10 problemas comunes en tu planta de inyección de plástico que puedes solucionar hoy mismo

En algún momento, todas las plantas de inyección experimentan problemas durante la producción.

Por eso, hoy presentamos una guía con los 10 problemas más comunes con sus 10 soluciones.

¡Empecemos!

Problema #1: Marcas de rechupe en el producto

Estas marcas son defectos que se presentan en las piezas moldeadas debido a la deficiencia de la materia prima o a un elevado gradiente térmico dentro de la pieza.

Hace que el material en el centro se contraiga y “jale” hacia sí el material de la superficie, sin que haya una compensación por esta contracción de volumen.

Solución:

1) Empaquetar más plástico en la cavidad

Puede ser que la cantidad de materia prima disponible en el ciclo no sea suficiente.

Esto se logra incrementando el nivel o la duración de la post-presión o mejorando el cojín de inyección, o también, al incrementar el diámetro del canal de inyección o cambiar la posición del punto de inyección de la pieza.

Siempre es recomendable llenar desde el extremo más grueso hacia el más delgado de la pieza.

2) Lograr un mayor flujo térmico

En lugar de permitir un enfriamiento a temperatura ambiente, en el cual se genera convección libre del aire, se recomienda utilizar convección forzada (por ejemplo enfriando con agua).

Si la planitud de la pieza lo permite, puedes ubicarla entre láminas de aluminio1, que remueven efectivamente el calor por conducción.

Te recomendamos leer este blog para solucionar este problema.

Problema #2: El material está demasiado frío

El fluido frío que sale por la boquilla y va para el interior del molde, puede originar marcas indeseables y esparcirse por toda la pieza.

Esto también puede causar que aparezcan líneas de soldadura, las cuales hacen que la masa se divida.

Solución

Verificar la temperatura del molde.

En este blog te compartimos una pieza clave para lograr la temperatura adecuada.

Problema #3: Rebaba excesiva

Cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del molde, tendremos rebaba excesiva.

Generalmente es causado por una presión de inyección muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, desgaste o mal sello en las cavidades.

¿Qué es considerado rebaba excesiva?

Las piezas donde la rebaba sea mayor a 0.15 mm (0.006”) o que se extienda en las áreas de contacto.

Solución:

1. Reduce el tamaño de la inyección
2. Baja las presiones de inyección
3. Aumenta la temperatura de la masa subiendo la contrapresión y/o la temperatura del tambor
4. Aumenta la temperatura del molde o, si es posible, aumenta el tonelaje de cierre

Problema #4: Se presentan líneas de flujo visibles en la superficie de la pieza mientras se llenó la cavidad

Se presentan comúnmente por una mala dispersión del concentrado de color de la resina.

Son especialmente visibles en las piezas negras o transparentes, en las superficies lisas o con acabados metálicos.

Otra causa puede ser que la temperatura con la que se trabaja sea demasiado baja, pues, si no es lo suficientemente alta, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarán del todo, provocando que aparezca una línea de flujo.

Solución

1. Aumenta la velocidad de inyección, la presión de inyección o el mantenimiento.
2. Reduce la temperatura del molde o de la masa bajando la contrapresión y/o temperatura del tambor.
3. Aumenta el tamaño de la entrada y, si es posible, re-colócala.

Problema #5: Efecto diesel

Primero, ¿A qué nos referimos con el efecto diesel?

Es cuando aparecen marcas negras o quemaduras en la pieza moldeada.

Esto es causado, en la mayoría de los casos, porque las piezas no están totalmente llenas en esas zonas.

Este efecto se debe a una mala ventilación, el aire no puede escapar o no se desplaza rápidamente hacia las comisuras, quedando comprimido y aumentando la temperatura a niveles muy altos.

Solución

Colocar ventilas en las zonas donde comúnmente aparecen las quemaduras y limitar la velocidad de inyección.

Problema #6: El llenado del molde es muy lento

Es de suma importancia que la fase de presión de llenado suceda en el momento correcto.

Si ocurre demasiado pronto, la presión disminuye, por lo que sería imposible llenar completamente la cavidad.

Pero, si ocurre demasiado rápido, trae como consecuencia un pico de presión que puede dañar al molde.

Solución

• Aumentar el perfil de temperaturas para el material.
• Aumentar la temperatura de la boquilla.
• Aumentar o bajar la temperatura del molde.
• Aumentar la presión de inyección.

En este blog conocerás una forma para optimizar la producción haciendo que el flujo de llenado sea continuo.

Problema #7: Piel de naranja

Es un problema causado por un pulido deficiente del molde.

Se le llama así porque la superficie de las piezas de plástico adquiere una textura parecida a la cáscara de una naranja.

Puede crear defectos indeseables como ondulaciones y picaduras, afectando la calidad del producto final.

Solución

• Pulido de moldes correcto.
• O en dado caso, cambiar el material para que sea adecuado para la pieza inyectada.

Visita este blog para conocer más y lograr el pulido perfecto.

Problema #8: Marcas hundidas y huecos

Las marcas hundidas son causadas por la solidificación y contracción de la superficie exterior antes que el interior.

¿A qué nos referimos con esto?

Una vez que la superficie exterior se solidifica, ocurre una contracción interna del material, causando que la costra se deprima por debajo de la superficie y provoque el hundimiento.

Los huecos también son provocados por el mismo fenómeno, pero, se manifiesta con un hueco interno.

Solución

Se puede solucionar usando secciones más delgadas y espesores uniformes.

Problema #9: El molde tiene un defecto en el acabado o diseño.

Esto sucede cuando el molde tiene un error o deformidad, causando que el resultado final no quede con la forma esperada causando problemas y retraso en la producción.

Solución

• Añadir un recubrimiento superficial al molde.
• Rectificar la superficie del molde.
• Cambiar molde en última instancia.

Problema #10: Hay una coloración deficiente en la pieza.

La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza, la identificación y las funciones ópticas dependen de este proceso.

Por eso, si no se elige correctamente el color y su concentrado, el resultado no va a ser el esperado, y por lo tanto, la pieza se puede considerar como merma.

Solución

Puede que el colorante no sea el adecuado. Intentar cambiar el tipo de colorante o la concentración.