PRIVARSA lanza nueva línea de Robots para Inyección de plástico
PRIVARSA anuncia la reciente alianza con HKTM, desarrollaron una línea de robots cartesianos de alta precisión para procesos de inyección de plástico, con componentes europeos a precios competitivos.
Pernos expulsores, aprende a seleccionarlos correctamente
El día de hoy te hablaré del papel que desempeñan los pernos expulsores en el moldeo de plástico por inyección; conoceremos los tipos de componentes de botado y cómo seleccionarlos correctamente según sus usos y características. Si apenas te estás familiarizado con estos temas, no te preocupes, aquí empezaremos de a poco. Sigue leyendo y si al final te surge alguna duda, déjala en un comentario para ayudarte a resolverla. ¿Qué son los pernos expulsores? Los pernos expulsores o botadores son varillas de acero maquinadas con diámetro y largo específico. Actualmente son los elementos más utilizados para expulsar una pieza del molde. Una de las características más importantes de los pernos de expulsión, es que deben cumplir con tolerancias cerradas para deslizarse suavemente en el molde sin dejar marcas de botado y sin atascarse. La ubicación de los pernos dentro de una cavidad o su ajuste en el molde, la determina el diseñador del molde tomando como referencia el área proyectada, superficie, tipo de resina, espesor de pared, temperatura de moldeo, etc. Un buen acabado y durezas superficiales, evitarán que el perno se atasque en el molde asegurando una larga vida de servicio. El acabado superficial sugerido es de 0.4µ (micro). Tipos de pernos Hoy en día en la industria de inyección de plástico hay una gran variedad de pernos expulsores o botadores. La mayoría de ellos están fabricados en tamaños y geometrías estandarizadas, siendo los más comunes los de acero, los nitrurados y los de óxido negro. Sin embargo, es importante decir que aunque pueden ser utilizados en moldes de inyección de plástico, cada uno tiene características propias y está diseñado para ambientes de trabajo distintos. Tomando esto en cuenta, hay que recordar que muchas veces, aún cuando los talleres de fabricación de moldes seleccionaron adecuadamente los botadores de acuerdo a sus criterios de diseño, un molde puede cambiar de destino ya sea por transferencia, cambio de maquilador, etc. Cuando algo así sucede, muchas veces quien recibe el molde no recibe los planos, ingeniería o BOM (Bill Of Material) y, además de perder información relevante, se corre el riesgo de cambiar o elegir mal los componentes de botado. Para que esto no suceda, más adelante mencionaré cómo podemos elegir correctamente nuestros pernos expulsores; mientras tanto, veamos a detalle las diversas opciones que hay en el mercado Pernos básicos de acuerdo a su uso Existen dos tipos básicos de pernos de acuerdo a su uso: Pernos cilíndricos rectos. Son los más comunes para todas las fuerzas de expulsión. Los encontramos en tamaños estándar que van de 1.5 a 25 mm de diámetro y en longitudes mayores de 653 mm. Pernos escalonados. Se utilizan cuando sólo una pequeña área de la pieza está disponible para la expulsión y cuando la fuerza requerida es menor. Los diámetros estándares para este tipo de pernos van de 1.5 a 3.0 mm y en longitudes mayores a 355 mm y con chaflanes de 12.7 ó 50.8 mm de longitud. Aceros utilizados para expulsores H13 El acero más común es el H13. Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene una excelente resistencia contra golpes, contra la abrasión y cambios bruscos de temperatura. Se utiliza tanto para insertos como cavidades. D2 Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene un alto contenido de carbono y cromo que lo hacen altamente resistente al desgaste y a las altas temperaturas. Otras de sus propiedades importantes es su buena capacidad de rectificado y maquinado, y que minimiza tanto el astillado como grietas. Este acero se recomienda para aplicaciones donde se requiere alta estabilidad dimensional. Pernos rectos Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Pernos nitrurados Botadores de óxido negro Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Estos pernos tienen una dureza completa: en su interior es de 50-52 Rc y en su exterior de 62-65 HRC. Gracias a esta característica tienen mayor tiempo de vida útil y soportan temperaturas menores a 200ºC, por lo que se usan principalmente en moldes de inyección de plástico. No se recomienda maquinarlos. Pernos nitrurados Este tipo es el más recomendado para los moldes de inyección de plástico donde la temperatura de trabajo es mayor a 200ºC. Debido a su dureza interna de 40-45 HRC y a su dureza superficial de 65-74 HRC en una capa de 4 a 10 micras, tienen mayor resistencia y durabilidad en altas temperaturas. Estos pernos también son utilizados en moldes para fundición a presión. La diferencia entre estos y los pernos endurecidos, es que los nitrurados suelen astillarse más rápido. No se recomienda maquinarlos ni siquiera para darles alguna figura, ya que al hacerlo se le quita la superficie dura y se deja expuesto el núcleo o centro suave del perno, provocando que se quiebren fácilmente. Botadores de óxido negro Estos pernos fueron desarrollados para trabajar en temperaturas mayores a 600ºC. El tratamiento de óxido negro como recubrimiento en todo el cuerpo del botador, es lo que les permite trabajar en altas temperaturas. Además, este tratamiento especial funciona como autolubricante minimizando la fricción. Otros componentes de botado o pernos de expulsión Aparte de los pernos botadores rectos que acabamos de ver, también hay otros componentes de botado o expulsión que debemos conocer: Pernos con hombro Mangas botadoras Pernos expulsores laminares o espadas Pernos con hombro Estos pernos son de un diámetro menor en la punta, por lo que es muy importante tener un diámetro mayor como refuerzo para poder empujar las piezas de plástico con la fuerza necesaria sin correr el riesgo de ruptura. Mangas botadoras La manga botadora es un sistema de expulsión utilizado para aplicar fuerza en la pieza moldeada y ayudarla a salir. También sirve como guía para el botador cuando éste no puede expulsar las piezas. Pernos expulsores laminados o espadas Estos pernos son utilizados cuando el área de expulsión es pequeña y resulta insuficiente para que la pieza sea expulsada mediante un botador de diámetro menor. Se usa para tener mayor área de contacto, o cuando la pieza tiene costillas o ranuras y es imposible
Reparación rápida de moldes mediante soldadura láser
Una de las soluciones más rentables para la industria dedicada a la fabricación de moldes, es la Deposición Directa de Metal (DMD por sus siglas en inglés). A través de este proceso se pueden realizar modificaciones y una reparación rápida de moldes y herramientas de alto costo, permitiendo que la producción no se detenga. Al permitir la fabricación directa de piezas complejas de uso final y facilitar la producción de herramientas, esta tecnología, también llamada sinterización directa de metal por láser y fundición selectiva por láser, reduce los costos y tiempos de entrega. Con las ventajas de la Deposición Directa de Metal mediante soldadura láser, el laborioso proceso de agregar material a mano es reemplazado de manera efectiva y eficiente. Además, permite tasas de acumulación 250-330 % más rápidas que el revestimiento láser manual convencional. Otra de las grandes bondades del DMD es que funciona incluso con sistemas láser que tienen una potencia media de sólo 300W. Esto lo hace ideal para pequeñas y medianas empresas que se dedican a fabricar herramientas y moldes en menor volumen y recursos más controlados. 3 Grandes ventajas de la fabricación de aditivos por deposición directa de metal Puede producir piezas metálicas totalmente funcionales a partir de datos CAD. Es ideal para una amplia gama de aplicaciones, tales como: mantenimiento, reparación rápida de moldes y remodelación de componentes complejos de alto valor. Permite un acabado de alta calidad en la superficie, sin distorsionar las piezas producidas. Conoce el sistema de soldadura láser 3 en 1: La EVO MOBILE de Coherent Coherent se especializa en innovar dentro de la reparación rápida de moldes y en la fabricación de herramientas para diversas industrias. Siempre tiene tecnología de primera y una amplia gama de productos para cualquier industria que trabaje con moldes y herramientas. Actualmente algunas de sus soluciones más innovadoras son: Láseres de diodo de alta potencia. Sistemas láser DMD de alta y baja potencia. La EVO Mobile entra en la segunda categoría, ya que es una máquina láser autónoma de DMD, diseñada con un sistema compacto que permite el funcionamiento manual, semiautomático y totalmente automatizado. Gracias a su alta tecnología, la EVO Mobile es capaz de brindar una estructura sin grietas y de calidad inigualable que se fusiona de manera perfecta con el material en polvo, convirtiéndose en una excelente opción para mejorar los procesos de industrias como: Inyección de plástico. Fabricación de moldes, herramientas y troqueles: Inserto de molde de inyección. Electrónica: Soldadura por puntos de teclados. Ingeniería mecánica. Tecnología e ingeniería médica: Implantes para trasplantes invasivos y piezas de máquinas con aleaciones complejas. Ingeniería de aviación: Componentes de motores para aviación civil y militar. Otros sectores que necesitan conexiones de soldadura de alta resistencia, precisión y sin deformaciones. Esta máquina y su sistema láser son el resultado de años de inspiración y desarrollo, en los que participaron tanto los clientes de las diversas industrias, como los creadores de la EVO Mobile. Por esto, como lo mencionamos en otra entrada, en PRIVARSA estamos convencidos de que esta increíble creación puede establecer nuevos estándares de calidad en las estaciones de trabajo de láser abiertas. 10 Razones para tener una EVO Mobile en tu industria Es un sistema de soldadura láser de clase 4: Compacta, móvil, flexible y de alto rendimiento. Cuenta con ejes y CNC para obtener excelentes resultados de soldadura. Permite el procesamiento de componentes pesados, grandes o pequeños. Es fácil de manejar gracias a su integración de capacidades de procesamiento semiautomático. Puede ser utilizada con diferentes aplicaciones de láser y cabezales intercambiables. Tiene un brazo giratorio de 360º, que permite un alcance de más de 2m3. El movimiento del eje puede ser controlado mediante un joystick. Cuenta con función de soldadura automática que le permite “aprender” figuras geométricas y seguir procesando estas superficies con parámetros de soldadura predefinidos. Se puede acceder a todos los parámetros a través de la pantalla táctil de 10”. Su sistema está controlado por el APP SUITE, un entorno CAM sin precedentes para la planificación de prácticamente todos los aspectos del procesamiento láser, que ofrece un control óptimo para el procesamiento industrial moderno. En PRIVARSA estamos listos para ayudarte a reinventar tu industria con lo mejor. ¡Contáctanos! Además de ser una gran oportunidad para fijar nuevos estándares en tu industria, la EVO Mobile es una excelente solución para las aplicaciones de procesamiento de material por láser más exigentes. Si ya te decidiste a revolucionar tus procesos industriales con esta increíble máquina y su sistema de tecnología alemana renovado, ¡contáctanos!, en PRIVARSA la tenemos disponible. Para conocer más características y bondades de la EVO Mobile y su sistema láser, haz click aquí. Por último, también con servicio de reparación rápida de cavidades con láser. Reparamos todo tipo de cavidades e insertos de hasta 700kg, para todos los aceros, aluminio y cobre, en diámetros desde 0.2mm hasta 0.8mm en material de aporte. ¡Decídete a reinventar tu industria y optimiza tus procesos! ¡Pídenos una cotización sin compromiso!
Polimold Industrial S.A: Lo mejor en portamoldes y sistemas de coladas calientes
Polimold Industrial S.A es una empresa latinoamericana con presencia a nivel mundial que se especializa en fabricar soluciones para la inyección de plástico. Entre su gran variedad de productos que responden a las exigencias y necesidades de sus clientes, destacan los portamoldes y los sistemas de coladas calientes. Si te dedicas a la inyección de plástico, ¡sigue leyendo!, porque te daremos grandes razones para equipar tu fábrica con los portamoldes y sistemas de coladas calientes de Polimold. [VIDEO] Conoce más sobre el líder mundial en portamoldes y sistemas de coladas calientes: Polimold Industrial S.A Para nuestro Podcast #3, en PRIVARSA tuvimos la visita del Ingeniero Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Platicamos largo y tendido con él acerca de las innovaciones que Polimold tiene para la industria, y cómo mejoran la productividad y aumentan la producción. Dale PLAY al video para que no te pierdas ningún detalle de la charla que mantuvieron el Ingeniero Anderson Angelucci, y el Ingeniero Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA. ¡Escúchalo también en Spotify, sólo haz click aquí! Sus casi 50 años, garantía de calidad e innovación a nivel mundial Polimold fue fundada en el año de 1971 en el municipio brasileño, São Bernardo do Campo. Durante sus primeros años fabricó inyectores y piezas plásticas para diversas empresas, hasta que un buen día, su Director General, Alexandre Fix, tuvo una gran idea: Buscar nuevos mercados de estandarización. Con esto en mente, Polimold pronto hizo alianza con otras empresas y comenzó a producir portamoldes y componentes para moldes (bujes, guías, etc.), estandarizados. Años más tarde, alrededor de 1994-1995, Polimold decidió innovar su producción e incluyó sistemas de colada caliente en su catálogo de productos. “Desde 1995, nuestros sistemas de colada caliente están en constante evolución”. – Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Los casi 50 años de trayectoria de esta empresa brasileña son su mejor garantía de calidad, pues hablan de cómo ha atendido las exigencias de sus clientes. Gracias a su constante innovación y dedicación en todo este tiempo, Polimold ha conseguido tener presencia en toda América. Algunos países en los que está presente con ventas directas y/o con distribuidores son: Estados Unidos, México, China, Colombia y Argentina. Además, por si esto fuera poco, están expandiendo operaciones dentro de Europa en países como Francia y Portugal; sin mencionar que pronto planean estar en India y África del Sur. Alrededor del 20 % de la producción total de Polimold es para exportaciones. Conoce sus productos Actualmente Polimold está consolidado como fabricante líder de portamoldes en América Latina, y su producción no se reduce a eso. Para que tengas una idea de todo lo que fabrica este gigante industrial brasileño, aquí te dejamos una lista con algunos de sus diferentes productos: Sistemas de colada caliente. Controladores de Temperatura Componentes para moldes. Base de estampado. Accesorios para moldes. Componentes para estampado. Extractores (tipo A, tipo C, láminas extractoras). Controlador Secuencial de inyección. Sin duda alguna, todos los productos de Polimold son importantes, pero el día de hoy nos enfocaremos y ahondaremos sólo en uno: Los sistemas de colada caliente. ¡Conozcamos sus beneficios! Ventajas de los sistemas de colada caliente Hacen los moldes más productivos, facilitando la vida de quienes trabajan con moldes y de quienes hacen proyectos de moldes. Acortan los tiempos de ciclo hasta un 30 %. Las piezas inyectadas son de mayor calidad. El proyectista no tiene que fabricar canales fríos, porque con la colada caliente se pueden poner puntos de inyección directo en la pieza. No necesitas idear placas extras para mover los canales, lo cual se traduce en reducción de tiempo para el proyecto. Evitas el remolido de operaciones secundarias. Produces piezas de calidad. Las industrias que mayor utilidad y provecho le sacan a los sistemas de colada caliente son: Automotriz, cosmética, piezas técnicas, empaque (piezas muy pequeñas para coches, aires acondicionados, etc.). ¿Buscas innovación, calidad y excelente servicio? Polimold y PRIVARSA son tu mejor opción Para Polimold las coladas calientes, y todos sus productos, tienen vida propia; por esta razón están en constante evolución, tomando en cuenta siempre la opinión de sus clientes. Gracias al feedback de sus usuarios, Polimold ha invertido en alta tecnología para sus fábricas y se ha consolidado como uno de los fabricantes preferidos del sector industrial. Polimold (fabricante) y PRIVARSA (distribuidor), trabajan en conjunto con sus clientes para mejorar cada uno de sus productos y servicios. En México, esta empresa brasileña que es pionera en estandarización de componentes para moldes y líder en Portamoldes, tiene alrededor de 20 años trabajando. Su gran producción y alianza con diferentes distribuidores (como PRIVARSA), le permiten dar un servicio oportuno a quienes necesitan cualquiera de sus productos. En un día, Polimold fabrica 35 portamoldes estandarizados o con maquinaciones adicionales, de hasta 2 x 3 metros de largo. Los portamoldes son su producto principal, sin embargo, poco a poco la producción de coladas calientes se ha ido poniendo a la par. Uno de los distribuidores más importantes de Polimold, es el equipo de PRIVARSA quien, a través de sus técnicos, le da servicio a todo Mexico. Al día de hoy, en PRIVARSA, podemos decir con orgullo que somos socios comerciales de esta gran empresa prácticamente desde que llegó a nuestro país. Así que ya lo sabes, si necesitas cualquier componente para molde, portamolde o sistemas de colada caliente de calidad, puedes contactarnos y nosotros con todo el apoyo de Polimold, satisfaremos todas tus exigencias. Por último, te recomendamos leer sobre los portamoldes de Polimold, y cómo estos optimizan tu producción; sólo haz click aquí.
Cómo purgar una máquina de moldeo de manera sencilla
El día de hoy te hablaré de uno de los aspectos más importantes en el sistema de producción de plástico: La limpieza de las máquinas de moldeo. Independientemente del proceso de producción que tengas en tu empresa, mantener limpia tu maquinaria es fundamental para cuidar tu inversión y obtener piezas de calidad. Partiendo de esta premisa, en esta ocasión te explicaré a detalle cómo purgar una máquina de moldeo de manera fácil. Sigue leyendo y aprende más sobre el tema, porque así como hay productos especiales y un método para lavar nuestra ropa y bañarnos, también lo hay para las máquinas de tu industria. Primero elíjamos: ¿Purga mecánica o purga química? Para saber qué tipo de purga elegir, es importante tener claro que las purgas están diseñadas para optimizar la limpieza de la máquina de moldeo. No importa si la máquina es inyectora, extrusora o de moldeo por soplado con cabezal, una purga puede limpiarla a la perfección. Al momento de seleccionar la purga, es necesario que conozcas cómo es el proceso de limpieza y qué pasa en la maquinaria cuando se usan agentes purgantes. Saber bien todo esto nos ayudará a elegir entre una purga mecánica o una purga química. De igual manera, es importante conocer los ingredientes de las purgas. Por lo general la mayoría de las purgas tienen dos ingredientes principales: Ingrediente activo: Está compuesto de materiales espumantes que se descomponen dentro de la máquina y cambian el volumen en la resina portadora. Resina portadora o carrier: Ya que la resina espumó, es decir, cambió de volumen, ésta se encarga de limpiar la máquina. Ahora sí, veamos a detalle cómo son las purgas mecánicas y las purgas químicas. Conocer sus diferencias y saber para qué está diseñada cada una, nos ayudará a elegir la que mejor se adapte a nuestros procesos de producción. Purga mecánica VS Purga Química Recomendaciones para antes de empezar a purgar nuestra máquina de moldeo Antes de comenzar con el purgado es importante saber cuánta purga necesitaremos para limpiar nuestra máquina de moldeo. Para esto vamos a emplear una regla básica: La cantidad de purga es tres veces la capacidad total de material que nuestra máquina puede procesar. En otras palabras y a manera de ejemplo sencillo: Una máquina de moldeo con capacidad total de 4 Kg de material, necesitará 12 Kg de purga para su óptima limpieza. Otro aspecto importante que debemos tener en cuenta es el tiempo de purgado; éste no debe exceder los 10 minutos. Hay quienes dejan reposar la purga 10 ó 15 minutos dentro de la máquina; sin embargo, expertos en el tema creen que 5 minutos son suficientes para fundir y descomponer el ingrediente activo de la purga. Aclarado el punto de la cantidad de purga y el tiempo de purgado, sólo me queda recomendarte usar guantes, manga larga, goggles (lentes), cubrebocas y la protección de la máquina. Ahora sí, ¡manos a la obra!, veamos paso a paso cómo purgar una máquina de moldeo por inyección, extrusión y soplado con cabezales acumulador. Cómo purgar una máquina de moldeo por inyección Es importante que la tolva, el tornillo, el barril y la garganta de alimentación de la máquina estén limpios antes de comenzar a purgarla. Revisa que la unidad de inyección no tenga partículas pequeñas y elimina residuos de aceites, ceras, excedente de resina o cualquier otro contaminante. Ahora sí, presta atención y aprende cómo purgar una máquina de moldeo por inyección tanto en colada fría como en colada caliente. Prácticamente el proceso de purgado es el mismo. Aquí te lo resumimos. ¡Échale un vistazo! Pasos para limpiar el husillo (purga de colada fría) y para limpiar el molde (purga de colada caliente) Si el proceso de limpieza que vas a hacer es de colada caliente, tienes que saber que éste exige una purga con MFI (melt flow index) adecuado para poder pasar a través de los orificios inyectores del molde, porque a veces son muy pequeños. Por otro lado, expertos recomiendan colocar un cartón en la parte móvil del molde para evitar que el “chisguete” que sale se pegue en ella. Revisa la temperatura: Comprueba que las zonas de la máquina se encuentren dentro del rango de temperatura adecuado para el grado de la purga que vayas a usar. Vacía la máquina de inyección: Tanto para la limpieza de colada caliente como de colada fría, es importante primero vaciar la máquina. Inyecta el plástico al aire: Este paso es importante sólo en la limpieza de colada fría. El husillo de la máquina se hace hacia atrás y se inyecta el plástico al aire hasta sacarlo totalmente. Esto sirve para cuando queremos cambiar de color o material. Coloca la purga en la tolva: Pon la purga en la tolva y haz inyecciones consecutivas al aire. Una vez que salga el material espumado por la boquilla, detén el proceso y espera 5 minutos para que la purga se pegue a las paredes internas de la máquina. Purga la máquina hasta que el purgante salga limpio: Ya que pasaron los 5 minutos, es momento de purgar la máquina varias veces hasta que la purga salga limpia. Las plastas de materiales generados en este proceso de limpieza NO se pueden volver a usar. Cómo purgar una máquina de moldeo por extrusión Vacía la extrusora. Quita la malla y el porta mallas. Si la extrusora tiene “venteo”, ciérralo. Coloca la purga en la tolva. Arranca el extrusor con RPM (revoluciones por minuto) media y espera a que salga la purga. Detén el equipo y espera 5 minutos hasta que la purga haga su trabajo. Coloca en la tolva el material normal y deja que la purga salga. Ya que salió todo el material, coloca el porta mallas, las mallas y lo que haga falta. Continúa con tu proceso de trabajo normal. Un consejo extra: según expertos, lo mejor es comenzar con bajas RPM para que el material se funda al principio y arrastre el material degradado y puntos negros. Cómo purgar
Cumsa en México: Una solución para desmoldar piezas con zonas negativas
Un problema frecuente en el moldeo por inyección de plástico, es el desmoldeo de zonas negativas en las piezas producidas. Afortunadamente, para optimizar la producción y solucionar este problema de la industria manufacturera, existe Cumsa en México. Cumsa y el sistema de un molde de inyección Un molde de inyección cuenta al menos con seis sistemas funcionales: Zonas moldantes. Sistema de centrado o guías. Alimentación. Venteos o salidas de aire. Control de temperatura. Extracción. Debido a la naturaleza de este artículo, el día de hoy ahondaremos en el sistema de extracción, que es en el que Cumsa se especializa ofreciendo diversas soluciones. Estas soluciones se centran en la creación de componentes que ayudan a expulsar las zonas negativas de las piezas moldeadas, sin dañarlas. Para entender un poco mejor el papel de Cumsa en México y sus soluciones para los sistemas de extracción, vamos a ver las características de éste y sus elementos principales. Características ideales de un sistema de extracción La etapa de extracción se encuentra entre la apertura y el cierre del molde. En un mundo ideal, la pieza moldeada se liberaría en el momento de abrir el molde, sin embargo, muchas veces esto se dificulta. La mayoría de las veces esto se debe a dos factores principales: La contracción del plástico. A contrasalidas de la pieza que tienden a quedarse en el molde; por lo general se quedan en el lado del corazón. Cuando esto sucede, es necesario liberar y expulsar la pieza con un sistema de extracción y que éste tenga ciertas características para que no se dañe la pieza. Estas son algunas de las cualidades deseables en un sistema de extracción: Funcionamiento seguro; por esta razón los dispositivos de resorte no son buena opción. Suave y delicado; no tiene que ser brusco. Resistente al desgaste. Buen rendimiento. No debe dejar marcas en las piezas moldeadas. Elementos de un sistema de extracción Un buen sistema de extracción en una máquina moldeadora, tiene algunos elementos básicos para expulsar las piezas fácilmente, es decir, en una dirección. Estos son los 3 componentes esenciales de un sistema de extracción en la inyección de plástico: Placas de extracción: Posicionan los botadores y transmiten el movimiento que genera la máquina de inyección. Recuperadores o pernos de retorno: Aseguran el regreso de las placas de extracción, impidiendo que los botadores salgan de su posición al iniciar el ciclo de inyección. Botadores: Empujan la pieza para liberarla y expulsarla. A pesar del buen diseño de un sistema de extracción y sus elementos fundamentales, hay pieza con contrasalidas o partes negativas que no se pueden liberar tan fácilmente. En estos casos, es necesario contar con dos o más direcciones de extracción y es aquí donde Cumsa USA en México entra en acción. Cumsa en México: la solución para los sistemas que extraen piezas con zonas negativas Cumsa diseña y fabrica componentes que se adaptan al sistema de extracción para liberar de manera óptima las zonas negativas de la pieza moldeada. Por zonas negativas entendemos que es cualquier protuberancia, cavidad, orificio o contrasalida de una pieza plástica. Generalmente estas zonas no pueden ser liberadas desde fuera de la pieza por una corredora, así que para expulsarlas sin dañarlas, Cumsa tiene componentes especiales. Estos componentes son conocidos como patines, elevadores o lifters. Gracias a las placas de expulsión o de cilindros hidráulicos, estos mecanismos actúan y extraen la parte negativa de la pieza al mismo tiempo que sale el resto de la pieza moldeada. Anteriormente, los mecanismos para expulsar negativos eran fabricados sobre medida; el moldista consideraba forma y tamaño del negativo y el recorrido de expulsión. Cada componente era único y si se llegaba a necesitar algún cambio o se desgastaba, la reposición era tardada y costosa. Hoy en día, los componentes para expulsar piezas con zonas negativas evolucionaron junto con la industria. Actualmente hay empresas como Cumsa que se dedican a la fabricación de componentes y mecanismos STANDARD para diferentes tipos de negativos. Con esto, Cumsa favorece de múltiples maneras a las empresas que se dedican al moldeo de inyección de plástico. ¡Vamos a conocer cuáles son! Ventajas de usar los productos standard de Cumsa: Aseguran un cambio o reemplazo fácil y rápido. Menores pérdidas económicas por tiempos de producción detenidos. Sus productos están agrupados en diversas familias según el tipo de movimiento, función o recorrido. La mayoría de los mecanizados necesarios se realizan a 90º en las placas, lo que facilita su ajuste. Son fáciles de montar y ajustar. Reducen las horas de mecanizado y los costos de la manufactura del molde. Algunos mecanismos permiten desmoldear el negativo con menor recorrido de expulsión respecto a sistemas tradicionales. Ahorro de energía durante la manufactura de las piezas de plástico. Cumsa en México: especialista en complementos para diferentes sistemas de extracción Cumsa tiene soluciones o complementos para diferentes sistemas de extracción que necesitan expulsar piezas con zonas negativas. Se especializa en el sistemas de extracción por patines; sistemas de extracción por balancines; sistemas de extracción por movimientos rotativos, movimientos laterales, entre otros. ¡Veamos algunos de ellos! Sistema de extracción por patines El uso de extractores por patines permite el moldeo de pequeñas contrasalidas o partes negativas externas o internas de la pieza. Cuando éstas avanzan los extractores se deforman debido a su elasticidad, liberando la contrasalida de la pieza. Sistema de Extracción por Balancines Expulsan las piezas con contrasalidas negativas sin necesidad de utilizar un movimiento lateral. Generalmente este sistema está constituido por: balancín, perno extractor, eje y buje de deslizamiento. El avance del sistema de extracción desplaza al perno extractor de el balancín en un movimiento inclinado en relación al movimiento de apertura y cierre. De esta manera las zonas negativas de la pieza son liberadas. Sistema de Extracción por Movimientos Rotativos El desmoldeo con movimientos rotativos puede ser accionado con elementos mecánicos como piñones y cremalleras, aprovechando el movimiento de abertura del molde. Sistema de Extracción por Movimientos Laterales En estos sistemas se utilizan pernos guías, cuñas de compresión para movimientos pequeños,
Cáncamos CODIPRO: Seguridad y calidad para el mundo del izaje
Si te dedicas a un giro industrial en el que el izaje de cargas tiene un papel protagónico, este artículo es para ti. Sigue leyendo, pues hoy te hablaré de uno de los mejores cáncamos que hay en el mercado: Los cáncamos CODIPRO. Aquí conocerás los tipos de cáncamos que maneja CODIPRO y comprobarás por qué son la mejor garantía de seguridad para tu industria. Dale PLAY al video y conoce de cerca los cáncamos CODIPRO Tipos de cáncamos CODIPRO y sus ventajas Con sus más de 40 años de experiencia y tecnología, CODIPRO es la compañía europea especializada en diseño y fabricación de cáncamos de alta calidad. Estos son los cáncamos con los que CODIPRO, hoy en día, está posicionado como un actor protagonista en el mercado internacional del izaje: Giratorios de elevación GRADUP: Fueron diseñados para elevar o voltear cargas muy pesadas. Soportan de 0,07 hasta 125 toneladas en cualquier posición de montaje, gracias a que cuentan con un anillo que gira a 360º. El par de apriete grabado en cada cáncamo ayuda a evitar riesgos de torsión y a que se rompa el perno. En PRIVARSA tenemos disponibles 2 modelos de cáncamos CODIPRO giratorios de elevación GRADUP: cáncamo DSS y DSR; conócelos mejor haciendo click en su nombre. Inoxidables: Debido a que son inoxidables, son ideales para usarlos en condiciones ambientales extremas. Están disponibles en versión macho y hembra. En PRIVARSA tenemos estos cáncamos CODIPRO disponibles en DSS y DSR; para conocerlos haz click en su nombre. Cáncamos para offshore: Están desarrollados para satisfacer los requerimientos de la industria marítima, offshore y eólica. Actualmente CODIPRO tiene dos gamas offshore distintas avaladas por el certificado “Type Approval TAS00001ZG”. Soluciones para elevaciones específicas: Son cáncamos universales con gancho de elevación para voltear cargas y para uso repetitivo. Seguridad de las personas: Son puntos de fijación para equipos de protección anticaídas. Se pueden fijar permanentemente para garantizar la seguridad de las personas. Cáncamos soldables: Permiten realizar un punto de agarre soldado para la elevación y la estiba de una carga máxima de hasta 10 toneladas. Punto central de elevación: Se usan para elevar cargas de hasta 55 toneladas. Su sistema de elevación SLM está diseñado para elevar moldes de hasta 80 toneladas. ¿Cáncamos fijos o articulados? Ahora que ya que conoces los tipos de cáncamos CODIPRO, es momento de ver las diferencias entre los cáncamos fijos y los articulados. ¡Empecemos! Cáncamos fijos Los cáncamos de elevación fijos tradicionales (DIN 580), son diseñados para izajes verticales a 0º, en dirección del izaje. Está prohibido su uso en izajes perpendiculares a 90º, en dirección del izaje. Cáncamos giratorios de elevación Al ser concebidos para girar bajo carga, se pueden usar en todo tipo de izaje ya sea al sesgo con ángulo o para estibar. Para evitar un reemplazo por otro eje inadecuado, se recomienda usar cáncamos con ejes indisociables. Cáncamos Fijos Cáncamos Giratorios Tracción lineal (0º). ✔ ✔ Tracción perpendicular (90º). ✖ ✔ La manila se orienta en dirección de la tracción. ✖ ✔ Giratorio durante el izaje/bajo carga. ✖ ✔ CMU elevadas. ✖ ✔ Trazabilidad individual. ✖ ✔ ¿De qué material están hechos los cáncamos CODIPRO? ¿Grado 6, 8, 10, 12? En el mundo del izaje se habla generalmente en términos de clase de acero o “grados”. El grado toma sentido gracias a la resistencia de rotura (N/mm2) a proporción con el diámetro de la cadena, junto a la clase de la materia, determinan la capacidad de elevación. Debido al papel que desempeñan los grados en el izaje, en los últimos años han aparecido grados más altos en el mercado. Por diversas aleaciones de acero Algunos fabricantes han propuesto cáncamos de elevación de clase 10, 12, 14, etc.; no obstante, estas denominaciones no son apropiadas para los cáncamos articulados. CODIPRO creó la marca GRADUP, en la cual cada elemento que compone a un cáncamo articulado está sometido a distintas restricciones. Por último, es importante mencionar que con el objetivo de ofrecer una máxima resistencia, todas las piezas CODIPRO son fabricadas con material y diseño óptimo según su uso en el izaje. El cáncamo GRADUP de CODIPRO es muy eficiente y seguro. Además, todos los cáncamos CODIPRO tienen un código de trazabilidad individual que permite un seguimientos infalible, tiene la CMU y la marca CODIPRO grabados. Haz click en el video y conoce más de cerca los cáncamos GRADUP de CODIPRO Razones para confiar en los cáncamos giratorios de CODIPRO Certificación de calidad Todos los cáncamos CODIPRO respetan rigurosamente las normas de la “directiva de máquinas” 2006/42/CE y los puntos esenciales de la Norma EN 1677-1 que indican las formas en que los accesorios tienen que estar fabricados, probados y certificados. Los cáncamos de CODIPRO respetan las normas de la ASMEB30.26-2010, lo que significa que se pueden utilizar en América del norte sin ninguna precaución. Con cada cáncamo se entrega un certificado de conformidad. Control anti-fisuras sobre el 100 % de los cáncamos. Test de prueba de carga (CMU x 2,5) según las normas europeas en vigor. Único fabricante europeo con un coeficiente de elevación 5 en prácticamente toda la gama. Los cáncamos pueden ser certificados por un organismo de control externo. CODIPRO ha obtenido un “Type Approval Certificate” de DNV GL para una selección de su gama de cáncamos de elevación DSR y DSS. Calidad del acero >8, coeficiente de seguridad elevado, altas cargas máximas de utilización (CMU) y excepcional acabado. Trazabilidad máxima garantizada Cada componente dispone de la marca del fabricante. Trazabilidad garantizada mediante un código individual marcado en cada cáncamo. Diseñados para variedad de usos e industrias La gama de cáncamos giratorios de elevación que comercializa CODIPRO, es de las más completas del mercado. Toda la gama está disponible con anillo de centraje (versión +C), para ofrecer cargas de elevación aún más altas. Los puedes usar en todo tipo de ámbito industrial tradicional: La industria del molde, la manutención/transporte/logística, la industria naval, el offshore, la elevación, aeronáutica, sector eólico. Son ideales para manipular y voltear cargas pesadas. Están diseñados
TK Mold: Lo mejor en soluciones para la industria del plástico
El día de hoy quiero hablarte de TK Mold, una empresa originaria de China que tiene las mejores soluciones para la industria del plástico. Así que si te dedicas a algún ramo industrial en el que el plástico tenga presencia, debes leer este artículo hasta el final. Aquí te contaré todos los beneficios que TK Mold puede representar para tu empresa, y te diré más detalles sobre esta gran compañía. Sigue leyendo, conócela y descubre por qué TK Mold está consolidado como uno de los grandes proveedores en soluciones para la industria del plástico. Sus productos y servicio te van a sorprender. [VIDEO] Dale PLAY al video y conoce de cerca a TK Mold Shenzhen Co, LTD ¿Qué es TK Mold? TK Mold, no es un simple proveedor de soluciones para la industria del plástico, pues también se dedica a la investigación del desarrollo y fabricación de moldes. Gracias a esto, hoy en día, después de 36 años de haber sido fundada en Hong Kong (1983), TK Group es una empresa con gran protagonismo en 2 rubros importantes de la industria del plástico: La inyección de plástico. Fabricación de moldes. Cabe mencionar que TK actualmente tiene cerca de 3400 empleados y 140 ingenieros de diseño, lo que le da la capacidad de proveer más de 1500+ moldes por año a diferentes empresas. Con más del 95 % de moldes exportados, TK Mold es el mayor exportador de China y es uno de los grandes líderes en el mercado global. Hoy por hoy, esta gran compañía cuenta con 4 bases de producción con su sede en Shenzhen y las 3 fábricas restantes en Suzhou, Huizhou y Alemania. ¿Cuáles son sus servicios? TK Mold tiene como principal objetivo contribuir al éxito de sus clientes y ayudarles a conservarlo mediante estos servicios: Análisis. Creación de herramientas. Inspección de dimensiones. Tratamiento de superficies. Producción en masa y envío. Gracias a que cuenta con administración técnica europea, a que tiene su propio programa de producción llamado TK MES System y Production Managment System, con los que cada pieza fabricada tiene un código de barras, los clientes pueden saben si las piezas solicitadas van a tiempo y pueden estar al tanto de su maquilación. Pero lo mejor de TK Mold, es que entrega sus productos a todos sus clientes alrededor del mundo de manera muy rápida. Esto lo consigue con ayuda de sus equipos multinacionales de ventas, proyectos e ingeniería, que tienen amplia experiencia en diseño y fabricación de moldes especializados. Lo que diferencia a TK Mold del resto de los proveedores de moldes | Capacidades técnicas Sus moldes son altamente eficientes: Máquina de manufactura aditiva y conformal cooling que aseguran hasta un 35 % de reducción en el tiempo de ciclo. Centro tecnológico de investigación y desarrollo: Más de 30 años de experiencia con soporte europeo. Diseño estructural del molde en 3D. Análisis del flujo del molde (Mold Flow). Análisis y optimización del diseño del producto. Sinterización directa de metales por láser para óptimo diseño de enfriamiento. TK Mold es el único proveedor que ofrece la prueba “Scientific Mold Test” en China: Provee especificaciones de moldeo de manera científica (Scientific Mold Test). Líneas de producción automatizadas: 8 líneas termostáticas de maquinado automático con sistemas robot de 5 ejes. Recolección automática de electrodos, posicionamiento, medición y maquinado de insertos, ¡asegurando la repetibilidad! Más de 350 máquinas japonesas y europeas, como las rectificadoras Studer® y CNC Hauser®, la máquina CNC de fresado de alta velocidad Yasda®, máquinas EDM de Makino®, Agie Carmilles® y Seibu®, etc. Control de Calidad: Equipo de inspección avanzada de alta precisión como Zeiss CMM, maquinaria de medición óptica Hexagon OGP y escáner de contorno 3D que alcanza una precisión de hasta 0.5 um. Pruebas, muestras y soluciones inmediatas: Máquinas de inyección europeas y japonesas de 25 a 1500 Tons (como HUSKY®, JSW®, Krauss-Maffei® y ENGEL®, etc.). Proceso de validación con inyección de moldeo científico. Más de 40 pruebas para verificar la funcionalidad de la pieza, longevidad, tratamiento de superficie, adaptación ambiental y análisis de la estructura. Cómo trabaja y controla sus procesos TKM (11 pasos) Inicio del proyecto. Diseño para Manufactra & Mold flow. Diseño del molde. Aprobación del cliente. Fabricación. Reporte semanal. Primera prueba. Control de calidad. Modificación. Confirmación de entrega. Soporte global. Giros beneficiados con los servicios de TK Mold: Los fuertes cimientos y el desarrollo constante de esta corporación, los ha llevado a ser de las organizaciones más adelantadas en la fabricación inteligente y en la inyección de precisión. Algunos de los sectores o giros para los que TK Mold fabrica moldes especiales, son: Industrias que usan tapas de cierre automático, de pared delgada stack mold con precinto de seguridad, etc. Sector médico. Industria del plástico. Sector cosmético. Embalaje. Sector electrónico. Smartphones. Sector automotriz. Cuidado personal. Y más. Marcas que confían en TK Mold: L’ORÉAL PARIS®. Berry®. Rieke®. Henkel®. ALPLA®. P&G®. TM Technimark®. PRIVARSA + TK Mold = Grandes soluciones para la industria del plástico en México Como puedes darte cuenta, TK Mold es una gran compañía y no por nada es reconocida como uno de los grandes líderes mundiales en soluciones para la industria del plástico. Por esta razón, a todos los que formamos parte del equipo PRIVARSA, nos enorgullece tenerlo como uno de nuestros socios comerciales más recientes. Con su gran política, su impecable servicio, innovación y actualización constante de nuestro lado, podemos garantizar que en PRIVARSA tenemos lo mejor del mundo para la industria del plástico en México. Si quieres conocer más sobre TK Mold, no dudes en visitar su sitio web haciendo click aquí. O si lo prefieres puedes contactarnos y pedirnos más información en nuestra página de contacto; para esto sólo haz click aquí. ¡Descarga el catálogo TK Mold y guarda gran parte de este artículo en tus dispositivos electrónicos haciendo click aquí!
Problemas en la inyección de plástico: Material atascado en el molde
Uno de los principales problemas en la inyección de plástico es el atascamiento o la adhesión de material al molde. Esto significa que el canal o la pieza no se liberan del molde y un pedazo o todo el producto queda adherido hasta que se extrae manualmente. Este problema afecta la productividad y por ende a nuestras ganancias, pues implica detener la producción para desatorar las piezas, material o coladas atascadas en el molde. Si te dedicas a la industria de inyección de plástico, seguro sabes por qué pasa esto y cómo solucionarlo. En caso de que no sepas o estés buscando más información sobre el tema, aquí te diremos algunas causas, soluciones y más. No dejes que bajo ninguna circunstancia el material atascado en el molde destruya tu producción y ten presente que el área donde se estanca la pieza, no es necesariamente la causa del problema. Las causas del atascamiento pueden deberse a uno, varios equipos o problemas de procesos. Diferentes secciones del molde pueden jalar la pieza y esto puede ocasionar que el material, las piezas o coladas se atasquen en otras secciones. Para entender el tema un poco mejor, empezaremos viendo el sistema de expulsión en el molde, su diseño y la importancia de cada uno de sus elementos. Conocer bien el sistema de expulsión en el molde es esencial, porque muchas veces es aquí donde surgen los problemas de atascamiento de piezas. ¡No dejes que los problemas en la inyección de plástico maten tu productividad! Conoce el sistema de expulsión del molde y evita problemas en la inyección de plástico El sistema de expulsión se coloca en la parte movible del molde y es la encargada de retirar las piezas moldeadas una vez que están frías y solidificadas. Por lo general este sistema es mecánico, pero en ocasiones usa sistemas extras tipo neumático o hidráulico. La apertura del molde deja que los pernos expulsores impulsen la pieza moldeada en dirección a la línea de partición, liberando la pieza de los corazones. Este sistema se puede usar siempre y cuando la pieza moldeada permanezca en el lado movible del molde. Las partes esenciales del sistema de expulsión Placa de expulsión y de retención. Pernos de expulsión. Perno expulsor de la máquina. Placa guía. Aspectos básicos en el diseño del sistema de expulsión: Esto es de vital importancia porque un diseño mal ejecutado puede traer múltiples problemas a nuestra producción, entre ellos, el atasque de la pieza en el molde. Estos son los dos aspectos más importantes a tomar en cuenta: Carrera de apertura y de expulsión: Para que la pieza caiga libremente al ser expulsada, el sistema de expulsión debe tener espacio suficiente entre el corazón y la cavidad. Colocación de puntos de expulsión de la pieza: Este aspecto es imprescindible, porque una configuración deficiente de los puntos de expulsión puede ocasionar problemas como: Este aspecto es imprescindible, porque una configuración deficiente de los puntos de expulsión puede ocasionar problemas como: Atasque de la pieza en el corazón del molde. Distorsión de la pieza a causa de fuerzas de expulsión mal distribuidas. Excesiva deformación de los pernos expulsores. Otros elementos importantes en el diseño del sistema de expulsión: Tipo de expulsores, diseño, dimensiones y acabados. Diseño de las placas de expulsión y retención. Retorno de la placa de expulsión. Fuerza de expulsión de la máquina. 7 Causas por las que se atascan las piezas o coladas en el molde | Arreglos en el equipo Ahora es momento de pasar a las causas principales de uno de los problemas más recurrentes en la inyección de plástico: El atascamiento de piezas, material o boquillas en el molde. Además de una carrera de apertura y de expulsión mal ejecutada; de una incorrecta colocación de puntos de expulsión de la pieza y de un mal diseño del sistema de expulsión del molde, hay otras razones por las que las piezas se adhieren al molde. Éstas son algunas causas que tienen que ver con ARREGLOS EN EL MOLDE. Conócelas y descubre algunas posibles soluciones. 1. Un nivel inapropiado de pulido Demasiado o poco pulido pueden provocar este problema en la inyección de plástico. Cuando hay demasiado pulido, se puede provocar un efecto de vacío mientras se lleva a cabo el proceso de moldeo, lo que causará que la pieza de acero sea retenida. Por otro lado, cuando hay poco pulido, la expulsión de la pieza puede tornarse complicada. ¿Soluciones? Si un vacío retiene la pieza a la superficie del molde, una buena solución es usar una pipeta de aire. También puedes remover las socavaduras puliendo el molde o usar una superficie pulida con vapor para facilitar el botado. 2. Rayones en el molde o la boquilla Un pulido circular puede crear rayones muy pequeños que se convertirán en socavaduras que se llenarán con material fundido. Además, los rayones pueden causar que la colada se atasque o que la pieza se atore en la mitad del molde al momento de expulsarla. ¿Soluciones? Remueve los rayones o las socavaduras durante el proceso de mantenimiento del molde. Pule el molde con movimientos de atrás hacia adelante en dirección del botado de las piezas, en lugar de movimientos circulares o elípticos. Otra solución es hacer el pulido con vapor para prevenir el atascamiento de materiales suaves. 3. Superficie contaminada en el molde Ésta se convierte en un problema cuando hay acumulaciones de resina en la superficie del molde. ¿Solución? Examina la superficie del molde y verifica que no tenga contaminación de resina. Limpia en caso de ser necesario. 4. Radio de nariz (tip) que no concuerda con la boquilla Un radio de nariz que no concuerda con la boquilla o un orificio de nariz muy amplio, puede causar problemas en la inyección de plástico. ¿Soluciones? Verifica que el radio de la nariz sea correcto. Para hacerlo puedes colocar una pieza de cartón sobre el orificio de la boquilla y presionar la punta del tip contra el cartón. Si el radio está correcto, la nariz
Eliminar el plástico: ¿Una solución real para salvar al planeta?
Actualmente en las redes sociales circulan un sinfín de contenidos que nos alarman sobre las consecuencias de no eliminar el plástico de nuestra vida diaria. Ante todos los argumentos que vemos en facebook, twitter o cualquier otra plataforma, es importante ponernos a analizar el problema desde la raíz y actuar. Es momento de preguntarnos qué tanto ayudará eliminar el plástico o dejar de usarlo, para conservar con vida a nuestro planeta azul. Con el fin de tener una visión más completa del problema y de la solución, hoy hablaremos de los pros de la industria del plástico. Dale play al video y conoce los contras de eliminar el plástico ¿Qué pasa a nivel ambiental si eliminamos el plástico? Hoy en día hay muchas campañas en pro de la eliminación del plástico, sin embargo, no siempre se tiene una percepción de los contras que esto puede causar en el medio ambiente. Puede parecer inverosímil, pero eliminar el plástico de un chasquido puede tener efectos negativos en lo que estamos intentando rescatar. Aumentaría la cantidad de basura Para comenzar, usaríamos bolsas de papel y empaques de cartón, en lugar de plástico. Esto provocaría un incremento en la tala de árboles que desencadenaría la sobreexplotación de nuestros mantos acuíferos. Actualmente el 97 % de las personas vuelve a usar sus bolsas de plástico, mientras que a las bolsas de papel les dan un solo uso. Lo que quiere decir que si reemplazamos el plástico por papel o cartón, los desperdicios y la cantidad de basura aumentará. Incrementaría el consumo de energía Eliminar el plástico de nuestra vida diaria significa un aumento directo del consumo de metales como el aluminio, e implica la extracción de minerales escasos. Por otro lado, para productos envasados, una alternativa sería el vidrio, pero éste exige un consumo excesivo de energía y son tóxicos para el ambiente. Al cambiar los envases de plástico por envases de cristal, la contaminación también aumentaría en fletes por el peso. Una botella de refresco hecha de plástico pesa alrededor de 18 gramos, mientras que una de vidrio puede pesar entre 190 y 250 gramos. Quizá te preguntes: Pero, ¿esto cómo puede dañar a nuestro planeta? La respuesta es sencilla: Transportar bebidas en contenedores más pesados requiere de un 40 % más de energía. Esto produce más dióxido de carbono contaminante e incrementa los costos de transporte hasta 5 veces por botella. Además de todo lo anterior, el vidrio tarda un millón de años en desintegrarse, así que la contaminación no se resolvería. ¿Sabías que una bolsa de plástico tarda entre 10 y 20 años en desintegrarse, y si es biodegradable tarda tan sólo 6 meses? Según un artículo de BBC Noticias el Consejo Estadounidense de Química y la empresa de contabilidad ambiental Trucost, afirman que: “Si la industria de bebidas gaseosas cambia el plástico por el vidrio, estaño o aluminio, los costos ambientales serían hasta 5 veces más altos. Eliminar el plástico: ¿Cómo afecta a la economía del país? Hoy en día, la industria del plástico vale alrededor de 330 mil millones de dólares en México. De estos, cerca de 30 mil millones son materias primas y aproximadamente el 30 % son importadas. Por otro lado, los productos plásticos, actualmente son básicos en la economía mundial y la vida diaria de las personas. Sólo mira a tu alrededor y verás cómo el plástico está presente en una pequeña o gran escala en tu vida. Así pues, te puedes dar cuenta que el plástico es parte fundamental y complementa diversas industrias y actividades productivas, tales como: Industria Automotriz. La industria Médica. Construcción Comunicaciones. Transporte. Almacenamiento. Entre otras. El plástico es tan versátil que se puede incorporación a un sinfín de procesos productivos. De esta manera, podemos asegurar que el plástico tiene un lugar importante en el mercado y uno más sobresaliente en la economía tanto nacional como mundial. Empleos En la actualidad la industria del plástico es una fuente importante de empleos en México. Según un artículo publicado en El Economista, la industria del plástico genera alrededor de 250 mil empleos directos y 150 mil indirectos. Teniendo en cuenta lo anterior, esto significa que eliminar el plástico representaría la pérdida de miles de empleos y vulneraría la economía de muchos mexicanos. Producto Interno Bruto (PIB) Según el mismo artículo publicado en El Economista: “La industria del plástico representa el 85 % de los procesos productivos del país y aporta 25.1 % al PIB nacional. En otras palabras, eliminar el plástico de nuestra vida diaria, causaría un hueco significativo en el PIB del país. En otras palabras, eliminar el plástico representa la desaparición de aproximadamente 4100 empresas nacionales que aportan 30 mil millones de dólares al desarrollo económico del país. Impulso a otras industrias De acuerdo con El Economista y Juan Antonio Hernández León, presidente de la Asociación Nacional de la Industria del Plástico (Anipac): Anualmente la industria del plástico produce alrededor de 8 millones de toneladas. Éstas son usadas en diversos sectores como la manufactura de automóviles, la industria agrícola y protección a cultivos. “En la industria automotriz un vehículo tiene alrededor de 50 % metal y 50 % plástico”. – Juan Antonio Hernández León. Además de la industria automotriz, los plásticos contribuyen al crecimiento de la industria agrícola. La manera en la que lo hacen es protegiendo los cultivos, ayudando a que su producción sea mayor y más sustentable. Visto desde la perspectiva de otros sectores comerciales, eliminar el plástico puede no ser una solución tan viable. Aquí te mencionamos sólo dos, pero si te pones a pensar un poco, notarás que hay otros rubros, como el médico, que necesitan el plástico. Exportación e Importación Según un artículo publicado en MyPress.mx, durante el primer semestre del 2018, la industria del plástico en México se desarrolló de manera destacada. Compitió en exportación con potencias mundiales como Alemania, Estados Unidos, Canadá y el continente asiático. “Anualmente México importa 3.8 millones de toneladas de plástico y exporta 2 millones a EE.UU, Canadá, Centroamérica y Sudamérica