanzan la geometría deseada, es decir, cuando son visibles las imperfecciones en las piezas causadas por el desgaste propio del proceso, que afectan al molde o a cualquier otra parte de la máquina, inclusive por un mal diseño del molde. En el industria de inyección de plástico es necesario tener mucha precisión y control de la temperatura al momento de reparar los moldes, ya que son muy delicados y cuentan con materiales de ingeniería. Para esto se requiere una máquina muy especializada. Las máquinas de soldar convencionales como TIG o micro alambre, utilizan una flama constante para lograr la fusión, lo cual puede dañar el molde, afectar la dureza, provocar cambios en el acero o defectos derivados del exceso de calentamiento. Para evitar estas situaciones que pueden provocar la suspensión en la producción y una merma considerable, con un alto costo y la pérdida de productividad que esto significa, aquí te presentamos la nueva máquina de microsoldadura de precisión Sanwa SW-V02. La Weld-Pro SW-V02 es un sistema de soldadura Micro-Tig de doble función. Este nuevo equipo para microsoldadura de ultra precisión, presenta innovaciones al modelo anterior SW-V01, ya que se añadió la función de soldadura de aluminio. En una sola máquina de gran tecnología, se puede trabajar aceros para moldes, cobre, berilio, aceros para herramientas, acero inoxidable, titanio y aluminio. Al realizar trabajos de soldadura con bajo nivel de calor con la microsoldadura de precisión SW02, el operador puede seleccionar la configuración con base al tipo de material, resistencia o soldadura tig, tamaño del cable y otras variantes. El proceso se hace en dos pasos, asegurando el alambre al componente y después cambiando a tig para la soldadura final. La microsoldadura de precisión ha sido rediseñada para hacer la tarea de soldadura micro-tig más simple, con mayor flexibilidad y además aumentando el nivel de precisión y sus aplicaciones. La soldadura queda homogénea al 100%, es segura y recorta los tiempos de reparación y acabado. ¿Para qué sirve la SW-V02 microsoldadura de precisión? La máquina de microsoldadura de precisión es una herramienta de primera necesidad en la industria de inyección de plástico. Con ella se pueden mantener en excelentes condiciones los moldes, los cuales son susceptibles a sufrir rayaduras o abolladuras durante las maniobras, además del desgaste propio de la producción. Para reparar tus moldes con gran precisión y con ello evitar problemas de calidad en el producto final, como la distorsión de las piezas, huecos, burbujas, rechupes, piezas incompletas, quemaduras o rebabas, esta máquina es una solución ideal. ¿Qué mejoras incluye la nueva versión SW-V02? La precisión se lleva a otro nivel con esta nueva máquina de microsoldadura. Estas son algunas de sus mejoras: Antes la soldadura por arco pulsado presentaba dificultades debido a la corriente de base y el calentamiento continuo que causaba encogimiento. Ahora el modelo V02 es capaz de dejar superficies uniformes y lisas, además de que reduce a cero la corriente pico a pico. Da la opción de elegir entre dos modos de soldadura, de acuerdo al grado de dificultad del trabajo o el nivel de habilidad del operador. La penetración de la soldadura es mayor y más confiable activando el control de precisión inversa, que genera un ligero efecto de conservación de calor después de la fusión. El tamaño de su alambre desde φ0.1 mm a φ2.0 mm le permite manejar una amplia gama de soldadura desde punta ultrafina hasta de acumulación de superficies planas anchas. La soldadura TIG (tungsten inert gas) y la soldadura por resistencia están integradas en un solo chasis, que permite cubrir desde el trabajo de fijación hasta el acabado del trabajo. Cuenta con la opción de almacenar configuraciones (corriente y tiempo) correspondientes a dos vértices, profundidad de esquinas laterales, tres vértices y superficies planas. Integra las funciones de soldadura TIG, que permite un trabajo de alta precisión, y la soldadura por resistencia que es ideal para una fijación tentativa o reparación simple. Soldadura de Aluminio Soldadura de Cobre ¿Qué puedes lograr con este equipo? Sirve para reparar áreas de puertas de paso y áreas de puertas de túnel. Se utiliza para reparar orificios de botadores y zonas de borde delgado. Suaviza los agujeros y los abultamientos superficiales después de una soldadura con argón. Sirve para enchapar después del mecanizado por descarga eléctrica y nitruración. La SW-V02 es ideal para reparaciones de moldes de inyección de plástico, líneas de separación, vértices, superficies planas, agujeros de pasador y mucho más. 5 razones para adquirir la nueva máquina de microsoldadura de precisión Sanwa SW-V02 Los modelos de la serie SW-V han evolucionado e integran las funciones de soldadura TIG y de resistencia. La microsoldadura de precisión se lleva a cabo con una navegación más fácil de usar. Permite la soldadura de precisión de aluminio. Sus múltiples funciones ayudan a resolver distintas situaciones. La pueden utilizar tanto los soldadores principiantes como los que cuentan con años de experiencia. Procura el mantenimiento de tus moldes y máquinas de inyección de plástico, con la sofisticada y evolucionada Sanwa SW-V02 microsoldadura de precisión, la nueva generación en equipos de soldadura que te ayudarán a mantener tus moldes productivos por mucho tiempo. Pide una cotización aquí