Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, todo lo que debes saber de ella
La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT), nació en el país durante el año 2014 como una iniciativa de la industria privada. Para que su gestación fuera posible, hubo dos ingredientes principales que hasta el día de hoy la mantienen llena de vida: La visión y ambición de 5 empresas innovadoras (Moldes Mendoza, Evolución en Moldes, Integrity Tool and Mold, Omega Tool, y Makino). El apoyo por parte del gobierno de Querétaro durante la administración del gobernador Enrique Calzada. Gracias a este impulso, en 2014, la iniciativa de las 5 empresas fundadoras se conformó de manera legal. Después de casi 6 años, hoy La Asociación tiene 60 miembros de los cuales el 85 % pertenece a la manufactura de moldes y herramentales, y casi un 68 % a moldes de inyección de plástico. La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, en voz de su presidente Eduardo Medrano, Presidente de La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, fue el invitado especial para nuestro Podcast #4. Nos contó a detalle cuál es el trabajo de la AMMMT, cómo contribuye a la economía nacional, los avances que han tenido desde sus inicios y qué beneficios obtienen sus asociados. ¡Escucha sin interrupciones éste y otros episodios!, sólo haz click aquí. La importancia de la industria manufacturera en México En términos económicos, el negocio de herramentales es una gran oportunidad para que México sea más independiente, ya que la mayor parte de la maquinaria es importada. Otros países tiene al sector de herramentales en general, de moldes y troqueles como base sólida para hacer crecer su economía. En México, esto no ha sido posible hasta el momento, debido a que no hay un proyecto integral por parte de la industria manufacturera. Es importante que México trace un mapa de ruta para explotar al máximo su potencial manufacturero, y hacer crecer la economía nacional. Tenemos que dejar de ser proveedores de mano de obra exclusivamente, y comenzar a proveer también la maquinaria para las maquiladoras. Es urgente que nuestro país comience a desarrollar esta capacidad para que la manufactura automotriz, enseres domésticos, aeroespacial, y cualquier otra que se relacione con la manufactura, se quede en México y no en lugares más “rentables”. La industria de herramentales es importante porque cualquier cosa que usamos hoy en día, pasa por la industria herramental. Por esta razón deberíamos de estar fabricando herramentales en nuestro país, con talento propio. Actualmente, México importa más de 6 mil millones de dólares en herramentales y, particularmente en el tema de inyección de plásticos, son casi 1800 millones de dólares al año. Toda esta derrama económica podría quedarse en México; por esto es fundamental que poco a poco la industria manufacturera amplíe sus horizontes. 3 Condiciones principales para que crezca la manufactura de moldes y troqueles en el país: 1. Desarrollar las capacidades manufactureras para convertirnos en empresas rentables con contenido local. Ser autónomos tanto en maquinaria como mano de obra. 2. Impulsar y reconocer el emprendedurismo en este sector. Para cumplir con esta condición, La Asociación Mexicana de Manufactura y Troqueles, destaca dos elementos: A) Posicionar la marca “Hecho en México”, para herramentales. B) Dignificar el sector de manufactura metalmecánica, para que la marca se gane la confianza de quienes usan moldes. Esto sólo puede ser posible a través del seguimiento de pedidos, y de la producción de productos fiables para el mercado. La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, estima que actualmente en México hay 500 empresas dedicadas a este giro. 215 de ellas están reconocidas efectivamente por la AMMMT. 3. Convertir a la metalmecánica en una carrera universitaria, para dejar de ser simplemente mano de obra que opera maquinaria y comenzar a crearla. En otras palabras, hay que generar manufactura de valor agregado a través de la educación. Causas que frenan el crecimiento de esta industria en México Escasez de talento: Hoy en día, el 90 % del talento se forma en las empresas. Esto representa una pérdida de tiempo y costos económicos para la capacitación del personal. Afortunadamente, ya hay esfuerzos por parte de algunas instituciones para formar profesionales en la industria manufacturera; algunas de ellas son: Universidad de Querétaro (Querétaro). Con su programa “Técnico Superior Universitario en Herramentales”, esta universidad tiene prospectados alrededor de 60-70 egresados para este ciclo escolar. Instituto de Plástico (Nuevo León). Cluster de Herramentales (Nuevo León). Tooling Cluster (Jalisco). Instituto Queretano de Herramentales (Querétaro). UTEQ (Querétaro). Además, en Aguascalientes hay un instituto dirigido a moldes de inyección de plástico. Todo esto significa que, aunque la formación de talento aún es escasa, ya hay movimiento para resolver el problema. Despertar el interés de los jóvenes por este giro industrial, depende mucho de quienes se dedican a la manufactura. No sólo se trata de solicitar personal, es necesario que los jóvenes sepan lo atractivo que es, en términos económicos, trabajar en este sector. México importa 5 mil moldes de inyección al año, y cada molde puede costar desde 60 mil hasta 2 millones de dólares, con un margen de utilidad del 15 % o 18 % en cada molde. Si apostamos a formar talento mexicano, estas ganancias pueden quedarse en el país. Poca difusión y poco financiamiento para el sector manufacturero: Antes, el sector dedicado a la manufactura de moldes y troqueles era totalmente desconocido en el país, incluso el gobierno desconocía su importancia. Por fortuna, las cosas han ido cambiando y hoy en día, La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, y el gobierno, trabajan juntos para posicionar este sector desconocido por muchos. Gracias a la iniciativa de La AMMMT, y a que sus representantes hablaron con los líderes nacionales, hoy el gobierno reconoce a la industria manufacturera como pieza clave para el desarrollo económico de México. Actualmente, con ayuda del gobierno, La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, se ha vinculado con distintas academias para difundir la importancia del sector manufacturero. Por otro lado, el gobierno tiene una iniciativa específicamente
Cómo purgar una máquina de moldeo de manera sencilla
El día de hoy te hablaré de uno de los aspectos más importantes en el sistema de producción de plástico: La limpieza de las máquinas de moldeo. Independientemente del proceso de producción que tengas en tu empresa, mantener limpia tu maquinaria es fundamental para cuidar tu inversión y obtener piezas de calidad. Partiendo de esta premisa, en esta ocasión te explicaré a detalle cómo purgar una máquina de moldeo de manera fácil. Sigue leyendo y aprende más sobre el tema, porque así como hay productos especiales y un método para lavar nuestra ropa y bañarnos, también lo hay para las máquinas de tu industria. Primero elíjamos: ¿Purga mecánica o purga química? Para saber qué tipo de purga elegir, es importante tener claro que las purgas están diseñadas para optimizar la limpieza de la máquina de moldeo. No importa si la máquina es inyectora, extrusora o de moldeo por soplado con cabezal, una purga puede limpiarla a la perfección. Al momento de seleccionar la purga, es necesario que conozcas cómo es el proceso de limpieza y qué pasa en la maquinaria cuando se usan agentes purgantes. Saber bien todo esto nos ayudará a elegir entre una purga mecánica o una purga química. De igual manera, es importante conocer los ingredientes de las purgas. Por lo general la mayoría de las purgas tienen dos ingredientes principales: Ingrediente activo: Está compuesto de materiales espumantes que se descomponen dentro de la máquina y cambian el volumen en la resina portadora. Resina portadora o carrier: Ya que la resina espumó, es decir, cambió de volumen, ésta se encarga de limpiar la máquina. Ahora sí, veamos a detalle cómo son las purgas mecánicas y las purgas químicas. Conocer sus diferencias y saber para qué está diseñada cada una, nos ayudará a elegir la que mejor se adapte a nuestros procesos de producción. Purga mecánica VS Purga Química Recomendaciones para antes de empezar a purgar nuestra máquina de moldeo Antes de comenzar con el purgado es importante saber cuánta purga necesitaremos para limpiar nuestra máquina de moldeo. Para esto vamos a emplear una regla básica: La cantidad de purga es tres veces la capacidad total de material que nuestra máquina puede procesar. En otras palabras y a manera de ejemplo sencillo: Una máquina de moldeo con capacidad total de 4 Kg de material, necesitará 12 Kg de purga para su óptima limpieza. Otro aspecto importante que debemos tener en cuenta es el tiempo de purgado; éste no debe exceder los 10 minutos. Hay quienes dejan reposar la purga 10 ó 15 minutos dentro de la máquina; sin embargo, expertos en el tema creen que 5 minutos son suficientes para fundir y descomponer el ingrediente activo de la purga. Aclarado el punto de la cantidad de purga y el tiempo de purgado, sólo me queda recomendarte usar guantes, manga larga, goggles (lentes), cubrebocas y la protección de la máquina. Ahora sí, ¡manos a la obra!, veamos paso a paso cómo purgar una máquina de moldeo por inyección, extrusión y soplado con cabezales acumulador. Cómo purgar una máquina de moldeo por inyección Es importante que la tolva, el tornillo, el barril y la garganta de alimentación de la máquina estén limpios antes de comenzar a purgarla. Revisa que la unidad de inyección no tenga partículas pequeñas y elimina residuos de aceites, ceras, excedente de resina o cualquier otro contaminante. Ahora sí, presta atención y aprende cómo purgar una máquina de moldeo por inyección tanto en colada fría como en colada caliente. Prácticamente el proceso de purgado es el mismo. Aquí te lo resumimos. ¡Échale un vistazo! Pasos para limpiar el husillo (purga de colada fría) y para limpiar el molde (purga de colada caliente) Si el proceso de limpieza que vas a hacer es de colada caliente, tienes que saber que éste exige una purga con MFI (melt flow index) adecuado para poder pasar a través de los orificios inyectores del molde, porque a veces son muy pequeños. Por otro lado, expertos recomiendan colocar un cartón en la parte móvil del molde para evitar que el “chisguete” que sale se pegue en ella. Revisa la temperatura: Comprueba que las zonas de la máquina se encuentren dentro del rango de temperatura adecuado para el grado de la purga que vayas a usar. Vacía la máquina de inyección: Tanto para la limpieza de colada caliente como de colada fría, es importante primero vaciar la máquina. Inyecta el plástico al aire: Este paso es importante sólo en la limpieza de colada fría. El husillo de la máquina se hace hacia atrás y se inyecta el plástico al aire hasta sacarlo totalmente. Esto sirve para cuando queremos cambiar de color o material. Coloca la purga en la tolva: Pon la purga en la tolva y haz inyecciones consecutivas al aire. Una vez que salga el material espumado por la boquilla, detén el proceso y espera 5 minutos para que la purga se pegue a las paredes internas de la máquina. Purga la máquina hasta que el purgante salga limpio: Ya que pasaron los 5 minutos, es momento de purgar la máquina varias veces hasta que la purga salga limpia. Las plastas de materiales generados en este proceso de limpieza NO se pueden volver a usar. Cómo purgar una máquina de moldeo por extrusión Vacía la extrusora. Quita la malla y el porta mallas. Si la extrusora tiene “venteo”, ciérralo. Coloca la purga en la tolva. Arranca el extrusor con RPM (revoluciones por minuto) media y espera a que salga la purga. Detén el equipo y espera 5 minutos hasta que la purga haga su trabajo. Coloca en la tolva el material normal y deja que la purga salga. Ya que salió todo el material, coloca el porta mallas, las mallas y lo que haga falta. Continúa con tu proceso de trabajo normal. Un consejo extra: según expertos, lo mejor es comenzar con bajas RPM para que el material se funda al principio y arrastre el material degradado y puntos negros. Cómo purgar
Cumsa en México: Una solución para desmoldar piezas con zonas negativas
Un problema frecuente en el moldeo por inyección de plástico, es el desmoldeo de zonas negativas en las piezas producidas. Afortunadamente, para optimizar la producción y solucionar este problema de la industria manufacturera, existe Cumsa en México. Cumsa y el sistema de un molde de inyección Un molde de inyección cuenta al menos con seis sistemas funcionales: Zonas moldantes. Sistema de centrado o guías. Alimentación. Venteos o salidas de aire. Control de temperatura. Extracción. Debido a la naturaleza de este artículo, el día de hoy ahondaremos en el sistema de extracción, que es en el que Cumsa se especializa ofreciendo diversas soluciones. Estas soluciones se centran en la creación de componentes que ayudan a expulsar las zonas negativas de las piezas moldeadas, sin dañarlas. Para entender un poco mejor el papel de Cumsa en México y sus soluciones para los sistemas de extracción, vamos a ver las características de éste y sus elementos principales. Características ideales de un sistema de extracción La etapa de extracción se encuentra entre la apertura y el cierre del molde. En un mundo ideal, la pieza moldeada se liberaría en el momento de abrir el molde, sin embargo, muchas veces esto se dificulta. La mayoría de las veces esto se debe a dos factores principales: La contracción del plástico. A contrasalidas de la pieza que tienden a quedarse en el molde; por lo general se quedan en el lado del corazón. Cuando esto sucede, es necesario liberar y expulsar la pieza con un sistema de extracción y que éste tenga ciertas características para que no se dañe la pieza. Estas son algunas de las cualidades deseables en un sistema de extracción: Funcionamiento seguro; por esta razón los dispositivos de resorte no son buena opción. Suave y delicado; no tiene que ser brusco. Resistente al desgaste. Buen rendimiento. No debe dejar marcas en las piezas moldeadas. Elementos de un sistema de extracción Un buen sistema de extracción en una máquina moldeadora, tiene algunos elementos básicos para expulsar las piezas fácilmente, es decir, en una dirección. Estos son los 3 componentes esenciales de un sistema de extracción en la inyección de plástico: Placas de extracción: Posicionan los botadores y transmiten el movimiento que genera la máquina de inyección. Recuperadores o pernos de retorno: Aseguran el regreso de las placas de extracción, impidiendo que los botadores salgan de su posición al iniciar el ciclo de inyección. Botadores: Empujan la pieza para liberarla y expulsarla. A pesar del buen diseño de un sistema de extracción y sus elementos fundamentales, hay pieza con contrasalidas o partes negativas que no se pueden liberar tan fácilmente. En estos casos, es necesario contar con dos o más direcciones de extracción y es aquí donde Cumsa USA en México entra en acción. Cumsa en México: la solución para los sistemas que extraen piezas con zonas negativas Cumsa diseña y fabrica componentes que se adaptan al sistema de extracción para liberar de manera óptima las zonas negativas de la pieza moldeada. Por zonas negativas entendemos que es cualquier protuberancia, cavidad, orificio o contrasalida de una pieza plástica. Generalmente estas zonas no pueden ser liberadas desde fuera de la pieza por una corredora, así que para expulsarlas sin dañarlas, Cumsa tiene componentes especiales. Estos componentes son conocidos como patines, elevadores o lifters. Gracias a las placas de expulsión o de cilindros hidráulicos, estos mecanismos actúan y extraen la parte negativa de la pieza al mismo tiempo que sale el resto de la pieza moldeada. Anteriormente, los mecanismos para expulsar negativos eran fabricados sobre medida; el moldista consideraba forma y tamaño del negativo y el recorrido de expulsión. Cada componente era único y si se llegaba a necesitar algún cambio o se desgastaba, la reposición era tardada y costosa. Hoy en día, los componentes para expulsar piezas con zonas negativas evolucionaron junto con la industria. Actualmente hay empresas como Cumsa que se dedican a la fabricación de componentes y mecanismos STANDARD para diferentes tipos de negativos. Con esto, Cumsa favorece de múltiples maneras a las empresas que se dedican al moldeo de inyección de plástico. ¡Vamos a conocer cuáles son! Ventajas de usar los productos standard de Cumsa: Aseguran un cambio o reemplazo fácil y rápido. Menores pérdidas económicas por tiempos de producción detenidos. Sus productos están agrupados en diversas familias según el tipo de movimiento, función o recorrido. La mayoría de los mecanizados necesarios se realizan a 90º en las placas, lo que facilita su ajuste. Son fáciles de montar y ajustar. Reducen las horas de mecanizado y los costos de la manufactura del molde. Algunos mecanismos permiten desmoldear el negativo con menor recorrido de expulsión respecto a sistemas tradicionales. Ahorro de energía durante la manufactura de las piezas de plástico. Cumsa en México: especialista en complementos para diferentes sistemas de extracción Cumsa tiene soluciones o complementos para diferentes sistemas de extracción que necesitan expulsar piezas con zonas negativas. Se especializa en el sistemas de extracción por patines; sistemas de extracción por balancines; sistemas de extracción por movimientos rotativos, movimientos laterales, entre otros. ¡Veamos algunos de ellos! Sistema de extracción por patines El uso de extractores por patines permite el moldeo de pequeñas contrasalidas o partes negativas externas o internas de la pieza. Cuando éstas avanzan los extractores se deforman debido a su elasticidad, liberando la contrasalida de la pieza. Sistema de Extracción por Balancines Expulsan las piezas con contrasalidas negativas sin necesidad de utilizar un movimiento lateral. Generalmente este sistema está constituido por: balancín, perno extractor, eje y buje de deslizamiento. El avance del sistema de extracción desplaza al perno extractor de el balancín en un movimiento inclinado en relación al movimiento de apertura y cierre. De esta manera las zonas negativas de la pieza son liberadas. Sistema de Extracción por Movimientos Rotativos El desmoldeo con movimientos rotativos puede ser accionado con elementos mecánicos como piñones y cremalleras, aprovechando el movimiento de abertura del molde. Sistema de Extracción por Movimientos Laterales En estos sistemas se utilizan pernos guías, cuñas de compresión para movimientos pequeños,