Cambio rápido de color o resina en los sistemas de colada caliente
Las mejores prácticas en la industria de inyección del plástico para los sistemas de colada caliente. Nuestro socio estratégico Dyna-Purge cuenta con 35 años de trayectoria en la industria del purgado de sistemas de colada caliente. Hoy comparte con nosotros sus recomendaciones sobre la forma de realizar un cambio rápido de resina o color en los sistemas de colada caliente. Este tipo de prácticas aumenta la productividad del proceso minimizando los tiempos en la operación, además de elevar la calidad de las piezas fabricadas, ya que una limpieza adecuada permite que se eliminen todos los residuos a lo largo del flujo de la resina hasta el molde. PRIMERO LA SEGURIDAD: Antes de realizar cualquier procedimiento, es responsabilidad del operador de la máquina estar al tanto de las políticas de seguridad de su empresa. Llevar el equipo de protección personal adecuado, y asegurarse de que sólo lo utilice el personal autorizado de la zona en que se trabaje. PROCEDIMIENTO DE CAMBIO: Mantener ajustes de temperatura y RPM de la máquina. Cuando la resina residente está por debajo de la boca de alimentación, desconecte o cierre el equipo de alimentación auxiliar y limpie a fondo la tolva. Introducir Dyna-Purge (1 a 2 veces la capacidad de barril) en la tolva vacía o puerto lateral. Nota: la cantidad real que se necesita depende de las condiciones de la máquina. Asegure que la nariz de la máquina está pegada al molde, y el molde en la posición abierta. La temperatura de la colada caliente debe ser la de operación. Purgue la máquina y colada caliente al mismo tiempo. En caso que hayan puntos de inyección difíciles de limpiar, pasa más purgante por ellos. Esto se logra al apagar los demás puntos de inyección (cerrar) y así permitir mayor flujo por los restantes. Cuando Dyna-Purge esté por debajo de la boca de alimentación, limpie a fondo la tolva e introduzca la próxima resina de producción. Una vez que se encuentre utilizando la siguiente resina, mantenga el molde abierto hasta que salga todo el remanente de la purga en el sistema. Verifique que los puntos de inyección no estén bloqueados ni escurriedo material y comience a correr la producción. APAGADO: Mantener la temperatura y configuración del RPM de la resina residente. Despegue la nariz de la máquina del molde, dejando suficiente espacio para que la purga salga de la máquina. Desconecte o apague los equipos de alimentación auxiliar y limpie a fondo la tolva. Vacíe el barril y elimine del tornillo de la resina residente. Introduzca Dyna-Purge (1 a 2 veces la capacidad del barril) en la tolva vacía o puerto lateral. Nota: la cantidad real que se necesita depende de las condiciones de la máquina. Coloque el tornillo en la posición delantera, purgue hasta que la purga que sale de la máquina esté limpio y libre de contaminación. Asegúrese de que el barril esté lleno de Dyna-Purge para evitar el riesgo de oxidación. Detenga la rotación del tornillo y reduzca la temperatura o apague las zonas de calor de la máquina. Precaución: conforme la purga se solidifica, tenga cuidado de no girar el tornillo. PUESTA EN MARCHA: Encender y / o elevar la temperatura a 50 ° F (20 ° C) por encima de la temperatura mínima de funcionamiento de Dyna-Purge. Nota: asegúrese de revisar el protocolo de puesta en marcha de la maquinaria para obtener información adicional. Cuando se ha alcanzado la temperatura deseada para Dyna-purge, comience a girar el tornillo lentamente para evitar el exceso de torsión. La purga todavía puede ser rígida, así que no gire el tornillo en plena RPM. Si la purga que sale de la máquina muestra signos de contaminación, la introduzca más Dyna-Purge hasta que el compuesto esté limpio y libre de contaminación. Limpiar a fondo la tolva y ajustar la temperatura para la producción de la resina siguiente. Una vez que se encuentre utilizando la siguiente resina, saque o empuje el sobrante de Dyna-Purge. Limpie la nariz y la boquilla de la máquina para eliminar cualquier contaminación. Precaución: Use el equipo de protección personal adecuado. Mueva la unidad de inyección de la máquina hacia adelante para hacer contacto con la boquilla del molde. Continuar ejecutando la próxima producción de resina a través de la colada caliente hasta que esté limpia y libre de contaminación. Iniciar Producción. ¡Listo! Si quieres conocer más sobre la purga mecánica no abrasiva Dyna-Purge, haz click aquí. Sigue leyendo más información útil aquí.
Horno de limpieza térmica para piezas emplasticadas y sistemas de colada caliente
Durante el proceso de inyección de plástico, en lo que se conoce como el “ciclo de inyección”, la materia prima entra a través de la tolva para convertirse en un fluido plástico que se mantiene en contacto con los componentes internos de la máquina. Estas piezas que incluyen el propio molde, deben ser cuidadosamente limpiadas entre un ciclo de producción y el siguiente, ya que el polímero fundido se solidifica una vez terminado el proceso, dejando material incrustado en diversas partes de la máquina. A esto se le conoce como “emplasticado” y debe eliminarse para lograr que la calidad del producto final sea óptima, además de que alarga la vida útil de los componentes. La mejor opción para llevar a cabo este trabajo es un horno de limpieza térmica. Horno de Limpieza Térmica El primer horno de este tipo data del año 1970, cuando Peyton Simpson, el dueño de la empresa Pollution Control Products ofrece al mercado este equipo para contribuir a la Ley de Limpieza Ambiental de 1970 (mejor conocida como Clean Air Act) de los Estados Unidos. La Ley de Limpieza Ambiental consistía en una serie de reformas y programas gubernamentales para regular la contaminación ambiental por parte de las grandes industrias. Este horno sigue siendo a la fecha la mejor alternativa de limpieza no contaminante para sistemas de inyección. ¿Cómo funciona el horno de limpieza térmica? Este equipo utiliza un proceso llamado pilrólisis (fuego-rompimiento), el cual implica la descomposición química de la materia a través del calentamiento a altas temperaturas en ausencia de oxígeno. También es conocido como “cámara de termopirólisis”. La limpieza térmica en tres pasos: Se coloca la pieza dentro del horno a una temperatura entre 500 y 800ºC. La materia inorgánica se convierte en gas, mientras que la orgánica (en este caso el plástico) se descompone y se convierte en cenizas. Después, el gas se extrae a través de un dispositivo de postcombustión donde se eliminan los contaminantes dañinos. Finalmente, los residuos convertidos en cenizas se pueden remover fácilmente de la pieza. ¡Listo! La forma más sencilla, rápida y amigable con el medio ambiente para limpiar las piezas de tu proceso de inyección de plástico, que aporta eficiencia y productividad a tu operación, ya que se mantienen los componentes en estado óptimo. Beneficios para la inyección de plástico Ofrece una limpieza profunda para sistemas de colada caliente, herramientas de metal como el husillo, las boquillas o puntas, entre otras piezas del proceso. Limpieza completa que alcanza los conductos y espacios que son difíciles de limpiar de forma manual. También se aplica a piezas salpicadas con el polímero. No requiere mano de obra. El mantenimiento manual de los componentes o herramientas podría resultar en daños físicos en la pieza o posibles heridas al trabajador. Por ser un método de limpieza gentil, no daña la integridad de las piezas. No contamina el medio ambiente. Proceso automático, rápido y seguro. El problema con los métodos tradicionales, como limpiar a mano con químicos purgantes, es que muchas veces no se logra eliminar con eficacia los restos plásticos de las piezas. Esto origina daño a la superficie de los productos finales y fallas en la calidad. En el caso de los Sistemas de Colada Caliente, durante el proceso de inyección, hay largos canales de flujo interno y piezas muy complejas que pueden resultar bloqueadas o salpicadas con resina. La limpieza térmica logra la eliminación al 100% de todos los residuos. Horno de limpieza térmica de prueba El Tech Center de PRIVARSA ofrece asesoría en la instalación y operación de hornos de limpieza térmica, a través de sesiones particulares con previa cita, en las cuales se lleva a cabo una demostración de limpieza con piezas reales a través del sistema de pirólisis. El Tech Center es un centro de capacitación especializado en la industria de inyección de plástico, donde los operadores de máquinas inyectoras pueden recibir cursos y talleres sobre todos los procesos de la industria.
Cambio de moldes de inyección en 10 minutos o menos
La diversificación de los productos de plástico ha provocado un aumento en el número de cambios de moldes de inyección, lo cual implica que hay que ser muy eficientes para poder tener las máquinas en producción el mayor tiempo posible. Hoy en día, todas las plantas de inyección de plástico comparten un mismo objetivo: minimizar los tiempos muertos y aumentar la productividad durante la operación. Esto les permite ofrecer una mayor variedad de productos y también mayor volumen. La eficiencia en los tiempos y movimientos de los diferentes procesos tiene un gran impacto en esto, ya que si se pierde tiempo en alguna maniobra puede representar un retraso en la entrega. Esto no es aceptable en una industria tan competitiva y demandante. Uno de los procedimientos más importantes en la inyección del plástico es el cambio de moldes, por lo cual se presentan aquí algunos consejos que pueden ayudar mucho para minimizar el tiempo en el cambio de moldes. ¿Qué es el método SMED? Sus siglas se derivan de Single Minute Exchange of Die. La filosofía SMED busca como principal estrategia para aumentar la productividad, el reducir al máximo el tiempo de cambio de moldes, cambio de herramientas y preparación de las máquinas. Para empresas que requieren incrementar su flexibilidad y disminuir su inventario, es necesario reducir al mínimo estos tiempos, para lo cual el personal involucrado en SMED obtendrá el conocimiento para determinar la diferencia entre tiempo interno y tiempo externo. Los ajustes en tiempos internos se refieren a aquellos que se realizan cuando la máquina está parada, fuera del horario de producción; Los ajustes en tiempos externos se refieren a los que se realizan cuando la máquina está en marcha, durante la operación. Estos son algunos consejos para implementar las mejores prácticas SMED para el cambio de moldes en la industria de inyección de plástico: Fase preliminar Cada vez que se inicia una producción, ya sea al inicio del turno o jornada, o bien, cuando se lleva a cabo un cambio de producto, se deben tomar en cuenta los siguientes puntos: La preparación de la máquina y del puesto de trabajo. La limpieza y el orden del puesto de trabajo. La verificación de la materia prima y de los productos químicos. La correcta regulación del equipo. El ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación. La realización y la prueba. La aprobación y liberación para la producción. Una buena planeación de la producción Una buena planeación implica: Hacer un check-list para que todo esté listo antes de que la máquina arranque. De igual forma hacer un chek-list y tener todo listo para cambiar el molde. Que los elementos y herramientas requeridas estén a la mano. Que el molde esté debidamente revisado con anticipación. Tener a la mano las instrucciones de montaje. Tener a la mano los parámetros del proceso. Anticipar el cambio de resina Este es otro factor sumamente importante. Se debe tomar en cuenta el color y el tipo de resina con la que se está trabajando, y de igual manera, el color y la resina con la que se trabajará durante la jornada, en los cambios de lote o de molde. Lo mejor es que la limpieza del molde y la integración del nuevo material se lleven a cabo simultáneamente. Por ejemplo: en lo que se está limpiando el molde de inyección, se puede purgar la máquina: ambos procesos al mismo tiempo. Tomar en cuenta los requerimientos del molde para la nueva producción Antes de realizar un cambio del molde, se debe haber visto con anticipación: Que este esté en buen estado: esto es más ágil y práctico si, antes de bajar el molde para seguir con cualquier producción, se hace un chequeo y se registra. Que cumpla con los estándares de calidad necesarios. Se debe tener registro de los trabajos de mantenimiento que ya fueron realizados. El número de piezas a fabricar. Tiempo aproximado de ejecución. Conexiones rápidas de agua En la inyección de plástico es muy común que se cometan errores en el momento de conectar las mangueras de agua, cuando la conexión se hace manual y de forma independiente. Esto aumenta el tiempo de montaje del molde y el retraso de la producción. Una excelente alternativa para reducir el tiempo de cambio de moldes es contar con placas multiconectores, las cuales, cuentan con códigos o colores definidos para cada entrada, dando como resultado que la conexión de mangueras del molde se realice de manera correcta, rápida y segura. Observa en este video la conexión de varias mangueras a la vez en 3 segundos: Si te interesa conocer más sobre las placas multiconectores, da click aquí. Limpieza ultrasónica de moldes Después de utilizar un molde durante algún tiempo en el proceso de inyección, es importante que se limpie para evitar que la calidad de las piezas fabricadas se pueda poner en riesgo. Esto además aumenta la vida útil del molde. Un método efectivo para eliminar los residuos de material y la acumulación de suciedad que queda en el molde después de varias corridas, es la limpieza por ultrasonido, la cual se lleva a cabo en tanques de acero inoxidable y una solución limpiadora. Si te interesa conocer más sobre limpieza por ultrasonido, da click aquí. Mesas de carga y descarga Las mesas y carros de carga para el cambio de moldes, permiten que las maniobras de retiro, traslado y colocación del molde en la máquina sea rápido, eficiente y seguro. Hay varias opciones, y además, puedes diseñar la mesa acorde a tus necesidades. Aquí presentamos algunos ejemplos de las mesas más utilizadas en la industria de inyección de plástico. Dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de máquina y el proceso utilizado, estos accesorios ofrecen las siguientes opciones: Mesa de carga y descarga específica para una máquina Mesa de carga situada entre dos máquinas Mesa de carga en cada lado de la máquina Este tipo de mesas se adaptan a la máquina en tu planta. Puedes organizar células flexibles de producción
Qué es el moldeo por Inyección de Plástico
El plástico se ha convertido en uno de los materiales indispensables en la vida moderna del hombre, gracias a su capacidad de ser manipulado para adoptar prácticamente cualquier forma, convirtiéndose así en uno de los inventos más revolucionarios de la historia. El proceso de moldeo por inyección es la técnica más popular para fabricar piezas de plástico. Esto se debe a la enorme variedad de formas en las que se puede moldear este material, aun cuando sean complejas, además de que es un proceso rápido y eficiente. Una de las ventajas más importantes es que las piezas moldeadas requieren muy poco trabajo de acabado, pues este proceso permite fabricar una infinidad de artículos de una sola pieza, con texturas, colores y otras variables definidas directamente desde la inyección en el molde. El principio de moldeo El principio es muy sencillo: En una máquina se funde material plástico, el cual se inyecta en un molde que le da la forma deseada. Esto parece sencillo, pero es un proceso que requiere una perfecta sincronización de tiempos y movimientos. Los moldes cuentan con dos partes que al ser unidas forman una cavidad. Durante el proceso, potentes resistencias funden el plástico que posteriormente es inyectado en este espacio dentro del molde, creando una pieza que se solidifica y es expulsada de forma automática. La precisión con la cual trabajan estos equipos, los cuales cuentan con una gran cantidad de piezas que se desempeñan como una orquesta, es fundamental para obtener la calidad y rendimiento adecuados, ya que todas las piezas de la producción deben ser iguales. Un salto en la historia Las máquinas para moldear plástico se han visto fuertemente influidas por los cambios tecnológicos, buscando que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual requirió aumentar la velocidad de inyección a la temperatura correcta, en un ciclo corto y preciso. Hace apenas 150 años, no se conocía esta tecnología de inyección de plástico. En 1872, John Wesley Hyatt registró la primera patente de una máquina que producía piezas de plástico a partir de un molde de forma rudimentaria. En 1928 la compañía alemana Cellon-Werk, desarrolló la primera máquina de inyección moderna. Tan solo dos años después, en 1930, la compañía Mentmore Manufacturing llevó a cabo la primera producción masiva de una pluma fuente en Inglaterra. Utilizó una máquina de inyección que funcionaba muy diferente a las máquinas de última generación que conocemos hoy: Trabajaba con aire comprimido. El cierre y apertura del molde, así como la extracción de la pieza eran manuales. No tenía controles ni procesos automáticos. Carecía de sistemas de seguridad. El proceso de inyección de plástico: Paso por paso Unidad de alimentación El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un dosificador. Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada dentro del barril que conduce el polímero a través de la unidad de inyección. Unidad hidráulica Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el husillo es impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico, que provoca un movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin. Unidad de inyección El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias que están colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a través de la boquilla, ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se solidifique dentro del molde. Unidad de moldeo Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes, las cuales provocan la unión hermética de ambas partes del molde para formar la cavidad de la pieza y resisten la fuerte presión que se aplica cuando el polímero es inyectado en el molde. Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la unidad de inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento durante el ciclo de moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre. Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al ser enfriada con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por los pernos botadores del lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se lleva a cabo de forma continua. Molde El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la prensa a través de un portamolde. Consta de dos partes iguales que se unen herméticamente. Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero caliente, para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es presionado por la unidad inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes de enfriarse. Las partes del molde son: Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad debido a la presión aplicada por la unidad de inyección. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme entra el fluido de plástico fundido. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto depende que la pieza no tenga deformaciones o que la superficie final sea la esperada. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados en expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad. Proceso de Inyección ¿Quieres aprender más sobre el mundo de la Inyección de Plástico? Da click aquí.
Limpieza por ultrasonido de moldes para inyección de plástico
La limpieza de moldes por ultrasonido es excelente para llegar a limpiar hasta los espacios más reducidos del molde, ya que al incrementar la frecuencia se generan burbujas más pequeñas y recurrentes que logran introducirse en cualquier cavidad y limpiarla a fondo. Los moldes representan una alta inversión en el proceso de inyección de plástico, es por esto que deben ser cuidados y recibir el mantenimiento adecuado de forma continua, para garantizar su buen estado y máximo rendimiento. Después de utilizar un molde durante algún tiempo en el proceso de inyección, es importante que se limpie para evitar que la calidad de las piezas fabricadas se pueda poner en riesgo. Esto además aumenta la vida útil del molde. Un método efectivo para eliminar los residuos de material y la acumulación de suciedad que queda en el molde después de varias corridas, es la limpieza por ultrasonido, la cual se lleva a cabo en tanques de acero inoxidable y una solución limpiadora. El molde es colocado en el tanque, mientras un generador produce ondas ultrasónicas en el fluido, con una señal eléctrica oscilante que crea millones de burbujas de aire que se colapsan con gran energía, alta temperatura y alta presión. El proceso de limpieza de moldes por ultrasonido puede tardar de 10 a 15 minutos promedio y cuando esta fase termina, los moldes se enjuagan, se secan y se vuelven a colocar en la máquina inyectora. Transductores en la limpieza por ultrasonido En todo sistema de limpieza de moldes por ultrasonido, un generador transforma la corriente estándar a una de mayor frecuencia, convirtiéndola en ondas de energía mecánica de una frecuencia determinada a través de un transductor, el cual transmite estas ondas hacia la solución de limpieza. Por eso, los transductores son parte fundamental de este sistema y pueden ser de dos tipos: Magnetoestrictivos: hace que los materiales magnéticos cambien de forma al encontrarse con algún otro material magnético. En este caso, las burbujas se producen gracias a que el líquido limpiador entró en contacto con la tina. Electroestrictivos: la corriente eléctrica se convierte directamente en vibraciones, sin cambiar de forma. Fases de la limpieza ultrasónica 1era Fase: Limpieza 2da Fase: Aclarado o Enjuague 3era Fase: Secado Es cuando entra en acción la limpieza del molde, que se da por la combinación de una vibración mecánica con el detergente, sin poner en riesgo la integridad del molde. Es donde se eliminan contaminantes, residuos y los restos de detergente. Es en donde se seca el molde para que pueda estar listo para volverse a montar en la máquina inyectora, muchas veces se utiliza una secadora especial. En este video, se muestra una simulación de cómo se lleva a cabo este proceso: Limpieza integral del molde Con la limpieza ultrasónica, todos los componentes del molde son limpiados a la vez: Circuitos de refrigeración: la limpieza ultrasónica logra desincrustar el sarro acumulado en las paredes del circuito de refrigeración, reduciendo el tiempo de ciclo de la pieza Salida de gases: elimina las manchas provocadas por los gases quemados o plastificados en el proceso de inyección mejorando la apariencia de la pieza. Placa botadora: limpia y descontamina las piezas que, al ser lubricadas de nuevo, tienen menos desgaste. Acabados y texturizados: limpia por igual cualquier superficie sin dañar la apariencia o acabado. 8 ventajas de utilizar limpieza ultrasónica Limpieza rápida. Limpieza sin mano de obra directa. Mejor limpieza: se logra limpiar de mejor manera las partes internas del molde. Limpieza completa: se eliminan todos los residuos en una sola operación. Reduce el número de reparaciones del molde. Mejora calidad en piezas producidas a partir del molde. Reduce el scrap. No se utilizan herramientas abrasivas que puedan dañar la integridad del molde. Beneficios en el taller de moldes: Reducción de los costos de la limpieza Reducción del costo de mantenimiento Reducción del tiempo anual de las reparaciones. Reducción real del 10 al 40% del tiempo invertido en reparaciones. Mantenimiento preventivo más económico que el mantenimiento correctivo. Durante la limpieza FISA, los técnicos de moldes pueden invertir su tiempo en producción u otras tareas, mientras sus moldes o herramientas se están limpiando. Para asesoría y capacitación sobre este y otros temas relacionados con la industria de inyección de plástico, solicita informes al Tech Center Privarsa. Te invitamos a leer más artículos con tips e información útil para optimizar tu producción y elevar la calidad. Da click aquí.
Reparación de moldes de inyección con soldadura láser
Cualquier fabricante que utiliza moldes para la inyección de plástico sabe la importancia de mantenerlos en buenas condiciones, dando mantenimiento y reparando cualquier daño que tengan a la brevedad. Esto permite que la producción siga adelante y alarga la vida útil del molde. Los moldes pueden sufrir rayaduras o abolladuras durante diversas maniobras, desde el transporte hasta la manipulación durante la instalación. Estas piezas, así como los utillajes, son sometidos además a una fuerte presión durante la producción. Reparar los moldes reduce costos, ya que evita la necesidad de comprar nuevos moldes. Sin embargo es importante que esta labor se realice correctamente, de forma que no se ponga en riesgo la calidad de las piezas terminadas. El mantenimiento de cualquier molde de inyección incluye por lo general, la reparación de las superficies dañadas, relleno de espacios, eliminación de marcas por desgaste y uso continuo. En ocasiones también se usa para hacer algunos ajustes técnicos en el diseño del molde. La soldadura de moldes es una excelente opción para hacer este tipo de trabajos y la tecnología láser es la más utilizada ya que ofrece muchas ventajas y excelentes resultados. Pero veamos cómo funciona la soldadura láser para moldes de inyección de plástico. Navega la sección que más te interese: ¿Cómo funciona la soldadura láser? ¿Qué beneficios tiene? Soldar todo tipo de superficies Capacitación ¿Cómo funciona la soldadura láser? Esta tecnología funciona colocando una barra de relleno o varilla de aportación sobre la superficie en la que se va a trabajar. Con un rayo láser el material de aportación es fundido sobre la superficie a restaurar en el material base del molde. Con el calor que proporciona el rayo láser, el material de aportación y el material base son fundidos en un milisegundo. Dependiendo del grosor que se utilice en la barra de relleno, se puede aplicar una capa o varias, terminando el trabajo con un proceso de maquinado. ¿Qué beneficios tiene? No hay distorsión en el material. No hay rechupes en el molde. No hay necesidad de precalentar la área a soldar. No hay zona afectada por exceso de calor. La penetración del calor mìnima. Es posible la soldadura de superficies pulidas. La temperatura alrededor del punto de soldadura es menor a 50°C. El post-proceso requerido es mínimo. Soldar todo tipo de superficies La soldadura láser tiene la ventaja de poder trabajar en todo tipo de superficies y repararlas al instante. Superficies con pulido espejo. Moldes de alta precisión. Artículos del hogar que tienen una alteración de grietas o puntos de inyección dañados. Modificación en 3D de moldes, aportando exactamente el material que se necesita. Reparación de líneas de partición y esquinas. Depósito de capas resistentes al desgaste y la corrosión. Ejemplos Cambios de ingeniería Antes de soldar: Después de soldar: Reparación de un daño en el sello de esta boquilla de colada caliente: Antes de soldar: Después de soldar: Borrar letras y agregar soldadura Antes de soldar: Después de soldar: Reparación de daños en un molde con pulido tipo espejo Antes de soldar: Después de soldar: Capacitación La aplicación adecuada de la soldadura láser es determinante para obtener todas las ventajas de este sistema de reparación de moldes. Un buen trabajo garantiza la vida útil del molde y sobre todo la calidad de las piezas. Para recibir capacitación sobre el uso correcto de la soldadura láser, se recomienda contactar al centro de capacitación especializado en inyección de plástico, Privarsa Tech Center. Información aquí. Conoce más sobre el pulido de moldes, aquí.
10 problemas comunes en tu planta de inyección de plástico que puedes solucionar hoy mismo
En algún momento, todas las plantas de inyección experimentan problemas durante la producción. Por eso, hoy presentamos una guía con los 10 problemas más comunes con sus 10 soluciones. ¡Empecemos! Problema #1: Marcas de rechupe en el producto Estas marcas son defectos que se presentan en las piezas moldeadas debido a la deficiencia de la materia prima o a un elevado gradiente térmico dentro de la pieza. Hace que el material en el centro se contraiga y “jale” hacia sí el material de la superficie, sin que haya una compensación por esta contracción de volumen. Solución: 1) Empaquetar más plástico en la cavidad Puede ser que la cantidad de materia prima disponible en el ciclo no sea suficiente. Esto se logra incrementando el nivel o la duración de la post-presión o mejorando el cojín de inyección, o también, al incrementar el diámetro del canal de inyección o cambiar la posición del punto de inyección de la pieza. Siempre es recomendable llenar desde el extremo más grueso hacia el más delgado de la pieza. 2) Lograr un mayor flujo térmico En lugar de permitir un enfriamiento a temperatura ambiente, en el cual se genera convección libre del aire, se recomienda utilizar convección forzada (por ejemplo enfriando con agua). Si la planitud de la pieza lo permite, puedes ubicarla entre láminas de aluminio1, que remueven efectivamente el calor por conducción. Te recomendamos leer este blog para solucionar este problema. Problema #2: El material está demasiado frío El fluido frío que sale por la boquilla y va para el interior del molde, puede originar marcas indeseables y esparcirse por toda la pieza. Esto también puede causar que aparezcan líneas de soldadura, las cuales hacen que la masa se divida. Solución Verificar la temperatura del molde. En este blog te compartimos una pieza clave para lograr la temperatura adecuada. Problema #3: Rebaba excesiva Cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del molde, tendremos rebaba excesiva. Generalmente es causado por una presión de inyección muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, desgaste o mal sello en las cavidades. ¿Qué es considerado rebaba excesiva? Las piezas donde la rebaba sea mayor a 0.15 mm (0.006”) o que se extienda en las áreas de contacto. Solución: Reduce el tamaño de la inyección Baja las presiones de inyección Aumenta la temperatura de la masa subiendo la contrapresión y/o la temperatura del tambor Aumenta la temperatura del molde o, si es posible, aumenta el tonelaje de cierre Problema #4: Se presentan líneas de flujo visibles en la superficie de la pieza mientras se llenó la cavidad Se presentan comúnmente por una mala dispersión del concentrado de color de la resina. Son especialmente visibles en las piezas negras o transparentes, en las superficies lisas o con acabados metálicos. Otra causa puede ser que la temperatura con la que se trabaja sea demasiado baja, pues, si no es lo suficientemente alta, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarán del todo, provocando que aparezca una línea de flujo. Solución Aumenta la velocidad de inyección, la presión de inyección o el mantenimiento. Reduce la temperatura del molde o de la masa bajando la contrapresión y/o temperatura del tambor. Aumenta el tamaño de la entrada y, si es posible, re-colócala. Problema #5: Efecto diesel Primero, ¿A qué nos referimos con el efecto diesel? Es cuando aparecen marcas negras o quemaduras en la pieza moldeada. Esto es causado, en la mayoría de los casos, porque las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. Este efecto se debe a una mala ventilación, el aire no puede escapar o no se desplaza rápidamente hacia las comisuras, quedando comprimido y aumentando la temperatura a niveles muy altos. Solución Colocar ventilas en las zonas donde comúnmente aparecen las quemaduras y limitar la velocidad de inyección. Problema #6: El llenado del molde es muy lento Es de suma importancia que la fase de presión de llenado suceda en el momento correcto. Si ocurre demasiado pronto, la presión disminuye, por lo que sería imposible llenar completamente la cavidad. Pero, si ocurre demasiado rápido, trae como consecuencia un pico de presión que puede dañar al molde. Solución Aumentar el perfil de temperaturas para el material. Aumentar la temperatura de la boquilla. Aumentar o bajar la temperatura del molde. Aumentar la presión de inyección. En este blog conocerás una forma para optimizar la producción haciendo que el flujo de llenado sea continuo. Problema #7: Piel de naranja Es un problema causado por un pulido deficiente del molde. Se le llama así porque la superficie de las piezas de plástico adquiere una textura parecida a la cáscara de una naranja. Puede crear defectos indeseables como ondulaciones y picaduras, afectando la calidad del producto final. Solución Pulido de moldes correcto. O en dado caso, cambiar el material para que sea adecuado para la pieza inyectada. Visita este blog para conocer más y lograr el pulido perfecto. Problema #8: Marcas hundidas y huecos Las marcas hundidas son causadas por la solidificación y contracción de la superficie exterior antes que el interior. ¿A qué nos referimos con esto? Una vez que la superficie exterior se solidifica, ocurre una contracción interna del material, causando que la costra se deprima por debajo de la superficie y provoque el hundimiento. Los huecos también son provocados por el mismo fenómeno, pero, se manifiesta con un hueco interno. Solución Se puede solucionar usando secciones más delgadas y espesores uniformes. Problema #9: El molde tiene un defecto en el acabado o diseño. Esto sucede cuando el molde tiene un error o deformidad, causando que el resultado final no quede con la forma esperada causando problemas y retraso en la producción. Solución Añadir un recubrimiento superficial al molde. Rectificar la superficie del molde. Cambiar molde en última instancia. Problema #10: Hay una coloración deficiente en la pieza. La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza,
Bandas transportadoras para la inyección del plástico
La velocidad se ha convertido en una de las variables más relevantes en los sistemas de producción, ya que hacer las cosas más rápido significa llegar primero. En un mundo tan competitivo como el actual, llegar primero puede ser la diferencia entre ganar o perder una venta. Por esto el hombre ha buscado siempre la forma de agilizar los procesos. Las bandas transportadoras han evolucionado y hoy mueven al mundo más que nunca. ¿Qué son las bandas transportadoras? Una banda transportadora es un sistema de transporte consistente en una cinta que se mueve continuamente entre dos rodillos, accionados por un motor. Los objetos transportados sobre las bandas, son llevados de un punto a otro de un proceso de producción y depositados al final en un contenedor. Las principales ventajas de un sistema de transportación por bandas es el volumen y la velocidad, dos variables que hacen que la operación sea más productiva. Historia Las primeras bandas conocidas datan de 1795 y consistían en una cinta de cuero que deslizaba por una tabla de madera plana. En 1913 Henry Ford usó bandas transportadoras para la producción de autos. Desde el Siglo XIX este sistema ha permitido trasladar objetos de un punto a otro de una forma ágil y eficiente, por lo cual se han convertido en una pieza indispensable en cualquier centro de producción de alto volumen. Inyección de plástico En la industria de inyección de plástico, los materiales y las piezas terminadas deben moverse de un lado a otro a gran velocidad, ya que esto significa mayor volumen de producción por hora. Transportar las piezas del molde al área de inspección de forma ágil requiere un sistema que sea fácilmente configurable y flexible a los cambios de producto. Anteriormente cuando los sistemas configurables no existían, los fabricantes tenían que diseñar sus bandas de transporte a la medida del espacio disponible, con poco margen para tener un flujo eficiente. Aun los sistemas modulares tradicionales eran complejos a la hora de hacer cambios estructurales en la línea, como la actualización o cambiar los equipos. Los sistemas re-configurables ahora cuentan con módulos interconectables, que permiten usar cada pieza en cualquier espacio y diseño de la producción. Además algunos elementos como los motores, están ahora en el exterior del sistema y son intercambiables, lo cual permite que se puedan manipular sin que esto represente un paro en la producción. Con este sistema re-configurable los fabricantes tienen la ventaja de hacer movimientos y ajustes en sus líneas de producción dependiendo de sus necesidades. Es como jugar a los legos, ya que las bandas transportadoras se arman y se desarman en solo minutos. Los módulos pueden tener curvas de diversos grados y altura variable, lo cual ofrece mucha versatilidad. Por lo general las bandas transportadoras van debajo de la máquina o paralelas, para ayudar a los operarios a manipular las piezas la inspección, empaque o retrabajo (quitar alguna rebaba o cortar alguna colada en el producto). Tipos de bandas más comunes Existen diferentes tipos de bandas que encajan con las necesidades de cada fabricante, dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de producto a fabricar, los equipos utilizados, los acabados, el empaque, etc. Hay tres configuraciones básicas de los módulos: Planos o flat Tipo Z Con ángulo Construye la banda personalizada a tu proceso Los sistemas de bandas transportadoras DYNACON son ideales para la industria de inyección de plástico, ya que ofrecen soluciones muy versátiles. Están diseñadas para ser reconfigurables, no necesitan mantenimiento y son eficientes en el uso de la energía, por lo cual incrementan la productividad. Se pueden combinar diversos módulos para lograr sistemas de múltiples ángulos, alturas variables y mayor longitud. Estos sistemas son los más indicados para las empresas donde las necesidades de transportación de materiales y productos cambian continuamente. En cuestión de minutos y con maniobras simples, se puede modificar la distribución de las bandas transportadoras sin dañar la integridad de los equipos. Beneficios: Son ligeras. Sus motores son eficientes en el consumo eléctrico: 1/8 o 1/4 HP con velocidades hasta 200 Ft por minuto. Fácil limpieza y sumergibles en agua. Son flexibles y pueden ser re-configurados para cada necesidad. Ve este video: Armar bandas transportadoras, es como armar legos para adultos. En los procesos de inyección de plástico, se pueden agregar diferentes tipos de accesorios o aditamentos a los sistemas de transportación en bandas, por ejemplo: Detector de metales: estos detienen el trayecto de la banda en caso que se detecte alguna partícula metálica en las piezas. Abanicos: para llevar a cabo un excelente proceso de enfriamiento, evitando que la pieza tenga contracción y presente inconsistencias. Si la pieza es muy pequeña o el flujo requiere mayor altura, se le pueden añadir aletas o vuelos. ¿Quieres saber más? Contáctanos. ¿Más formas de optimizar la producción? Conoce más sobre los sistemas de colada caliente.
Sistema de Colada Caliente: Optimiza la producción en la Inyección de Plástico
El sistema de colada caliente es la forma más eficiente de producir piezas de plástico inyectado, ya que optimiza la producción al mantener el polímero caliente en un sistema manifold, alimentando las boquillas que llenan las cavidades de los moldes de forma más rápida y frecuente. La gran competencia que existe en el mercado de productos de plástico, ha generado el uso generalizado de este sistema, ya que permite que la producción sea más eficiente en el uso de los recursos, con una mayor producción y calidad en las piezas. ¿En qué consiste un Sistema de Colada Caliente? Es un manifold distribuidor de resina fundida que consiste en boquillas y puntas que se instalan dentro del molde, hasta llegar a cada punto de inyección de la cavidad del molde, con una temperatura uniforme y constante de la resina. Esto permite que el flujo sea continuo, lo cual representa ciclos más cortos, mayor producción en menor tiempo y un mejor acabado de las piezas. El calor que se necesita para mantener la resina fundida es generado por resistencias eléctricas las cuales están distribuidas a lo largo del sistema permitiendo que el polímero se mantenga estable. ¿Qué ventajas tiene? En general, los sistemas de colada caliente son diseñados para permitir el moldeo de piezas de forma eficiente, rápida y sin generar residuos, coladas o venas. 10 beneficios principales de la colada caliente: La mayor parte de los moldes pueden ser adaptados a este sistema. Se facilita el proceso de inyección de los materiales. Distribución del flujo hacia las cavidades más balanceada. Reducción o eliminación de los desperdicios de resina. Evita las coladas o venas en las piezas inyectadas. Reducción de los tiempos de ciclo, lo cual impacta en el consumo energético. Mayor volumen de piezas producidas por ciclo de moldeo, cuando se usan moldes de múltiples cavidades. Menor presión utilizada por la máquina inyectora para el llenado de la cavidad del molde, lo que alarga su vida. Mayor tiempo de vida útil del molde. Ahorro en el material utilizado. Versatilidad en el cambio de colores. Variedad de boquillas y puntas estándar. Manifolds estandarizados. Mejor calidad del producto final. Tipos de Sistemas de Colada Caliente Sistema de Boquilla Central Se puede inyectar de 1 a 4 cavidades. Eliminación del canal frío convencional en la boquilla central. Reducción de tiempo en el ciclo de inyección. Mayor uniformidad de las piezas inyectadas. Presión mínima en el punto de alimentación (gate) Sistema de Manifold Caliente Disponible para multi-cavidades, de una a 128 o más cavidades. Alta velocidad de flujo. Ciclos más rápidos. Masa plástica térmicamente homogénea. Mayor balance en el flujo hacia las cavidades. Sistema Valvulado Usado comúnmente para un producto que consta de dos piezas. Se abre una válvula para inyectar la primera pieza con una cantidad determinada de resina, y en un movimiento controlado por tiempo se abre otra válvula para formar la segunda pieza, que requiere menor insumo. Sistema Valvualdo Compacto Ejemplos de aplicaciones Piezas técnicas Moldes de alta productividad Piezas de apariencia cosmética Ideal para materiales específicos con dimensiones y procesos controlados. También para ciclos rápidos y paredes finas. Se toma muy en cuenta la apariencia visual y se controla el flujo de la cavidad. Si ya se utiliza el sistema de colada caliente para moldes de inyección de plástico y alguna vez se han presentado fugas de material, se debe pedir asesoría para solucionar el problema. Si se busca adaptar o instalar un sistema de colada caliente, es recomendable pedir la intervención de un proveedor integral especializado desde el inicio del proyecto, hasta la puesta en marcha en la planta. Para recibir capacitación y soporte técnico en sistemas de colada caliente de las marcas INCOE, POLIMOLD y HEATLOCK, o solicitar la intervención de un experto ante cualquier duda, dar click aquí.
¡Estamos listos para la K 2016!
En PRIVARSA estamos muy emocionados. A partir de hoy estaremos visitando la feria más importante e influyente de la industria del plástico a nivel mundial, la K 2016. Este año se lleva a cabo en uno de los principales centros económicos, culturales y de comunicación de Alemania, la ciudad de Düsseldorf, donde se darán cita más de 3,000 expositores de las compañías líderes del planeta. PRIVARSA estará como siempre a la vanguardia global de la industria del plástico. Para nosotros es muy importante que nuestros clientes estén informados en tiempo real, sobre las nuevas tendencias en equipos y productos que puedan hacer su producción más competitiva, por esto viajamos a la K 2016. Esto nos permite hacer contacto con nuestros proveedores internacionales, quienes se darán cita en este magnífico evento. ¿Quieres seguir el evento por internet? Síguenos en nuestras redes sociales. Estaremos compartiendo nuestra experiencia dentro de la K 2016. Facebook: http://ow.ly/6qHa305jCEm Twitter: http://ow.ly/g3ao305jCEO LinkedIn: http://ow.ly/WxRv305jCCQ Google+: http://ow.ly/iNNP305jCDg Información general del evento Fecha: 19 – 26 de Octubre de 2016. Asistentes: +3,000 expositores / +200,000 visitantes. Facebook: https://www.facebook.com/K.Tradefair Twitter: https://twitter.com/K_tradefair #K2016 #MesseDüsseldorf YouTube: https://www.youtube.com/user/KTradeFairChannel Sitio Web: http://www.k-tradefair.es/