Resistencias eléctricas: piezas clave en el proceso de inyección de plástico
¿Tu máquina inyectora no alcanza la temperatura que necesitas? ¿Se tarda? Probablemente se trate de un problema con las resistencias eléctricas. ¿Qué es una resistencia eléctrica? Una resistencia eléctrica es una aplicación que cumple con la ley de Ohm y convierte energía eléctrica en calor. Cada resistencia tiene en su interior un elemento calentador que trabaja bajo el principio de Joule: una corriente eléctrica fluyendo a través de un resistor que convierte la energía eléctrica en energía calorífica. La función de una máquina de inyección de plástico es cambiar un material polimérico de estado sólido a líquido. El material es bombeado a la cavidad de un molde, donde se enfría y toma la forma de la pieza en producción. Dependiendo del producto que se quiera formar y el proceso que se utilice, las máquinas de inyección pueden ser hidráulicas, verticales, híbridas o eléctricas. Una máquina inyectora consta de cuatro unidades: 1. Unidad de cierre: Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes que resisten la presión que se aplica con el polímero, cuando es inyectado en el molde. Si la hermeticidad de las placas no es suficiente el molde se abrirá y el material fundido se filtrará. 2. Unidad de inyección: Tiene el objetivo de fundir y mezclar el polímero. En esta unidad de inyección se encuentran resistencias eléctricas alrededor del barril de inyección, el cual transporta el material sólido al molde. Hay una gran variedad de modelos: de abrazadera con aislamiento de mica, de abrazadera con aislamiento de cerámica, de abrazadera con tubular blindada y microtubulares helicoidales. Las resistencias de abrazaderas se emplean comúnmente en máquinas de moldeo por extrusión e inyección de plástico. Según la temperatura de trabajo existen dos calidades posibles: Hasta 250ºC: con aislamiento de mica. La carga de superficie máxima admisible es de 4W/cm2. Más de 250ºC: con aislamiento cerámico. La carga de superficie máxima admisible es de 9W/cm2. Tanto con un tipo de aislamiento como con otro, las resistencias están aisladas y protegidas eléctricamente y cubiertas con chasis de acero inoxidable. 3. Unidad de potencia: La unidad de inyección y la de cierre no funcionarán correctamente sin la potencia, pues su objetivo es suministrar la fuerza necesaria para que funcionen ambas. 4. Unidad de control: Es un sistema que recibe señales de alarma cuando hay una sobre presión, o se alcanzan altas temperaturas. Tipos de resistencias eléctricas para moldes Resistencias Espirales: Construcción: Un resistor de espiral es ensamblado dentro de un núcleo cerámico. Estos, son cubiertos con acero inoxidable y comprimidos en una operación de estampado. Aplicación en la Inyección de Plástico: Estas resistencias son comúnmente utilizadas en las boquillas de inyección, creando el calor suficiente para que el plástico tenga la temperatura adecuada y fluya, sea el proceso que se requiera. Tipos: Existen varios tipos de resistencias espirales, que varían dependiendo del sistema de colada caliente con el que cuentas: Nombre de resistencia Resistencia PRO Resistencia HOTLOCK Resistencia MINICOIL Descripción La más común de las resistencias de espiral. La mayoría de los sistemas la utilizan ya que puede ajustarse en diámetro, longitud y wattaje. Tiene la ventaja de tener un anillo de ajuste que permite una instalación rápida y sin herramientas. Usada comúnmente en boquillas pequeñas para aplicaciones como inyección de tapas. Resistencias Tubulares Flexibles (NEXTFLEX): Son resistencias eléctricas tubulares de diámetro 8mm y 8.5 mm que se insertan en una ranura fresada, dentro de la cámara que rodea las salidas de las boquillas. Hay una gran variedad de formas, tensiones y potencias. Para asegurar una correcta transferencia de temperatura entre la resistencia y la cámara, la tolerancia entre el diámetro de la resistencia tubular y la ranura fresada tiene que ser mínima. Además, tienen una construcción especial que permite mejorar la transmisión de calor. Aplicación de Inyección de Plástico: Se utilizan para el calentamiento de los manifolds o las placas del molde, dependiendo del diseño de tu máquina. Ventajas: Instalación rápida y sencilla. No se tiene que mandar a fabricar una resistencia especial. Las hay en longitudes desde los 300 mm hasta 2100 mm (o más) en caso de ser necesario. El tiempo de entrega es mucho más rápido. Se reduce el inventario al no tener que contar con resistencias de varias pre-formas. Tiene un diseño que permite mejor transferencia de calor. ¿Cómo revisar el buen estado de las resistencias? Paso 1: Haz el siguiente cálculo: Voltaje x Voltaje / Wattaje Ejemplo: Si tienes una resistencia de cartucho de de ¼” de diámetro por 3” de largo, e indica que trabaja a 200 watts y 240 volts, calcula: Paso 2: compara el resultado de la fórmula con el resultado del multímetro. Debe ser el mismo, pero si defiere, no debe ser más del 10%. ¿Cómo identificar si la resistencia esta bien aislada internamente? Si la lectura es de 20,000W (20KW) o menos, hay una insuficiencia a la resistencia de la tierra. ¿Quieres saber más sobre resistencias eléctricas? En PRIVARSA te ofrecemos asesoría y respaldo para seleccionar la mejor solución para tu proceso, tipo de diseño y forma de máquina. ¡Contamos con resistencias espirales y tubulares flexibles para entrega inmediata! Conoce más aquí o envíanos un mensaje aquí.
Pulido de moldes para la inyección de plástico
El aumento en la demanda y la oferta de productos de plástico ha generado una mayor competencia en esta industria. El mercado demanda mayor velocidad en la producción y mayor calidad en el producto terminado. En el proceso de inyección de plástico, un pulido deficiente de los moldes puede traer como consecuencia que las piezas no se liberen correctamente, o que la superficie de los mismos presentes defectos, lo cual afecta la productividad del fabricante. Índice: Puntos clave sobre el pulido de moldes Las 4 principales ventajas del pulido de moldes ¿Qué considerar al pulir un molde? ¿Qué acabado necesita el molde? Técnica para pulir Herramientas Habilidad del pulidor de moldes Posibles problemas sobre el pulido Puntos clave sobre el pulido de moldes Pulir significa dar acabado a una superficie para que esta quede suave y brillante. Esto es precisamente lo que se busca cuando se pule un molde de piezas plásticas: que la superficie de cada pieza producida con este molde sea suave, lisa y estética a la vista del consumidor. Además también se pretende evitar que el material se aferre a las paredes del molde impidiendo su correcta expulsión. El pulido de los moldes se logra a través de una progresión de pasos, donde cada uno produce un acabado de superficie ligeramente más fino al anterior. Las 4 principales ventajas del pulido de moldes Fácil desmoldeo de las piezas de plástico en el proceso de producción. Calidad y apariencia deseadas en la superficie del producto terminado. Mayor eficacia en la limpieza de la superficie pulida. Reducción del riesgo de corrosión en el molde. ¿Qué considerar al pulir un molde? Conocer el tipo de acabado requerido, la superficie que se busca lograr en el producto final y su apariencia hacia el consumidor. Si el pulido es por razones estéticas o simplemente funcionales. El pulido mínimo de un molde, que permite que la cavidad no tenga detalles que impidan a la pieza desprenderse durante el proceso de desmoldeo, más allá de la apariencia. Tomar en cuenta que no se puede pulir de más o de menos un molde, ya que se pueden crear variaciones o vacíos en la pared del mismo, los cuales provocan que la pieza se adhiera al metal en el momento de la separación. Conocer la capacidad y experiencia de los pulidores de moldes. Cada persona tiene diferentes técnicas o habilidades para el pulido, que se han desarrollado durante años de práctica. Un buen pulidor es el que puede entregar el acabado deseado en el tiempo deseado. ¿Qué acabado necesita el molde? Dependiendo de los requerimientos de cada pieza de plástico, se pueden usar diferentes tipos de acabados para lograr el resultado esperado del molde: Acabado de Piedra o Mate: Este es el proceso más básico de pulido para moldes. Es un acabado opaco, Utilizando piedra abrasiva de distintos tamaños, comúnmente de grano en 400. Se busca eliminar las rayas creadas por el proceso de maquinado y el objetivo más importante de esta técnica, es que la pieza moldeada pueda ser liberada del molde sin problema. El brillo no es tan importante como la funcionalidad del producto, por lo que las rayaduras pueden estar a la vista. Ejemplo: Una pieza interna de un auto sólo se requiere que cumpla con su función, ya que no está a la vista del usuario final. Acabado Brillante: Las ralladuras en la superficie del molde, causadas por el efecto abrasivo del pulido también son visibles, pero la pieza moldeada de plástico parece ser brillante y lisa para el ojo humano. Esta técnica es utilizada para productos que no dependen totalmente de su brillantez en el uso cotidiano, sino que requieren ser funcionales con una presentación aceptable. Ejemplo: La tapa de un aerosol o un bolígrafo, son piezas que requieren cierta presentación pero es más importante su funcionalidad y resistencia. Acabado Espejo: Es un acabado perfecto, extremadamente fino, sin ninguna raspadura detectable a simple vista ni en el molde, ni en la pieza. Se requiere por lo general para piezas que serán cromadas o transparentes. Ejemplos: Micas para lentes oftálmicos, de sol o de seguridad Envases para cosméticos finos Vajilla de imitación cristal Espejos de cualquier tipo Acabado Espejo con Tolerancias Geométricas: Es un acabado más difícil de lograr, ya que las ralladuras del molde no deben ser detectables por el ojo humano. El departamento de calidad interviene en el proceso, ya que las dimensiones de cada uno de los lados del producto deben ser las mismas. Se retiene la estructura geométrica del molde con ciertas tolerancias. Suavidad, bordes afilados y angularidad. Ejemplos: Componentes médicos y productos geométricamente dimensionados. Técnica para pulir Hay diferentes técnicas para pulir moldes, pero la técnica más efectiva es la entre-cruzada. Consiste en pulir en un sentido primero y después en el sentido contrario, para retirar las marcas de la piedra anterior y lograr el acabado liso deseado en la superficie. Herramientas: Ultra Max Multifuncional 3 en 1: Utiliza un microprocesador de alta eficiencia para una corriente continua sin escobillas. Es un sistema de pulido ultrasónico completo que incluye piezas de cepillo DC y piezas de mano de precisión. Permite pulir y lograr distintos acabados a 25,000 pulsaciones por segundo. Pulidor Ultrasónico UM 1,200: A 25,000 ciclos por segundo y una vibración mínima, incluye un mando, adaptador y un conjunto de accesorios estándar. Perfiladores reciprocantes: Incluyen motores potentes para pulir cualquier superficie. Operan con vibraciones mínimas para reducir riesgos de fallo, son fáciles de usar y especialmente diseñados para una acción “adelante-atrás”. Habilidad del pulidor de moldes La labor de pulido de moldes se puede considerar casi como un arte, ya que el resultado depende mucho de la habilidad que el pulidor tenga, la cual ha desarrollado a lo largo de muchos años. Este conocimiento no es fácil de aprender sin las enseñanzas de un experto maestro, que han sido legadas de generación en generación. El secreto no es solo saber aplicar el pulido correctamente y con precisión, sino conocer las diferentes técnicas y aplicarlas
Por qué la purga te ayuda a reducir costos en la inyección de plástico
¿Quedan puntos negros, rayas o manchas de color en tu producto final? ¿Tu máquina de inyección de plástico pierde varias horas en cambios de color o de material debido al proceso de limpieza? ¿Conoces la tasa de desperdicio y el costo de este tiempo de inactividad? ¿Te interesa ahorrar tiempo y dinero en el proceso de inyección? Vivimos en un mercado global cada vez más competitivo. Desconocer las ventajas existentes en algunos procesos puede resultar muy costoso para tu operación. Un compuesto de purga comercial como Dyna-Purge, puede ofrecer una ventaja competitiva muy importante en tus tiempos de respuesta y calidad de producto. Esta purga Mecánica no abrasiva ayuda a reducir el tiempo necesario para cambiar de color o material, evita los remanentes de resina o partículas, y el tiempo de inactividad de tu máquina por una labor de purgado deficiente. Pero primero, veamos los tipos de compuestos de purgas comerciales existentes. Índice: Todo sobre purgar Cantidad necesaria para purgar Tiempo necesario para purgar Comparando Dyna-Purge con otros métodos para purgar ¿Por qué elegir Dyna-purge? Elige la purga adecuada dependiendo tu proceso Todo sobre Purgar Por definición, purgar quiere decir limpiar y purificar algo, quitándole lo malo, lo peligroso o lo que no conviene. Purgar no es un proceso nuevo. Desde siempre, la industria de inyección de plástico ha buscado un proceso eficaz y un producto intermediario para eliminar toda la resina, carbón y color producido dentro de la máquina, antes continuar con el siguiente lote o producto. Esto garantiza que el siguiente producto no se pigmentará o se contaminará, ocasionando mermas. Antes de la purga, lo más común era utilizar resina virgen, limpiar manualmente la máquina o algún método casero, ya sea detergente u otras mezclas líquidas. Pero, en 1985, las purgas llegaron al mundo de la inyección. La primera es mejor conocida como Purga Comercial Mecánica Abrasiva. La más nueva es la Purga Comercial Mecánica No Abrasiva. En los procesos de Inyección, Extrusión y Soplado, purgar es una parte esencial de la limpieza. Si se purga correctamente puedes: Limpiar por completo la resina residente. Remover cualquier excedente de basura, pigmentos o aditivos. Eliminar los puntos negros producidos por la carbonización. Cantidad necesaria para purgar Existen diferentes tipos de purgas, cada una tiene su fórmula para calcular el volumen requerido. Como regla general, la cantidad recomendada para la Inyección de Plástico y Extrusión es de 1 a 2 veces la capacidad del barril. Tiempo necesario para purgar Depende de: El color: algunos son más difíciles que otros. El tipo de paquete de resina y aditivos La viscosidad de la resina residente y la viscosidad de la siguiente resina. La frecuencia con la que ha sido purgada o el mantenimiento de limpieza de la maquina El tamaño de la máquina. La habilidad del operador. La uniformidad de los procedimientos entre los operadores de la purga. El tipo de programa de mantenimiento preventivo para el equipo de procesamiento del plástico: cuanto mejor sea el programa, menor será el tiempo requerido. Comparando Dyna-Purge con otros métodos para purgar Compuestos de Purgas Mecánicos Abrasivos vs Dyna-Purge Química Mecánica Abrasiva Químico Mecánico NO Abrasivo: DYNA-PURGE Están formulados para alterar la viscosidad del material residente, y para permitir que fluya fuera de la máquina, pero, algunos no eliminan el material carbonizado. Requieren, normalmente,mantener la purga en el barril durante un período específico de tiempo y sin girar el tornillo para permitir que la reacción química se produzca. Pueden ser muy duros y dañar a tu máquina: el tornillo, barril u otras herramientas. Es una mezcla termoplástica de ingredientes patentados, lo que es seguro para los operarios y maquinaria. No es necesario ajustar la máquina o el tiempo de inmersión. Son muy fáciles de usar, eficaces y seguros para las máquinas y operadores. No tiene cargas abrasivas o aditivos químicos. Elimina por completo la acumulación que otras resinas han dejado. Resina Casera vs Dyna-Purge Resina Casera Dyna-Purge Pueden parecer convenientes, pero al final del día, son remedios caseros. No limpian áreas de flujo negativo, ni eliminan la acumulación de carbono que producen puntos negros. Pueden tener propiedades abrasivas que dañan la máquina a través del tiempo. Pocas tienen estabilidad en el arranque de máquina. NO abrasivo. Limpia a la primera pasada. Siempre está lista para usarse. Se usa a la misma temperatura que la resina residente, no se requieren ajustes de la máquina. Disponible en una variedad de fórmulas para satisfacer cada necesidad. Es térmicamente estable. ¿Por qué elegir Dyna-purge? 4 razones: Minimiza tu tiempo muerto y reduce el scrap: limpia en la primera pasada, minimiza el tiempo muerto de tu máquina y maximiza tu producción. Esto reduce el scrap, por lo que reducirás la cantidad de resina que utilizamos. Fácil y segura de usar: es un compuesto químico NO abrasivo. No causa daño a tu máquina y es segura para los operadores. Además, elimina los típicos olores que produce purgar. Entrega inmediata: consíguela en el momento que necesites, al instante. Aplicación versátil: está disponible en una variedad de fórmulas dependiendo de tu tipo de proceso: Inyección, Extrusión o Soplado. Purga en paro y arranque de máquina: dejar esta purga en residencia en el barril después de terminar la producción o el turno de operación previene la contaminación y ayuda en mantener en buen estado el husillo y el barril. ¡Mejora tu productividad eliminando gastos extras! Elige la purga adecuada dependiendo tu proceso Cada grado representa un tipo de purga Dyna-Purge. Aquí puedes encontrar más información sobre la que te interesa. Debes aprovechar cualquier ventaja que te ofrezcan las mejores prácticas en tu operación. No permitas que tu margen se escurra con las mermas. Purga tus equipos eficazmente y a la primera.
Insertos fechadores para la inyección del plástico. ¡Todo bajo control!
Los avances tecnológicos nos han permitido distribuir productos en todo el mundo. Sin embargo, ahora más que nunca, es importante tener la capacidad de rastrearlos. Seguro te ha pasado que recibes a un cliente que trae una pieza de plástico como muestra de lo que requiere y resulta ser de una producción que se hizo hace mucho tiempo. Lo más fácil es localizar cuándo se fabricó y los detalles de ese proceso. Pero, ¿cuál es la mejor forma de hacerlo? Con un inserto fechador. Los insertos fechadores son instalados dentro de la cavidad del molde. Son permanentes. Puedes grabar lo que desees para identificar tus lotes 10 años después de que fueron fabricados. Pero vamos a revisarlo un poco más a fondo. ¿Qué son los insertos fechadores? Son accesorios para tus moldes que sirven para imprimir identificadores al producto. Son 2 cilindros de acero con un mecanismo sencillo. El inserto interior puede ser girado para seleccionar la información que quieras grabar en el inserto exterior. Características importantes de los insertos fechadores El ajuste rápido del inserto interior permite que ahorres tiempo. El cambio se puede hacer en segundos sin tener que parar la producción o bajar el molde al taller. Son fabricados con materiales de acero inoxidable de alta resistencia y dureza. ¿Cuál es la información que se puede marcar gracias a un inserto? Un inserto puede marcar los siguientes datos: Para ver todas las opciones, da click aquí. ¿Puedo instalar los insertos fechadores en moldes existentes? ¡Claro! Sólo debemos revisar si tu molde se adapta a las medidas de los insertos existentes para después hacer unas pequeñas modificaciones e instalarlo. ¿Cómo utilizar los insertos fechadores correctamente? Toma cuenta la mejor ubicación en la cavidad o corazón para que no afecte algún componente mecánico de expulsión, canal o línea de refrigeración. Escoge el mejor lado de grabado en la pieza para que que no afecte la apariencia o ensamble de la misma Haz un maquinado en la superficie de la placa o cavidad Revisa profundidad y diámetro con herramientas de medición Inserta el fechador a presión. ¡Listo! Tips para obtener tus insertos fechadores: Haz tu pedido con anticipación. Pero antes, elabora un listado con diámetros, largos y tipo de grabado de cada uno de tus moldes. Anticipa las auditorías. Haz una revisión de todos aquellos moldes que necesite cambio o actualización de fechadores. Busca los insertos fechadores en Privarsa con entrega inmediata ¿Necesitas entrega inmediata? Nosotros te podemos ayudar. Tenemos la mayor variedad de insertos fechadores y diferentes tipos de grabado estándar. Si tienes necesidades específicas, puedes hacer un pedido especial de grabado. Disponibles desde 2.6 mm hasta 40mm de diámetro en diferentes configuraciones. Tenemos insertos completos o solo para interiores. 100% compatibles e intercambiables con otras marcas. Las resinas más difíciles, como elastómeros y plásticos de alto rendimiento, se pueden marcar en relieve con un inserto fechador especial. Pregunta por esta alternativa. Confía en Privarsa. Más de 20 años nos respaldan. En Privarsa llevamos más de 20 años representando a las marcas más importantes del mercado. Gracias al volumen que manejamos durante el año, podemos ofrecerte insertos fechadores de excelente calidad a un precio muy competitivo. Y así de fácil, identifica de forma clara y sencilla cada lote de productos que se fabrican diariamente, para localizarlos cuando sea necesario, sin problemas ni contratiempos.
Mejora el proceso de enfriamiento de tus moldes de inyección de plástico
El enfriamiento es determinante para el ciclo de moldeo. Aumenta la vida útil de los moldes y ahorra miles de pesos en el proceso. Toda operación es mejorable si existen las herramientas para hacerlo. En la inyección de plástico es común que se cometan errores de conexión, por los múltiples cambios de molde y las numerosas entradas/salidas en los componentes. Pero existen accesorios con diferentes estándares, para que el proceso de enfriamiento sea eficaz y seguro desde la primera vez, mejorando significativamente la operación y su productividad. A continuación te presentamos una guía de accesorios para tu sistema de enfriamiento, que van desde conectores individuales hasta placas multi-conectores. Conectores rápidos macho y hembra: Son utilizados para conexiones de agua, individuales y rápidas. Están hechos completamente de latón, para pasar agua del enfriador o termorregulador, directamente al molde de forma individual. Estos pueden ser valvulados o sin válvula para el flujo directo, en versiones rectas o con ángulos de 45° y 90°, con diferentes opciones de rosca y espiga. Manifolds para agua: Se utilizan para distribuir el agua que viene desde una toma principal de la torre de enfriamiento o el chiller, hacia el molde. Este tipo de accesorios pueden ser de una sola pieza o configurables, en aluminio anodizado o en acero adaptado, completamente adaptado a tus necesidades y a tu proceso de enfriamiento. Puedes elegir la entrada principal y el número de salidas que requieras, y su ventaja, es que puedes trabajar con varias piezas a la vez. Válvulas Swap: Al quitar el molde, es sumamente importante que esté completamente seco para evitar corrosión y oxidación. Estas válvulas te permiten drenar el agua completamente de las líneas de enfriamiento, para mantener en buen estado el molde. Placas multi-conectores: Hoy en día, las empresas buscan tener menos tiempos muertos, ser más productivas y reducir el scrap. Este es un tema que buscan día a día las personas encargadas de la mejora continua: los cambios rápidos de molde en minutos (SMED: Single Minute Exchange Die). Una mejora considerable en tiempo que se recomienda implementar es la estandarización de las conexiones del molde. Estas se pueden hacer de forma rápida y segura con este tipo de placas. Realiza las conexiones de agua de forma rápida y correcta a la primera vez: Las placas multi-conectores están diseñadas para prevenir errores de conexión y eliminar cualquier riesgo de fuga entre las placas. Son un sistema de conexiones centralizadas, para acoplar todas las entradas y salidas de una forma rápida y eficiente… basta sólo con girar la palanca lateral y tendrás todas las conexiones trabajando. Una de sus grandes ventajas es que se conectan con todos los circuitos de enfriamiento del molde. Tiene muchas entradas y salidas disponibles, es por eso que cumple completamente con tus necesidades y se adapta a cualquier proceso de enfriamiento. El proceso de enfriamiento es determinante El proceso de enfriamiento es el más importante del flujo de producción de piezas plásticas (inyección, enfriamiento y expulsión), por lo cual debemos implementar todo lo necesario para que se realice en el tiempo y forma adecuados, permitiendo que se alcancen los índices de velocidad y calidad esperados. Hay un accesorio para cada necesidad y cualquiera que elijas podrá apoyarte a mejorar la eficiencia, evitar errores y tener una operación exitosa. Para lograr los índices de productividad que se esperan de la planta, es importante utilizar todas las herramientas disponibles en el mercado. Estos accesorios permiten que las maniobras de cambio de moldes sean más rápidas y eficaces, evitando contratiempos que pueden afectar la operación de inyección de plástico. ¿Más tips? Para conocer cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico, da click aquí.
Cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico
El secreto es tener todo lo necesario, en el momento. Los moldes Lo más importante son los moldes. Deben ser los adecuados para la máquina que se está utilizando y deben contar con los componentes que les corresponden. Esto evita que los moldes se dañen y permite que tengan el rendimiento esperado. Si se invierte en equipos de calidad reconocida a nivel mundial, no es conveniente arriesgar esta inversión con componentes y refacciones de mala calidad. Un equipo de calidad requiere moldes, componentes y refacciones de calidad. Todo esto es determinante para que la producción no se detenga. Mantenimiento preventivo La inyección de plástico requiere además una operación especializada, cuidadosa y muy ordenada. La ejecución de la operación es tan importante como el mantenimiento preventivo, para que la máquina y los moldes ofrezcan el mayor rendimiento. Un plan de mantenimiento preventivo programado permite cambiar de forma oportuna las piezas que tienen desgaste, evitando paros y gastos excesivos que afectan la productividad. Inventario ideal Lo ideal es tener un inventario de las piezas más comunes que requiere un molde, para cambiarlas de inmediato y no incurrir en tiempos de espera prolongados. Pero, ¿Cómo se puede definir este inventario ideal? Hay dos formas: Revisar los planos de los moldes para determinar cuáles son los componentes y refacciones que requiere cada uno. Un proveedor integral con experiencia puede apoyar con esta labor, recomendando el paquete de inventario más adecuado para cada molde. Revisar el historial de compras para cada tipo de molde: esto se logra con el apoyo del proveedor integral de componentes y refacciones, quien cuenta con reportes estadísticos detallados que facilitan la definición de los paquetes de inventario ideales. Lo más recomendable es determinar un inventario mínimo de piezas que sean críticas para la operación y que estén disponibles de forma local, para cambiarlas de inmediato cada vez que sea necesario. Un proveedor integral puede proporcionar un paquete de inventario para la planta y otro de protección en sus propias oficinas de distribución. Queda claro que es estratégico contar con un inventario adecuado en la industria de inyección de plástico, ya sea en la planta o con el apoyo de un proveedor integral. Pero, ¿cuáles son las piezas que se requieren como inventario en la inyección de plástico? Para el caso de los moldes, estas son las líneas de componentes y accesorios más solicitados: Pernos botadores Corazoneros y mangas botadores estándar Métricos DIN, JIS y especiales Pernos y bujes guía Conectores rápidos para agua Candados y alineadores de moldes Resistencias eléctricas y termopares Conectores eléctricos Resortes Tornillos Mecanismos especializados Insertos fechadores En cuanto al proceso, se debe tener en inventario: Los cáncamos de las medidas adecuadas Purga para asegurar un rápido cambio de color Los controles de temperatura y cables necesarios para la operación de los moldes Los limpiadores, desengrasantes, lubricantes y antioxidantes que requieren los moldes Tener a la mano los equipos de Micro Soldadura y Pulido, para poder hacer reparaciones rápidas y efectivas Estas listas son solo líneas generales. Para ver una lista completa da click aquí. Pernos botadores La ventaja de un proveedor especialista que integra todos los insumos de la industria de inyección de plástico, es que resuelve todas las necesidades con la mayor calidad. Por ejemplo, los pernos botadores son una pieza clave en la producción, ya que permiten que cada producto de plástico salga sin detalles y le dan continuidad al proceso. Pero hasta estos pernos tienen su chiste, ya que existen tres estándares a nivel mundial: El estándar americano (Imperial en pulgadas) El estándar europeo (métrico DIN) El estándar japonés (métrico JIS), que se utiliza en moldes asiáticos Además de medidas especiales que se tienen que fabricar. A las plantas mexicanas les llegan moldes de todas partes del mundo, por lo cual es crítico que se cuente con las refacciones adecuadas para cada tipo de molde. Cuidado de los moldes Contar con lubricantes, desengrasantes y antioxidantes DAC para aplicar a los moldes, permite alargar la vida de los mismos evitando la oxidación y elevando su rendimiento. Cuando se daña la cavidad de un molde, se debe tener listo el equipo de soldadura especializada, soldadura “Microtig” de Precisión o Soldadura Láser para restaurarla. Se debe contar además con el equipo y los accesorios para el pulido y acabado de las cavidades, con el fin de lograr que los trabajos de mantenimiento de moldes sean rápidos y obtener piezas plásticas de mayor calidad. Colada caliente Si se cuenta con un sistema de colada caliente, se debe tomar en cuenta que las resistencias especiales necesarias deben fabricarse a la medida. Un proveedor integral especializado en inyección de plástico, puede hacer esto de forma inmediata y entregarlo en la planta el mismo día o en 24 horas como máximo, dependiendo de la ubicación de la planta. De igual forma los cables, conectores y controles de temperatura, deben tenerse en existencia para que el molde de colada caliente siga produciendo sin contratiempos. No hay muchos proveedores que tengan esta infraestructura a nivel nacional, que aporte eficiencia en costos y producción a los fabricantes. Más rápido, más fácil Todas las necesidades con un solo proveedor integral Cuando se requiere surtir el inventario para una planta de inyección de plástico, hacer múltiples pedidos a diferentes proveedores puede ser un dolor de cabeza, ya que implica muchas variables. Un comprador puede ahorrar mucho tiempo y obtener mejores resultados si hace compras integradas. El promedio para juntar todo lo necesario son entre 10 y 15 proveedores distintos en esta industria, para lograr tener todos los componentes y accesorios necesarios para que la operación solo se detenga en los paros programados. Esto consume mucho tiempo valioso y se suma que muchos proveedores no tienen la cobertura necesaria en México. La producción no puede esperar a que se surta un pedido rezagado o incluso un imprevisto. Debe ser solucionado de inmediato. Lo anterior es crítico para una operación exitosa, que logre los índices de productividad esperados, ya que cada pieza cumple con una función indispensable