Meximold 2023: El Evento de Innovación en la Industria
¿Qué es Meximold 2023? El mundo de la fabricación de moldes y la transformación de plásticos es vasto y en constante evolución. Cada año, se buscan nuevos espacios donde expertos, aficionados y empresas puedan converger, aprender y hacer negocios. Uno de estos espacios es Meximold, un evento que ha ido ganando tracción y notoriedad en el mundo industrial de México. Pero, ¿qué es exactamente Meximold 2023? Objetivo del evento Meximold se ha posicionado como el evento líder dirigido a los principales proveedores en áreas como la fabricación de moldes, fabricación aditiva, mantenimiento de moldes, moldeo y, por supuesto, transformación de plásticos. Su objetivo es brindar un espacio donde estas empresas puedan exhibir sus productos y ofrecer sus servicios al creciente mercado mexicano. Meximold2023: Plataforma de transformación Este evento es más que solo una exposición; es la plataforma ideal para transformadores mexicanos de plásticos que utilizan diversos procesos de moldeo. En otras palabras, cualquier profesional involucrado en la cadena de producción de plásticos encontrará en Meximold un espacio de valor incalculable. Diversidad de expositores Los asistentes a Meximold no solo se encontrarán con proveedores de moldes, sino también con expertos en herramentales y equipos. Además, se ofrece un nicho especial para talleres metal mecánicos que desean incursionar o destacarse en el ámbito de la fabricación de herramentales. PRIVARSA EN MEXIMOLD 2023 Desde Privarsa, hemos sido testigos y protagonistas activos de la evolución de la industria de plásticos en México. A lo largo de nuestra historia, hemos demostrado un compromiso inquebrantable con la calidad, innovación y servicio al cliente. Es por ello que nos complace anunciar nuestra participación en Meximold 2023, la plataforma líder para transformadores mexicanos de plásticos y profesionales del moldeo. ¿Qué ofreceremos en Meximold 2023? Para Privarsa, este evento es más que una exposición. Es una oportunidad para consolidar relaciones, aprender de otros líderes de la industria y presentar nuestras propuestas de vanguardia: Diversidad de Productos: Desde componentes químicos hasta herramientas de fin de brazo, mostraremos nuestro amplio catálogo adaptado a las necesidades actuales.Asesoría Técnica Especializada: Nuestro equipo experto estará disponible para ofrecer soluciones rápidas, efectivas y personalizadas.Demostraciones y Conferencia: Con el objetivo de contribuir al desarrollo profesional, llevaremos a cabo demostraciones prácticas sobre el uso de nuestros productos y ofreceremos una conferencia referente a los temas de interés. ¡No esperes más, unete a nosotros! Meximold 2023 no es solo un encuentro profesional. Es la oportunidad de ampliar tu red de contactos, aprender de los líderes del sector y avanzar en tu carrera. Si eres parte de esta industria y aún no te has registrado, es el momento de hacerlo. ¡Asegura tu lugar en Meximold 2023 y transforma tu futuro!
PRIVARSA lanza nueva línea de Robots para Inyección de plástico
PRIVARSA anuncia la reciente alianza con HKTM, desarrollaron una línea de robots cartesianos de alta precisión para procesos de inyección de plástico, con componentes europeos a precios competitivos.
La importancia de certificar tus elementos de izaje
Hoy en día, los elementos de izaje son herramientas de suma importancia para la industria, ya que ayudan a optimizar tiempos de producción y facilitan el trabajo del personal operativo en cuanto a manipulación de cargas se refiere. Sin ellos mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible. Durante la manipulación de estos elementos existen múltiples factores de riesgo que es importante reducir al máximo. Por lo cual, es de vital importancia revisar periódicamente estos elementos para garantizar su correcta funcionalidad y poder detectar anomalías en la integridad de estos, y así poder reducir el riesgo de accidentes. El utilizar elementos de izaje en malas condiciones, no solo pone en riesgo la maquinaria y producción de la empresa; también arriesga la integridad física del personal. ¿POR QUÉ ES IMPORTANTE APRENDER A UTILIZAR CORRECTAMENTE MIS CÁNCAMOS Y ESLINGAS? Mas del 85% del daño ocasionado en los elementos de izaje es por uso inapropiado de los mismos, en la mayoría de los casos por desconocimiento del usuario al realizar una maniobra. Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga, atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpes contra objetos móviles o fijos, accidentes y daños a estructuras. Todo esto, como ya imaginarás, representa una pérdida considerable para las empresas. Todo esto puede poner en riesgo la vida del recurso más importante de las empresas: sus trabajadores. Que el personal sufra algún accidente fatal dentro de la planta o el lugar de trabajo, representa una gran pérdida. Cuidar la seguridad en el izaje garantiza el bienestar de los trabajadores, amplía la vida útil de las herramientas y optimiza los tiempos de producción. Por todas estas razones, el control, la capacitación del personal y la seguridad en los sistemas de izaje son imprescindibles. Más que cumplir con las normas, tener certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje reduce los riesgos de pérdidas humanas y económicas. PRINCIPALES FACTORES DE RIESGO EN EL IZAJE Según las estadísticas, los factores de riesgo en el izaje son principalmente tres: Errores humanos: Estos representan el 86 % de los accidentes en el izaje de cargas. Fallas mecánicas: A este factor corresponde el 6 % de los accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Éstas representan el 8 % de los accidentes. A continuación, explicaremos un poco más de cada uno de estos riesgos. ERRORES HUMANOS: Expertos en el tema mencionan que en este factor entran en juego múltiples causas, como: Falta de conocimientos generales Para que alguien pueda operar un equipo de izaje, es necesario que conozca señales manuales, así como los elementos y accesorios de izaje. El usuario debe saber cómo operar cerca de líneas de tensión y conocer la programación de cargas críticas. Que un accesorio dañado provoque la volcadura de la grúa se considera falla humana, ya que el operador debe conocer el estado de los elementos de izaje. Calificación deficiente del personal Por lo general, quienes operan equipos de izaje aprenden a manejarlos porque los operadores con más antigüedad les transmiten sus conocimientos. Esto es un error, ya que el hecho de que tengan mayor tiempo operando máquinas de izaje, no los hace unos expertos. Para resolver esto, es necesario capacitar al personal no solo con prácticas, sino también con conocimientos técnicos. Actualmente existen cursos para operadores de equipos de izaje que no solo cumplen con el requisito de la operación, sino que también enseñan a diagnosticar fallas y analizar riesgos. Así el personal aprende a actuar ante situaciones críticas y a prevenirlas. PRIVARSA te invita a preguntar por nuestro “Curso de seguridad en medios de izaje” al correo ventas@privarsa.com.mx Falta de conocimientos particulares sobre izaje Además del equipo de izaje, hay otros accesorios que intervienen en las maniobras, por lo tanto, también se debe tener conocimientos de estos. Algunos de ellos son las eslingas, grilletes, anillos de izaje, entre otros. FALLAS MECÁNICAS: Estas, por lo general, se deben a cinco aspectos principales: Falta de programas de mantenimiento preventivo y predictivo: Usualmente no se implementan políticas de mantenimiento; solo se ejecutan medidas para el mantenimiento correctivo. Ausencia de datos para el mantenimiento: En esta variable entran en juego la falta de historiales de reparación y la ausencia de manuales del fabricante que indican cómo se debe cuidar el equipo. Uso de talleres no calificados: Acudir a talleres de reparación no calificados para darle mantenimiento a los equipos de izaje, minimiza la seguridad con que los equipos fueron creados. Utilización de equipos muy viejos: Usar equipos muy antiguos incrementan los riesgos de fallas mecánicas y dificultan cualquier operación o maniobra de izaje. Manipulación de los elementos de izaje: Soldar o utilizar cáncamos o elementos de izaje “hechizos”, son uno de los puntos de riesgo que comúnmente son factor de accidentes. CONDICIONES O SITUACIONES AMBIENTALES POCO FAVORABLES: Este tipo de fallas ocurren con menos frecuencia en el mundo del izaje, sin embargo, es importante mencionar que cuando suceden, se debe a que el operador no tiene la capacitación y las instrucciones pertinentes para evaluar los riesgos cuando las condiciones climáticas no son adecuadas. Para terminar con las fallas más comunes en las maniobras de izaje, es necesario mencionar que todas giran en torno a las certificaciones. Un equipo, accesorio de izaje, y un operador no certificado, aumentan el riesgo de accidentes dentro de las empresas. INSPECCIÓN PERIÓDICA DE ELEMENTOS DE IZAJE + PERSONAL CAPACITADO + HERRAMIENTAS DE CALIDAD = MENOS RIESGOS EN MOVIMIENTOS DE IZAJE Además de capacitar y certificar a los operadores de izaje, es importante que las compañías inspeccionen su inventario de cáncamos, eslingas y demás elementos de izaje que utilicen en planta. La seguridad en los sistemas de izaje es un trabajo de todos. Una empresa que compra equipos y accesorios de calidad, que los revisa e inspecciona frecuentemente y que invierte en la capacitación de su personal, tiene el éxito prácticamente en sus manos. Un equipo de buena calidad, y un personal que lo sabe manejar, reduce al máximo las averías en los sistemas de izaje y los accidentes. PRIVARSA TE
Sistemas de sujeción magnética y el SMED
Mi nombre es Erik Ortega, Gerente de Marca y Producto en PRIVARSA, y hoy les hablaré sobre el SMED (Single Minute Exchange Die) y los sistemas de sujeción magnética. Actualmente, hay mucha competencia en los sectores industriales con respecto a los sistemas de sujeción magnética. En todos los mercados el enfoque se ha vuelto hacia la reducción de costos para ser más productivos mediante la integración de diversas herramientas, equipos y tecnologías, con el fin de disminuir el tiempo de inactividad y aumentar los márgenes de ganancia. En la industria de inyección de plástico esto no es una excepción; las empresas buscan dar las herramientas y el equipo necesarios a los técnicos de proceso para reducir sus tiempos de inactividad. Si recibimos sus peticiones, sin duda encontraremos oportunidades en sus procesos de moldeo para implementar grandes mejoras. El SMED es el acrónimo del término en inglés Single Minute Exchange of Die, el cual significa: cambio de troqueles en menos de diez minutos. Nació para mejorar los cambios de troquel de las prensas, pero hoy en día se aplica a la preparación de toda clase de máquinas. Cómo reducir los tiempos de inactividad en tu industria Los ingenieros de proceso buscan minimizar el tiempo de inactividad en cada cambio de molde para satisfacer las necesidades de los programadores. Esto determina cuántas horas de trabajo del personal y maquinaria se necesitan para conseguir un determinado stock de producto. Sin importar si cuenta o no con un sistema de cambio rápido de moldes o SMED, si se cuenta con un equipo humano de técnicos de moldes o Mold setters, existe la oportunidad de poder implementar un procedimiento, tecnología o producto para reducir el tiempo de inactividad. Sistemas de sujeción magnética para moldes Tenemos soluciones para el mantenimiento, elevación, transferencia, precalentamiento, preparación de líneas de agua y mucho más. También se pueden hacer cambios en los equipos periféricos, manejo de materiales, resina, tiempo de secado (de ser necesario), compuestos de purga y sujeción. Uno de los equipos más recomendados y fiables para esta última parte son los sistemas magnéticos para cambios rápidos de moldes. Los sistemas magnéticos para sujeción de moldes han evolucionado para dar una solución a la industria de inyección de plástico de forma segura y rápida, y, lo mejor de todo, sin modificar nada en el molde. Varias marcas y tecnologías ofrecen estos sistemas. No es nada nuevo mencionar que hay varios fabricantes de estos sistemas magnéticos en el mercado; sin embargo, hay una gran diferencia en el tipo de tecnologías ofrecidas, especialmente en lo que respecta a los estándares de seguridad entre estas marcas, además de las diferencias en costos. ¿Cómo funcionan? Los imanes usados en estos sistemas están comúnmente hechos de AlNiCo (Aluminio Níquel Cobalto) y NdFeB (aleación de Neodimio). Se utilizan para crear una polaridad y generar un «arco magnético» entre ambos imanes según se requiera para magnetizar (mantener) o desmagnetizar (liberar) el molde. Estos materiales magnéticos permanentes se usan juntos para que se genere un campo electromagnético, suministrando un voltaje a través de una resistencia, cambiando su polaridad en uno de los imanes (AlNiCo). Aunque estos imanes son los más comunes en este tipo de sistemas, hay bastantes diferencias entre las prestaciones de esos materiales que ofrecen las distintas marcas en el mercado. Los mejores sistemas de sujeción magnética son Stäubli Stäubli proporciona más que un simple equipo de sujeción magnética. Añade importantes sistemas de seguridad para evitar los accidentes que en otras marcas podrían ocurrir con mayor frecuencia. Para Stäubli, al igual que la seguridad de su personal o sus moldes, estas características de seguridad NO SON OPCIONALES, por ello se incluye siempre en sus sistemas. El sistema de seguridad que ofrece Stäubli se basa en sensores de temperatura, movimiento, de flujo magnético y dimensiones. Para que conozcas bien cada uno de estos sensores, a continuación te los explicaré detalladamente. Temperatura Como bien sabemos, los imanes de NdFeB pueden verse afectados por trabajar a altas temperaturas (120°C). Los sistemas de Stäubli tienen un monitoreo constante para detectar la temperatura y enviar una primera alerta que advierte de un posible calentamiento hasta los 90°C, y alarmas a los 100°C con un margen de protección de 20°C; mientras que otras marcas sólo mencionan que hay «Temperaturas de trabajo de 120°C». Si su colada caliente opera a altas temperaturas, esto hará que la placa de fijación del molde «absorba» esa temperatura, lo que significa que no habrá forma de garantizar que el molde permanezca en su lugar durante cierto tiempo y habrá un riesgo permanente de que se afloje. Movimiento Sabemos que dentro de una máquina de moldeo por inyección hay diferentes movimientos, fuerzas y presiones que interactúan entre sí: fuerza de cierre, fuerza de apertura, unidad de inyección (boquilla), barras de eyección, etc. Estos sensores, instalados en cada módulo, al detectar un movimiento fuera de lo normal, envían una alarma para evitar un accidente, deteniendo la máquina de inyección. De esta forma, un supervisor puede comprobar cuál es la causa de alerta y solucionarlo. Después, el molde puede ser sujetado de nuevo para continuar la producción sin tomar riesgos innecesarios. Flujo magnético La seguridad de un sistema magnético depende de la cantidad de flujo magnético que sale de la placa magnética hacia el molde y regresa hasta donde está. Es importante conocer los parámetros dentro de los cuales se trabaja, ya que estos sensores monitorean constantemente este flujo. El flujo medido, junto con la superficie cubierta por el molde, dan una fuerza de retención magnética precisa. La fuerza alcanzada para cada placa magnética se muestra en la pantalla de control. Dimensiones Estas placas magnéticas se fabrican bajo las especificaciones del cliente, tomando en cuenta el modelo de la máquina, ciertos rangos de tamaños y pesos del molde, entre otras características. Si el usuario decide utilizar un molde de una determinada dimensión que esté por debajo o por encima de lo especificado, el sistema inteligente de Stäubli calculará si el flujo magnético es suficiente para magnetizarlo sin ningún
C&V Technoplast y Technoplast México ya son parte de Privarsa
Si bien es cierto que la pandemia por COVID-19 ha afectado a muchos sectores industriales del país, también es cierto que este es un buen momento para el crecimiento de muchos otros. Uno de los giros industriales que a pesar de las adversidades no ha detenido su desarrollo, es la industria del plástico. Como prueba de esto, hoy nos enorgullece platicarles que recientemente se unieron a nuestro equipo las compañías C&V Technoplast y Technoplast México. Con esta fusión, toda nuestra organización está lista para atender oportunamente las necesidades de la industria del plástico al noroeste de México y al sur de Estados Unidos. Esto gracias a que C&V Technoplast tenía sede en San Diego, y Technoplast México en Tijuana. Para tener más claridad sobre cómo esta fusión representa un crecimiento importante no sólo para PRIVARSA, sino también para el de muchas empresas nacionales, es importante conocer un poco de contexto. Dicho esto, comenzaremos dando a conocer el trabajo y la historia de C&V Technoplast y de Technoplast México. C&V Technoplast, Technoplast México y PRIVARSA En 2013, Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, y su socio Carlos Chávez, decidieron unir esfuerzos para cubrir los requerimientos de las industrias en Chihuahua, Sonora y Baja California (la zona noroeste de México). Esta idea surgió principalmente porque se dieron cuenta de que las empresas de esta área estaban insatisfechas, debido a que compraban todo en Estados Unidos, pero nadie les daba servicio técnico. Una vez que concretaron su plan de negocio, Carlos Chávez y Pablo Vargas crearon dos empresas: C&V Technoplast, en San Diego; y Technoplast México, en Tijuana. Luego de casi 7 años trabajando juntos, el ciclo de esta sociedad llegó a su fin en buenos términos, y dio paso al inicio de un nuevo ciclo para PRIVARSA. Así es como hoy, con la propiedad total de C&V Technoplast y Technoplast México, en PRIVARSA nos consolidamos como la única compañía del ramo con cobertura a nivel nacional y en el sur de Estados Unidos. Nos enorgullece y entusiasma decir que estamos altamente preparados para ofrecer a la región noroeste de nuestro país, una gran variedad de productos que antes no tenían. Al adoptar en nuestra familia a las compañías C&V Technoplast y Technoplast México, estamos seguros que muchos estados de La República Mexicana dejarán de depender del mercado americano. Los grandes beneficios de esta unión PRIVARSA le sumará a esta sinergia su gran experiencia acumulada en 28 años de éxito como proveedores integrales de la industria de inyección de plástico y metal. Con esto, algunos beneficios importantes vendrán de la mano para las industrias, tales como: Mayor variedad de productos y marcas internacionales al alcance de la zona noroeste de México. Múltiples almacenes con inventario para entrega inmediata: 14 en México desde Tijuana hasta Puebla; y 3 en Estados Unidos (San Diego, California; El Paso, Texas; y McAllen, Texas) a través de nuestra subsidiaria PRIVARSA Internacional L.L.C. Mejor atención, servicio y tiempos de entrega en pedidos. Soporte técnico de primer nivel para apoyar las operaciones de nuestros clientes. Precios especiales en productos exclusivos para entrega en México y Estados Unidos. Dale PLAY al video y conoce más sobre esta noticia En este video, el Ingeniero Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, platicó a fondo con Natalia Ortega Leyva, Directora Editorial de Plastics Technology México, acerca del valor que va a traer para la industria mexicana, la fusión de PRIVARSA con C&V Technoplast y Technoplast México. De igual forma, dio a conocer los planes de crecimiento que tiene nuestra organización para el futuro cercano en la zona centro del país. Los tiempos de crisis no nos detienen, nos impulsan a crecer Nuestro objetivo es tener lo mejor para la industria del plástico en México, ofreciendo siempre un servicio de suministro oportuno de portamoldes, componentes para moldes y sistemas de colada caliente. Al día de hoy, nos llena de orgullo decir que tenemos todo para la inyección de plástico y que a pesar de las crisis que hemos vivido en nuestros casi 30 años de historia, seguimos creciendo. Estamos contentos porque hemos progresado de manera constante. Una prueba de esto es que cuando recién abrimos nuestras puertas, el equipo estaba conformado únicamente por cinco personas, y actualmente somos alrededor de 120 colaboradores. Para nosotros los tiempos de crisis no representan una catástrofe, al contrario, los vemos como un reto y los usamos de trampolín para seguir avanzando. Por ejemplo, en 1996, después de la crisis económica de 1995, abrimos nuestra primera oficina fuera de Monterrey, nos establecimos en Querétaro. Hoy, 24 años después y a pesar de la pandemia por COVID-19, confiamos en que todo va a salir bien y que vamos a prosperar. Con la compra de C&V Technoplast y Technoplast México, estamos seguros de que diversas industrias del noroeste de La República Mexicana, tendrán la proveeduría que necesitan y un servicio técnico garantizado. Para terminar con las buenas noticias, también nos complace informar que próximamente inauguraremos un TECH CENTER en Querétaro. En este espacio ofreceremos capacitación de reparación, de fabricación de cables especiales, ensamble de portamoldes, etc. Además, ampliamos la capacidad de almacenaje de nuestras oficinas para ofrecer más inventario a nuestros clientes. Agradecemos que hayan leído esta noticia tan importante para nosotros. Seguimos firmes en que la industria del plástico en México no se va a detener y seguiremos cosechando éxitos juntos. Haz click aquí y checa el reportaje que nos hicieron nuestros amigos de Ambiente Plástico.
Pernos expulsores, aprende a seleccionarlos correctamente
El día de hoy te hablaré del papel que desempeñan los pernos expulsores en el moldeo de plástico por inyección; conoceremos los tipos de componentes de botado y cómo seleccionarlos correctamente según sus usos y características. Si apenas te estás familiarizado con estos temas, no te preocupes, aquí empezaremos de a poco. Sigue leyendo y si al final te surge alguna duda, déjala en un comentario para ayudarte a resolverla. ¿Qué son los pernos expulsores? Los pernos expulsores o botadores son varillas de acero maquinadas con diámetro y largo específico. Actualmente son los elementos más utilizados para expulsar una pieza del molde. Una de las características más importantes de los pernos de expulsión, es que deben cumplir con tolerancias cerradas para deslizarse suavemente en el molde sin dejar marcas de botado y sin atascarse. La ubicación de los pernos dentro de una cavidad o su ajuste en el molde, la determina el diseñador del molde tomando como referencia el área proyectada, superficie, tipo de resina, espesor de pared, temperatura de moldeo, etc. Un buen acabado y durezas superficiales, evitarán que el perno se atasque en el molde asegurando una larga vida de servicio. El acabado superficial sugerido es de 0.4µ (micro). Tipos de pernos Hoy en día en la industria de inyección de plástico hay una gran variedad de pernos expulsores o botadores. La mayoría de ellos están fabricados en tamaños y geometrías estandarizadas, siendo los más comunes los de acero, los nitrurados y los de óxido negro. Sin embargo, es importante decir que aunque pueden ser utilizados en moldes de inyección de plástico, cada uno tiene características propias y está diseñado para ambientes de trabajo distintos. Tomando esto en cuenta, hay que recordar que muchas veces, aún cuando los talleres de fabricación de moldes seleccionaron adecuadamente los botadores de acuerdo a sus criterios de diseño, un molde puede cambiar de destino ya sea por transferencia, cambio de maquilador, etc. Cuando algo así sucede, muchas veces quien recibe el molde no recibe los planos, ingeniería o BOM (Bill Of Material) y, además de perder información relevante, se corre el riesgo de cambiar o elegir mal los componentes de botado. Para que esto no suceda, más adelante mencionaré cómo podemos elegir correctamente nuestros pernos expulsores; mientras tanto, veamos a detalle las diversas opciones que hay en el mercado Pernos básicos de acuerdo a su uso Existen dos tipos básicos de pernos de acuerdo a su uso: Pernos cilíndricos rectos. Son los más comunes para todas las fuerzas de expulsión. Los encontramos en tamaños estándar que van de 1.5 a 25 mm de diámetro y en longitudes mayores de 653 mm. Pernos escalonados. Se utilizan cuando sólo una pequeña área de la pieza está disponible para la expulsión y cuando la fuerza requerida es menor. Los diámetros estándares para este tipo de pernos van de 1.5 a 3.0 mm y en longitudes mayores a 355 mm y con chaflanes de 12.7 ó 50.8 mm de longitud. Aceros utilizados para expulsores H13 El acero más común es el H13. Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene una excelente resistencia contra golpes, contra la abrasión y cambios bruscos de temperatura. Se utiliza tanto para insertos como cavidades. D2 Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene un alto contenido de carbono y cromo que lo hacen altamente resistente al desgaste y a las altas temperaturas. Otras de sus propiedades importantes es su buena capacidad de rectificado y maquinado, y que minimiza tanto el astillado como grietas. Este acero se recomienda para aplicaciones donde se requiere alta estabilidad dimensional. Pernos rectos Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Pernos nitrurados Botadores de óxido negro Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Estos pernos tienen una dureza completa: en su interior es de 50-52 Rc y en su exterior de 62-65 HRC. Gracias a esta característica tienen mayor tiempo de vida útil y soportan temperaturas menores a 200ºC, por lo que se usan principalmente en moldes de inyección de plástico. No se recomienda maquinarlos. Pernos nitrurados Este tipo es el más recomendado para los moldes de inyección de plástico donde la temperatura de trabajo es mayor a 200ºC. Debido a su dureza interna de 40-45 HRC y a su dureza superficial de 65-74 HRC en una capa de 4 a 10 micras, tienen mayor resistencia y durabilidad en altas temperaturas. Estos pernos también son utilizados en moldes para fundición a presión. La diferencia entre estos y los pernos endurecidos, es que los nitrurados suelen astillarse más rápido. No se recomienda maquinarlos ni siquiera para darles alguna figura, ya que al hacerlo se le quita la superficie dura y se deja expuesto el núcleo o centro suave del perno, provocando que se quiebren fácilmente. Botadores de óxido negro Estos pernos fueron desarrollados para trabajar en temperaturas mayores a 600ºC. El tratamiento de óxido negro como recubrimiento en todo el cuerpo del botador, es lo que les permite trabajar en altas temperaturas. Además, este tratamiento especial funciona como autolubricante minimizando la fricción. Otros componentes de botado o pernos de expulsión Aparte de los pernos botadores rectos que acabamos de ver, también hay otros componentes de botado o expulsión que debemos conocer: Pernos con hombro Mangas botadoras Pernos expulsores laminares o espadas Pernos con hombro Estos pernos son de un diámetro menor en la punta, por lo que es muy importante tener un diámetro mayor como refuerzo para poder empujar las piezas de plástico con la fuerza necesaria sin correr el riesgo de ruptura. Mangas botadoras La manga botadora es un sistema de expulsión utilizado para aplicar fuerza en la pieza moldeada y ayudarla a salir. También sirve como guía para el botador cuando éste no puede expulsar las piezas. Pernos expulsores laminados o espadas Estos pernos son utilizados cuando el área de expulsión es pequeña y resulta insuficiente para que la pieza sea expulsada mediante un botador de diámetro menor. Se usa para tener mayor área de contacto, o cuando la pieza tiene costillas o ranuras y es imposible
Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, todo lo que debes saber de ella
La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles (AMMMT), nació en el país durante el año 2014 como una iniciativa de la industria privada. Para que su gestación fuera posible, hubo dos ingredientes principales que hasta el día de hoy la mantienen llena de vida: La visión y ambición de 5 empresas innovadoras (Moldes Mendoza, Evolución en Moldes, Integrity Tool and Mold, Omega Tool, y Makino). El apoyo por parte del gobierno de Querétaro durante la administración del gobernador Enrique Calzada. Gracias a este impulso, en 2014, la iniciativa de las 5 empresas fundadoras se conformó de manera legal. Después de casi 6 años, hoy La Asociación tiene 60 miembros de los cuales el 85 % pertenece a la manufactura de moldes y herramentales, y casi un 68 % a moldes de inyección de plástico. La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, en voz de su presidente Eduardo Medrano, Presidente de La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, fue el invitado especial para nuestro Podcast #4. Nos contó a detalle cuál es el trabajo de la AMMMT, cómo contribuye a la economía nacional, los avances que han tenido desde sus inicios y qué beneficios obtienen sus asociados. ¡Escucha sin interrupciones éste y otros episodios!, sólo haz click aquí. La importancia de la industria manufacturera en México En términos económicos, el negocio de herramentales es una gran oportunidad para que México sea más independiente, ya que la mayor parte de la maquinaria es importada. Otros países tiene al sector de herramentales en general, de moldes y troqueles como base sólida para hacer crecer su economía. En México, esto no ha sido posible hasta el momento, debido a que no hay un proyecto integral por parte de la industria manufacturera. Es importante que México trace un mapa de ruta para explotar al máximo su potencial manufacturero, y hacer crecer la economía nacional. Tenemos que dejar de ser proveedores de mano de obra exclusivamente, y comenzar a proveer también la maquinaria para las maquiladoras. Es urgente que nuestro país comience a desarrollar esta capacidad para que la manufactura automotriz, enseres domésticos, aeroespacial, y cualquier otra que se relacione con la manufactura, se quede en México y no en lugares más “rentables”. La industria de herramentales es importante porque cualquier cosa que usamos hoy en día, pasa por la industria herramental. Por esta razón deberíamos de estar fabricando herramentales en nuestro país, con talento propio. Actualmente, México importa más de 6 mil millones de dólares en herramentales y, particularmente en el tema de inyección de plásticos, son casi 1800 millones de dólares al año. Toda esta derrama económica podría quedarse en México; por esto es fundamental que poco a poco la industria manufacturera amplíe sus horizontes. 3 Condiciones principales para que crezca la manufactura de moldes y troqueles en el país: 1. Desarrollar las capacidades manufactureras para convertirnos en empresas rentables con contenido local. Ser autónomos tanto en maquinaria como mano de obra. 2. Impulsar y reconocer el emprendedurismo en este sector. Para cumplir con esta condición, La Asociación Mexicana de Manufactura y Troqueles, destaca dos elementos: A) Posicionar la marca “Hecho en México”, para herramentales. B) Dignificar el sector de manufactura metalmecánica, para que la marca se gane la confianza de quienes usan moldes. Esto sólo puede ser posible a través del seguimiento de pedidos, y de la producción de productos fiables para el mercado. La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, estima que actualmente en México hay 500 empresas dedicadas a este giro. 215 de ellas están reconocidas efectivamente por la AMMMT. 3. Convertir a la metalmecánica en una carrera universitaria, para dejar de ser simplemente mano de obra que opera maquinaria y comenzar a crearla. En otras palabras, hay que generar manufactura de valor agregado a través de la educación. Causas que frenan el crecimiento de esta industria en México Escasez de talento: Hoy en día, el 90 % del talento se forma en las empresas. Esto representa una pérdida de tiempo y costos económicos para la capacitación del personal. Afortunadamente, ya hay esfuerzos por parte de algunas instituciones para formar profesionales en la industria manufacturera; algunas de ellas son: Universidad de Querétaro (Querétaro). Con su programa “Técnico Superior Universitario en Herramentales”, esta universidad tiene prospectados alrededor de 60-70 egresados para este ciclo escolar. Instituto de Plástico (Nuevo León). Cluster de Herramentales (Nuevo León). Tooling Cluster (Jalisco). Instituto Queretano de Herramentales (Querétaro). UTEQ (Querétaro). Además, en Aguascalientes hay un instituto dirigido a moldes de inyección de plástico. Todo esto significa que, aunque la formación de talento aún es escasa, ya hay movimiento para resolver el problema. Despertar el interés de los jóvenes por este giro industrial, depende mucho de quienes se dedican a la manufactura. No sólo se trata de solicitar personal, es necesario que los jóvenes sepan lo atractivo que es, en términos económicos, trabajar en este sector. México importa 5 mil moldes de inyección al año, y cada molde puede costar desde 60 mil hasta 2 millones de dólares, con un margen de utilidad del 15 % o 18 % en cada molde. Si apostamos a formar talento mexicano, estas ganancias pueden quedarse en el país. Poca difusión y poco financiamiento para el sector manufacturero: Antes, el sector dedicado a la manufactura de moldes y troqueles era totalmente desconocido en el país, incluso el gobierno desconocía su importancia. Por fortuna, las cosas han ido cambiando y hoy en día, La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, y el gobierno, trabajan juntos para posicionar este sector desconocido por muchos. Gracias a la iniciativa de La AMMMT, y a que sus representantes hablaron con los líderes nacionales, hoy el gobierno reconoce a la industria manufacturera como pieza clave para el desarrollo económico de México. Actualmente, con ayuda del gobierno, La Asociación Mexicana de Manufactura de Moldes y Troqueles, se ha vinculado con distintas academias para difundir la importancia del sector manufacturero. Por otro lado, el gobierno tiene una iniciativa específicamente
Polimold Industrial S.A: Lo mejor en portamoldes y sistemas de coladas calientes
Polimold Industrial S.A es una empresa latinoamericana con presencia a nivel mundial que se especializa en fabricar soluciones para la inyección de plástico. Entre su gran variedad de productos que responden a las exigencias y necesidades de sus clientes, destacan los portamoldes y los sistemas de coladas calientes. Si te dedicas a la inyección de plástico, ¡sigue leyendo!, porque te daremos grandes razones para equipar tu fábrica con los portamoldes y sistemas de coladas calientes de Polimold. [VIDEO] Conoce más sobre el líder mundial en portamoldes y sistemas de coladas calientes: Polimold Industrial S.A Para nuestro Podcast #3, en PRIVARSA tuvimos la visita del Ingeniero Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Platicamos largo y tendido con él acerca de las innovaciones que Polimold tiene para la industria, y cómo mejoran la productividad y aumentan la producción. Dale PLAY al video para que no te pierdas ningún detalle de la charla que mantuvieron el Ingeniero Anderson Angelucci, y el Ingeniero Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA. ¡Escúchalo también en Spotify, sólo haz click aquí! Sus casi 50 años, garantía de calidad e innovación a nivel mundial Polimold fue fundada en el año de 1971 en el municipio brasileño, São Bernardo do Campo. Durante sus primeros años fabricó inyectores y piezas plásticas para diversas empresas, hasta que un buen día, su Director General, Alexandre Fix, tuvo una gran idea: Buscar nuevos mercados de estandarización. Con esto en mente, Polimold pronto hizo alianza con otras empresas y comenzó a producir portamoldes y componentes para moldes (bujes, guías, etc.), estandarizados. Años más tarde, alrededor de 1994-1995, Polimold decidió innovar su producción e incluyó sistemas de colada caliente en su catálogo de productos. “Desde 1995, nuestros sistemas de colada caliente están en constante evolución”. – Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Los casi 50 años de trayectoria de esta empresa brasileña son su mejor garantía de calidad, pues hablan de cómo ha atendido las exigencias de sus clientes. Gracias a su constante innovación y dedicación en todo este tiempo, Polimold ha conseguido tener presencia en toda América. Algunos países en los que está presente con ventas directas y/o con distribuidores son: Estados Unidos, México, China, Colombia y Argentina. Además, por si esto fuera poco, están expandiendo operaciones dentro de Europa en países como Francia y Portugal; sin mencionar que pronto planean estar en India y África del Sur. Alrededor del 20 % de la producción total de Polimold es para exportaciones. Conoce sus productos Actualmente Polimold está consolidado como fabricante líder de portamoldes en América Latina, y su producción no se reduce a eso. Para que tengas una idea de todo lo que fabrica este gigante industrial brasileño, aquí te dejamos una lista con algunos de sus diferentes productos: Sistemas de colada caliente. Controladores de Temperatura Componentes para moldes. Base de estampado. Accesorios para moldes. Componentes para estampado. Extractores (tipo A, tipo C, láminas extractoras). Controlador Secuencial de inyección. Sin duda alguna, todos los productos de Polimold son importantes, pero el día de hoy nos enfocaremos y ahondaremos sólo en uno: Los sistemas de colada caliente. ¡Conozcamos sus beneficios! Ventajas de los sistemas de colada caliente Hacen los moldes más productivos, facilitando la vida de quienes trabajan con moldes y de quienes hacen proyectos de moldes. Acortan los tiempos de ciclo hasta un 30 %. Las piezas inyectadas son de mayor calidad. El proyectista no tiene que fabricar canales fríos, porque con la colada caliente se pueden poner puntos de inyección directo en la pieza. No necesitas idear placas extras para mover los canales, lo cual se traduce en reducción de tiempo para el proyecto. Evitas el remolido de operaciones secundarias. Produces piezas de calidad. Las industrias que mayor utilidad y provecho le sacan a los sistemas de colada caliente son: Automotriz, cosmética, piezas técnicas, empaque (piezas muy pequeñas para coches, aires acondicionados, etc.). ¿Buscas innovación, calidad y excelente servicio? Polimold y PRIVARSA son tu mejor opción Para Polimold las coladas calientes, y todos sus productos, tienen vida propia; por esta razón están en constante evolución, tomando en cuenta siempre la opinión de sus clientes. Gracias al feedback de sus usuarios, Polimold ha invertido en alta tecnología para sus fábricas y se ha consolidado como uno de los fabricantes preferidos del sector industrial. Polimold (fabricante) y PRIVARSA (distribuidor), trabajan en conjunto con sus clientes para mejorar cada uno de sus productos y servicios. En México, esta empresa brasileña que es pionera en estandarización de componentes para moldes y líder en Portamoldes, tiene alrededor de 20 años trabajando. Su gran producción y alianza con diferentes distribuidores (como PRIVARSA), le permiten dar un servicio oportuno a quienes necesitan cualquiera de sus productos. En un día, Polimold fabrica 35 portamoldes estandarizados o con maquinaciones adicionales, de hasta 2 x 3 metros de largo. Los portamoldes son su producto principal, sin embargo, poco a poco la producción de coladas calientes se ha ido poniendo a la par. Uno de los distribuidores más importantes de Polimold, es el equipo de PRIVARSA quien, a través de sus técnicos, le da servicio a todo Mexico. Al día de hoy, en PRIVARSA, podemos decir con orgullo que somos socios comerciales de esta gran empresa prácticamente desde que llegó a nuestro país. Así que ya lo sabes, si necesitas cualquier componente para molde, portamolde o sistemas de colada caliente de calidad, puedes contactarnos y nosotros con todo el apoyo de Polimold, satisfaremos todas tus exigencias. Por último, te recomendamos leer sobre los portamoldes de Polimold, y cómo estos optimizan tu producción; sólo haz click aquí.
Controladores de Temperatura MCS: Lo mejor en tecnología, calidad y precisión
Cuando llevas a cabo un proceso, es importante controlar todos los factores que influyen en él para que el resultado sea el deseado. Uno de esos tantos factores, determinantes en innumerables procesos industriales, es la temperatura. Afortunadamente, hoy en día existen los controladores de temperatura para ayudarte a regular el estado térmico de tus procesos. Sigue leyendo, porque además de decirte cómo funcionan estos increíbles instrumentos, te hablaré de una excelente opción de controladores para equipar a tu industria. En términos generales, ¿cómo funcionan los controladores de temperatura? Los controladores de temperatura están compuestos por una entrada y una salida. La entrada procede de un sensor de temperatura (termopar o un RTD); mientras que la salida está conectada a una resistencia. Para que la temperatura en el proceso sea precisa, el controlador de temperatura se basa en la temperatura real que el sensor transmite al controlador. En caso de que ésta no coincida con la temperatura deseada, el controlador le da salida ajustándola automáticamente. Conoce la nueva generación de los Controladores de Temperatura para sistemas de colada caliente MCS Los controladores de temperatura MCS, por su alta funcionalidad, diagnósticos integrales y cómodo manejo, son ideales para las industrias que utilizan sistemas de colada caliente. El objetivo principal de esta nueva generación de controladores de temperatura MCS, fue su interfaz de usuario autoexplicativa. Ésta permite operar el control sin instrucciones o conocimientos previos, ya que sus funciones y configuraciones están disponibles para el usuario con tan sólo pulsar un botón. Gracias a su gestión de instrucciones, navegación inteligente y al asistente de inicio rápido, este controlador de temperatura es el #1 en facilidad de uso. ¡Las tediosas búsquedas en el manual de instrucciones, son cosas del pasado! La nueva generación de control de temperatura MCS combina la tecnología pasada y características únicas con un precio inmejorable. En otras palabras, este nuevo estándar en facilidad de uso y operación autoexplicativa, permiten: ✅Operarlo sin instrucciones de uso. ✅Funcionamiento sin necesidad de capacitación. ✅Manejarlo sin conocimientos previos. Con los controladores de temperatura MCS, tener máxima estabilidad de proceso, tiempos de parada más cortos y amplia protección, es lo más sencillo del mundo. Características principales Diseño compacto. Pantalla táctil giratoria de 7 pulgadas. Guía ilustrada paso a paso para la resolución de problemas, con la que se pueden solucionar los fallos en tiempos rápidos. Pantalla de zonas individualmente ajustables. Disipadores de calor y fusibles externos. Interfaces de comunicación Ethernet, RS485, CAN y USB. Alta funcionalidad y usabilidad. Tiene banda LED de 3 lados para indicar el estado de funcionamiento. Sus nuevas funciones Arranque suave que permite un calentamiento lento, limitando la potencia de salida en función de la temperatura. Calentamiento adicional controlado en caso de daño del termopar, que además ayuda a reducir los tiempos de paro en la producción. Control de entrada y salida. Con las entradas digitales del control se pueden seleccionar comandos de la máquina de moldeo por inyección como activar o standby. Además, los contactos de alarma permiten un control centralizado. Gestión de comandos. La gestión de comandos permite almacenar los datos de configuración de todas las zonas. Esto ahorra tiempo al reiniciar después de un cambio de molde y evita fuentes de error durante la introducción. Diagnóstico integral. Revisión de molde. Todas las zonas pueden ser sometidas a una prueba de verificación que conduce a una mayor seguridad en el funcionamiento. Conexiones especiales de acuerdo a las necesidades del proceso. Red de controladores. Multilenguaje para la interfaz. Formación de grupos. Se pueden agrupar en varias zonas para realizar ajustes comunes. Esto facilita la puesta en marcha. Calentamiento o enfriamiento secuencial. Las zonas pueden combinarse una tras otra. De este modo se consigue un sellado limpio de la punta de la boquilla. También es posible el enfriamiento guiado. Calentamiento combinado. Las zonas frías se calientan con respecto a las zonas más lentas. Esto protege las boquillas y el material; además, evita desequilibrios térmicos en el sistema de colada caliente. Archivo de servicio. El usuario puede generar el archivo de servicio si lo desea. Incluye datos técnicos y registros del reporte de gráficos, que proporcionan información valiosa para el análisis de errores en caso de falla. La calidad y superioridad de sus algoritmos de control están avalados por 40 años de experiencia. Ventajas y beneficios de esta versión mejorada Preparados para la Industria 4.0. Mayor seguridad operativa. Sus amplias funciones garantizan la protección del control, de la colada caliente y del molde. Se puede acceder desde el exterior a los fusibles de las zonas individuales, sin tener que abrir el dispositivo. Fácil mantenimiento: Los componentes electrónicos como los triacs o tarjetas, pueden ser fácilmente reemplazados en la placa base, sin tener que abrir el gabinete. Las entradas de los sensores están equipadas con una protección de voltaje que detecta los sobrepicos y desconecta la zona correspondiente de manera rápida. Su rutina especial de arranque detecta cortocircuitos en fracciones de segundo, antes que un fusible sufra daños. Las interfaces de comunicación integradas permiten el intercambio universal de datos con una amplia variedad de dispositivos. El controlador puede funcionar en red en estrella y en triángulo. Los disipadores de calor externos protegen los componentes electrónicos mediante la disipación continua de calor. La pantalla táctil de 7 pulgadas permite posicionar el controlador en un lugar de fácil acceso. Reducción en la diversidad de componentes, que también reduce el número de posibles fuentes de error, y los requerimientos para piezas de repuesto. Desconexión individual por zona que garantiza el funcionamiento sin problemas de las zonas restantes, incluso en caso de avería. Reporte de gráficas para analizar el comportamiento detallado del control de las zonas. Con las instrucciones paso a paso de la guía de solución de problemas, el usuario puede rectificar los errores por sí mismo, lo que se traduce en una reducción máxima de los tiempos de inactividad. Los cambios de estado de control, ya sean fallos de funcionamiento o cambios de configuración, se registran cronológicamente en una lista de fallas. Con esto los
Seguridad en los sistemas de izaje: RUD Lifting y PRIVARSA
El mundo del izaje tiene múltiples factores de riesgo que es importante reducir al máximo. Un izaje no asegurado, no sólo pone en riesgo la maquinaria y producción de la empresa; también arriesga la integridad física del personal. Por estas razones, hoy hablaremos de la seguridad en los sistemas de izaje, para que prevengas cualquier accidente que dañe los recursos de tu industria. [VIDEO] Conoce en voz de los expertos cómo garantizar la seguridad en el izaje En este video, Michael Smetz, Director General de RUD Lifting México, y Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, hablaron a fondo sobre la seguridad en el izaje. Tocaron temas como las Re-certificaciones en los accesorios de izaje, capacitación al personal, cáncamos inteligentes y mucho más. Así que si pasaste el video sin verlo y escucharlo, te recomendamos regresar a él y darle play. ¿Por qué es importante cuidar la seguridad en las maniobras de izaje? Hoy en día, gracias a los equipos de izaje, diversas industrias optimizan su producción y facilitan el trabajo de sus colaboradores. Sin los sistemas de izaje, mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible. Sólo piensa en las empresas dedicadas a la construcción, e imagina a uno de los trabajadores moviendo las grandes y pesadas vigas con su propia fuerza. Más que tardado, sería irrealizable. Así como este ejemplo, hay otras industrias como la automotriz, la minera, de aviación, marítima, etc., que necesitan sistemas de izaje para sus actividades diarias. Una vez dicho lo anterior, es importante prestar atención a la seguridad en los sistemas de izaje, ya que un accidente al mover una carga pesada puede tener consecuencias fatales. Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga, atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpeo contra objetos móviles o fijos, y daños a estructuras. Todo esto, como ya imaginarás, representa una pérdida material considerable para las empresas. Además de estos daños materiales, no tener re-certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje, puede poner en riesgo la vida del recurso más importante de las empresas: El recurso humano. Que el personal sufra algún accidente fatal dentro de la planta o el lugar de trabajo, representa pérdidas de talento y gastos fuertes para las empresas. Cuidar la seguridad en el izaje garantiza el bienestar de los trabajadores, amplía la vida útil de las herramientas y optimiza los tiempos de producción. Por todas estas razones, el control y la seguridad en los sistemas de izaje son imprescindibles. Más que cumplir con las normas, tener certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje reduce los riesgos de pérdidas humanas y económicas. Principales factores de riesgo en el izaje Según las estadísticas, los factores de riesgo en el izaje son principalmente tres: Errores humanos: Estos representan el 86 % de los accidentes en el izaje de cargas. Fallas mecánicas: A este factor corresponde el 6 % de los accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Éstas representan el 8 % de los accidentes. Errores humanos: Expertos en el tema mencionan que en este factor entran en juego múltiples factores. Estos son algunos de ellos: Falta de conocimientos generales: Para que alguien pueda operar un equipo de izaje, es necesario que conozca señales manuales y, elementos y accesorios de izaje. Así mismo, debe saber cómo operar cerca de líneas de tensión y conocer la programación de cargas críticas. Que un accesorio dañado provoque la volcadura de la grúa se considera falla humana, ya que el operador debe conocer el estado de los elementos de izaje. Calificación deficiente del personal: Por lo general, quienes operan equipos de izaje aprenden a manejarlos porque los operadores con más antigüedad les transmiten sus conocimientos. Esto es un error, ya que el hecho de que tengan mayor tiempo operando máquinas de izaje, no los hace unos expertos. Para resolver esto, es necesario capacitar al personal no sólo con prácticas, sino también con conocimientos técnicos. Actualmente existen cursos para operadores de equipos de izaje que no sólo cumplen con el requisito de la operación, sino que también enseñan a diagnosticar fallas y analizar riesgos. Así el personal aprende a actuar ante situaciones críticas y a prevenirlas. Falta de conocimientos particulares sobre izaje: Además del equipo de izaje, hay otros accesorios que intervienen en las maniobras, por lo tanto, también se debe tener conocimientos de estos. Algunos de ellos son las eslingas, grilletes, anillos de izaje, entre otros. Fallas mecánicas: Éstas por lo general se deben a cinco aspectos principales: 1. Falta de programas de mantenimiento preventivo y predictivo: Por lo general no se implementan políticas de mantenimiento; sólo se ejecutan medidas para el mantenimiento correctivo. 2. Ausencia de datos para el mantenimiento: En esta variable entran en juego la falta de historiales de reparación, y la ausencia de manuales del fabricante que indican cómo cuidar el equipo. 3. Uso de talleres no calificados: Acudir a talleres de reparación no calificados para darle mantenimiento a los equipos de izaje, minimiza la seguridad con que los equipos fueron creados. 4. Utilización de equipos muy viejos: Usar equipos muy antiguos incrementan los riesgos de fallas mecánicas y dificultan cualquier operación o maniobra de izaje. 5. Manipulación de los elementos de izaje: Soldar o utilizar cáncamos o elementos de izaje “hechizos”, son uno de los puntos de riesgo que comúnmente son factor de accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Este tipo de fallas ocurren con menos frecuencia en el mundo del izaje, sin embargo, es importante mencionar que cuando suceden, se debe a que el operador no tiene la capacitación y las instrucciones pertinentes para evaluar los riesgos cuando las condiciones climáticas no son adecuadas. Para terminar con las fallas más comunes en las maniobras de izaje, es necesario mencionar que todas giran en torno a las certificaciones. Un equipo, accesorio de izaje, y un operador no certificado, aumentan el riesgo de accidentes dentro de las empresas. Qué hacer para cuidar la seguridad en los sistemas de izaje Cualquier industria tiene normas de seguridad,
Organización Reynera: El secreto detrás de sus 102 años de éxito
Llegar a tener una empresa de más de 100 años, no es una tarea sencilla. Hoy en día, según las estadísticas, sólo el .0015 % de las compañías lo consigue. Uno de estos pocos casos de éxito es Organización Reynera, una empresa con 102 años en el mercado. Sigue leyendo y descubre el secreto detrás de su imparable crecimiento en voz de Jorge Treviño Sada, Presidente y Director de “La Reynera”. Dale ▶️ al video y conoce cómo se convirtió Organización Reynera en una empresa exitosa Adaptación al cambio: Un factor clave para sobrevivir y evolucionar Por extraño que parezca, la teoría de la selección natural de Darwin se puede aplicar al mundo de los negocios. Un ejemplo de esto es Organización Reynera, una empresa familiar que lo entendió perfecto y que, después de 102 años, continúa en el mercado cosechando éxitos. Organización Reynera fue fundada en 1928 en Monterrey, Nuevo León, por el Sr. Pedro Nolasco Treviño. En la experiencia de Jorge Treviño Sada, la teoría Darwiniana cobra sentido, pues para él, que una empresa se mantenga en el mercado depende en gran medida de su capacidad de adaptación al cambio. Después de tres generaciones, “La Reynera” es una prueba viviente de que los cambios resultan positivos siempre y cuando sepamos adaptarnos a ellos. Una compañía que se enfrenta, que se adapta a las variaciones del mercado y que no se rinde, indudablemente crecerá y obtendrá beneficios como: Vigencia en el mercado. Evolución. Ventaja sobre su competencia. Soluciones para futuros problemas. Oportunidad de reinventarse. Mejorar sus estrategias de crecimiento. La evolución de Organización Reynera y su adaptación al cambio Todas las empresas pasan alguna vez en su historia por momentos complicados y Reynera no es la excepción. Durante sus primeros años, una de las pruebas más difíciles que enfrentó, fue el incendio de sus instalaciones. Afortunadamente, la empresa estaba preparada con un seguro contra incendios y logró evitar la pérdida total del capital, sin desviar la vista de su objetivo: Crecer. Probablemente con la situación del incendio y su obligada reubicación, cualquier otra empresa se hubiera rendido; sin embargo, Organizacion Reynera se mantuvo firme. ¿Qué fue lo que hizo? Cambió su sede a la ciudad de Cadereyta, Nuevo León, y consiguió buena mano de obra. Nunca pensaron en vender la empresa o cerrarla. Años más tarde, en 1960, cuando se encontraba en uno de sus mejores momentos, un reto más grande llegó a la vida de Reynera: Estados Unidos aplicó un impuesto “ad valorem” del 32 % para bloquear la exportación de los escoberos. ¿Cómo se adaptó la empresa a este “terrible” cambio? Empezó a ofrecer más las materias primas (espigas procesadas y mangos de madera) a los fabricantes americanos. En aquel entonces el único producto de Organización Reynera era la escoba natural. Sumado a esto, muchas de sus ganancias eran por exportación, sin embargo, a pesar de la mala situación con Estados Unidos, Reynera nunca se rindió. Lo anterior son algunos ejemplos de lo complicado que puede volverse el mundo empresarial, y de cómo hay que hacer frente a los cambios. Ahora veamos cómo ayudó la tercera generación de esta empresa familiar a que Organización Reynera se consolidará como una compañía exitosa. Visión e innovación: Dos ingredientes esenciales para la receta del éxito Cuando la tercera generación de la familia tomó la dirección de la empresa, llegó con una visión más holística del mercado e hizo varios ajustes. En primer lugar, la escoba de espiga natural dejó de ser el único artículo a la venta y ampliaron su catálogo de productos. Incluyeron trapeadores, escobas de plástico, cepillos, recogedores, limpiaventanas, cubetas y más. Reynera entendió que el cambiar a otros productos era indispensable para su supervivencia y era un área de oportunidad muy importante. Al adaptarse a las nuevas demandas del mercado, las ventas de Reynera subieron un 15 % gracias a sus productos nuevos, y la escoba natural se mantuvo con un 85 % de ventas. Además de esto, estuvieron muy atentos al Tratado de Libre Comercio (TLC) de 1992 y consiguieron que eliminaran el impuesto de las escobas naturales. De esta manera, para el año de 1995, Organización Reynera volvió a exportar la escoba tradicional a Estados Unidos. Al reinventarse y mantener firme la visión de vender no sólo en México, sino también en el país que nos hace frontera al norte, Organización Reynera se mantuvo con un crecimiento gradual año tras año. Actualmente son líderes del mercado nacional y exportan el 80 % de su producción, y en los últimos 4 años reportaron un crecimiento del 100 %. La falta de visión consume a las empresas. “Muchas compañías se han quedado como monoproductoras muy pequeñas, otras simplemente ya no están, y esto se debe a la falta de visión”. – Jorge Treviño Sada, Director y Presidente de Organización Reynera. Tecnología + colaboradores felices = La fórmula del progreso Organización Reynera sabe que implementar la Industria 4.0 y capacitar a sus colaboradores, es imprescindible para el desarrollo. Cuando se adquiere maquinaria nueva para agilizar la producción y aumentar la productividad, Jorge Treviño, Director y Presidente de Reynera, menciona dos elementos claves: Tecnología y Colaboradores valorados. Para él, estas dos variables son la fórmula del progreso. Respecto a lo anterior, Jorge Treviño menciona algunas recomendaciones para cuidar a los activos de la empresa y al capital humano. Activos de la empresa: En primer lugar, es importante estandarizar los procesos de producción. Después de la estandarización, hay que explorar alternativas para determinar el tipo de maquinaria que mejor se adecúe a la empresa. Capital humano: Primero se debe culturizar a los colaboradores, es necesario hacerles saber que la tecnología no son sólo fierros, cables o computadoras. Es imprescindible capacitar muy bien al personal que usará la maquinaria nueva. Si no capacitamos al personal, corremos el riesgo de que, sin querer, dañen las máquinas. Hay que dejarle claro a los colaboradores que las máquinas no los van a reemplazar, y asegurarles que su empleo no corre peligro. Al capacitar
Expo Plásticos 2020: El evento de talla internacional para tu industria
Si te dedicas a la industria del plástico o a cualquier otra industria manufacturera, no te puedes perder Expo Plásticos 2020. En este evento encontrarás grandes innovaciones para mejorar tus procesos de inyección; podrás crear nuevas oportunidades de negocio y acercarte a nuevos mercados. ¡Anímate a asistir! Échale un vistazo a este video y descubre todo lo que te espera en Expo Plásticos 2020. Si después de ver el video no te convenciste de ser parte de esta expo, deberías darle un vistazo a las soluciones en plástico que encontrarás en ella. Soluciones en plástico que encontrarás en Expo Plásticos 2020 En su página oficial, La Expo promete brindar a sus asistentes diferentes soluciones en plástico para todo tipo de industrias. Éstas son algunas de ellas: Maquinaria y Equipo. Tecnología. Materias primas. Moldes y Herramientas. Componentes. Rotomoldeo. Bioplásticos. Impresión 3D. Soluciones y tecnología para reciclaje y manejo de residuos plásticos. Automatización. Control de procesos. Así que si te dedicas a la industria del empaque, envase y embalaje; la industria automotriz y del transporte; del reciclaje; maquiladora; construcción; industria eléctrica y electrónica; médica; farmacéutica; agrícola; química; industria alimentaria; aeroespacial y aeronáutica; no te puedes perder Expo Plásticos 2020. Razones para no perderte este gran evento Además de las grandes soluciones que hallarás en La Expo, hay otras buenas razones para registrarte y asistir. ¡Aquí te las dejamos algunas! ✅Expo Plásticos 2020 es uno de los foros más importantes a nivel internacional. Es el punto de reunión de la industria del plástico nacional e internacional. ✅Esta Expo le da acceso a más de 15,000 visitantes con alto potencial de compra, gracias a que cuenta con el programa “Compradores Calificados”. ✅Los tres días de La Expo Plásticos 2020, habrá más de 25 países presentes, más de 21 talleres y conferencias, y más de 1,000 marcas presentes en exhibición. ✅Encontrarás posibles socios comerciales, tecnología, maquinaria, materias primas, innovaciones y soluciones vanguardistas para desarrollar tu empresa. ✅Los visitantes de Expo Plásticos 2020 representan en su mayoría a la zona de crecimiento industrial más importante de México y las de mayor inversión extranjera directa. ✅Habrá agenda de negocios uno a uno; presentación de conferencias y talleres técnicos; y un torneo amistoso de golf entre profesionales de la industria. ✅Jalisco, el lugar donde se llevará a cabo La Expo, es uno de los 3 principales consumidores de plástico. Tiene el 4º lugar a nivel nacional en producción bruta en la industria manufacturera y aporta el 6.6 % del PIB Nacional. Asiste a Expo Plásticos 2020 y visita el stand PRIVARSA marcado con el #1024 Nuestro equipo también estará presente en La Expo con el stand número 1024, ¡Visítanos! Tendremos diferentes productos para optimizar tus procesos de producción; precios especiales y mucho más. Éstas son algunas de las grandes innovaciones que llevaremos a La Expo: Herramientas de fin de brazo para todo tipo de robots. Sistemas de control de temperatura Onyx. Cilindros hidráulicos. Soldadora láser Evo Mobile. Gran variedad en insertos fechadores. Y más. NO te quedes fuera de Expo Plásticos 2020. Regístrate HOY mismo en línea haciendo click aquí. Si quieres saber más de nuestros productos estrella y de las novedades que tendremos en La Expo, no dudes en escribirnos en nuestro sitio web o en facebook. Conoce lugar, fechas y horarios Nuevamente Expo Plásticos 2020 se llevará a cabo en la ciudad de Guadalajara, Jalisco, México. Aquí te dejamos los pormenores. 📍Lugar: Expo Guadalajara. Guadalajara, Jalisco. 📆Fechas: Del 11 al 13 marzo del 2020. ⏰Horarios: Miércoles 11 y jueves 12 de 11:00 a 18:00 hrs. Viernes 13 de 11:00 a 17:00 hrs. Para más información visita el sitio oficial de Expo Plásticos 2020 haciendo click aquí. ¡No te la puedes perder!
Expo Poliplast 2019: Un gran encuentro empresarial para la industria del plástico
El año 2019 está lleno de grandes eventos y oportunidades de negocio para la industria del plástico. Una prueba de esto es la Expo Poliplast 2019 que celebrará su primera edición en la ciudad de Monterrey, Nuevo León del 21 al 23 de agosto con el principal objetivo de reunir a las empresas de la industria del plástico para ampliar y crear nuevas alianzas comerciales. Razones para ir a la Expo Poliplast 2019 Al ser su primera edición, la Expo Poliplast 2019 promete arrancar con entusiasmo para posicionarse como la exposición industrial más importante para el sector industrial en el norte del país. Tendrás la oportunidad de ampliar tus horizontes en el mercado de la industria del plástico. Encontrarás grandes innovaciones en materiales, equipo, maquinaria y servicios para tu industria. La Expo Poliplast 2019 espera reunir a más de 200 visitantes de diversos giros en el sector del plástico, lo que la convierte en una oportunidad única para que otras organizaciones conozcan tu empresa y establezcas nuevas relaciones comerciales en el sector plástico. Es una gran oportunidad para aumentar el prestigio de tu marca y empresa. PRIVARSA: Orgulloso socio fundador de la Expo Poliplast 2019 | Stand #500 Con sus más de 25 años de experiencia, PRIVARSA ha logrado convertirse en un eslabón determinante para la industria del plástico en el norte del país y en toda la República Mexicana, al contar con instalaciones, inventario completo, cursos y capacitaciones de alto nivel. Además, gracias a la aceptación por parte de sus clientes y a las alianzas comerciales que ha establecido a lo largo de su historia, el día de hoy PRIVARSA es uno de los orgullosos socios fundadores y uno de los grandes expositores de la Expo Poliplast 2019. Asiste a este prometedor evento y conoce en vivo las grandes novedades que PRIVARSA tiene preparadas para mejorar los procesos de producción de tu industria. Acércate a su stand marcado con el número 500. Lo que encontrarás en el stand #500 de PRIVARSA Productos estrella: Variedad de máquinas de soldadura láser. Variedad de controles de temperatura Onyx. PUK U5. Ultramax 3 en 1 para pulido de moldes. Además variedad de artículos de diversas familias de productos, como: Componentes para moldes. Cáncamos. Eslingas. Herramientas para moldeadores. Sistemas de colada caliente. Cilindros hidráulicos. Resistencias eléctricas. Termopares. Accesorios para pulir. Purgas. Placas. Multiconectores. Manifolds. Boquillas. Cables. Conectores. Conexiones para agua. Insertos fechadores. Giros industriales participantes en la Expo Poliplasti 2019 Automatización. Bioplásticos. Componentes. Control de procesos. Impresión 3D. Manufactura aditiva en plástico. Rotomoldeo. Electrodomésticos. Servicios para la manufactura. Forma parte de este gran evento como expositor o asistente Únete a la Expo Poliplast 2019 como expositor o asistente y obtén grandes oportunidades de negocio, acceso a las últimas novedades de la industria del plástico y conferencias magistrales. También puedes estar presente como patrocinador y diferenciarte de la competencia. Estar en la lista de patrocinadores de un evento siempre será una excelente inversión porque así la marca se convierte en exclusiva si es la única en su ramo que lo patrocina. Si quieres formar parte de nuestros grandes patrocinadores, haz click aquí y descarga el Programa de Patrocinios. También puedes contactar al equipo encargado de patrocinios para obtener toda la información necesaria que te ayudará a desarrollar un plan que se adapte mejor a los objetivos de tu empresa. Conoce horarios y lugar de la Expo Poliplast 2019: Lugar: CINTERMEX, Monterrey, Nuevo León Horarios: Miércoles 21 de agosto 2019 12:00 – 20:00 Jueves 22 de agosto 2019 12:00 – 20:00 Viernes 23 de agosto 2019 12:00 – 19:00 ¿Listo para registrarte? ¡No te quedes fuera! No te quedes fuera de la Expo Poliplast 2019. Conoce todos los detalles de este gran evento y registrarte YA, sólo haz click aquí. Para más información del evento, visita el sitio oficial de la Expo Poliplast 2019 haciendo click aquí. ¡Aparta tu lugar hoy mismo!
Nanotecnología para la limpieza y mantenimiento de moldes de inyección
La calidad de nuestras piezas de plástico es el resultado de haber cuidado cada etapa del proceso de producción. Una etapa a la que debemos darle la atención que requiere, pero que muchas veces pasamos por alto, es la de la limpieza y mantenimiento de moldes de inyección de plástico. La importancia de un molde de inyección en buen estado Descuidar el estado de nuestros moldes puede traernos complicaciones y pérdidas, ya que un molde de inyección que no está en buenas condiciones disminuye la calidad de nuestras piezas finales y complica los procesos que vienen después de la inyección de plásticos, como la expulsión y el pulido. Podemos recurrir a un pulido agresivo que lleve a cabo la corrección de errores de inyección y “rebabas”, pero esto solo nos da resultados regulares que no cumplen con los estándares de excelencia que, sin duda, buscamos para nuestra producción. Muchas veces creemos que aumentar la presión de inyección y la fuerza de cierre son suficientes para compensar las deficiencias de nuestros moldes. Sin embargo, esta medida desgasta la capacidad de fuerza de cierre de nuestra máquina y termina por arruinar el molde. Cuando esto sucede, no tenemos más remedio que detener la producción por completo para reemplazar las piezas dañadas y hacer cambios de molde, ocasionando pérdidas que fácilmente se pueden evitar. Mantenimiento de moldes: Un proceso esencial para asegurar la calidad de inyección El mantenimiento de moldes de inyección es un mantenimiento preventivo y correctivo que se debe integrar al proceso de producción de acuerdo al tipo de moldes y resinas que usamos, así como al tipo de canales y otras variables del entorno general del funcionamiento de nuestra máquina, para asegurar la calidad y la eficiencia de la producción. Sin la información adecuada, podríamos pensar que el mantenimiento de moldes de inyección es complicado o que en el mercado solo existen opciones limitadas para esta tarea. Sin embargo, el avance en la industria nos ofrece actualmente una opción que está revolucionando nuestros procesos de producción y mantenimiento de moldes: la nanotecnología. Nanotecnología: el siguiente nivel de innovación La nanotecnología es una de las ciencias aplicadas más relevantes hoy en día. Se utiliza en diferentes campos, desde la biología y la medicina hasta la ingeniería y la industria militar. La nanotecnología, nos permite manipular las materiales a un nivel molecular, es decir, nos brinda la posibilidad de modificar su composición elemental. La materia se comporta de forma particular cuando se manipula a esa nanoescala. Por ejemplo: Se descubren nuevas propiedades de la materia, completamente diferentes a las habituales a macro escala. Se vuelve posible hacer mejoras a nivel molecular para mantener aquellas nuevas propiedades que nos resultan útiles. Permite hacer ajustes muy específicos que produzcan materiales con un alto desempeño. Para comprender la dimensión real de esta escala imaginemos dividir un metro en mil millones de partes. Cada una de esas partes equivaldría a un nanómetro: la unidad de medida utilizada en la nanotecnología. La nanotecnología en la industria de inyección de plástico Hoy en día la industria de inyección de plástico recurre a los nanomateriales (materiales modificados a nivel molecular), para obtener mejores piezas plásticas que ofrezcan mejores características, como: Mayor conductividad Mayor fuerza y resistencia Mayor flexibilidad Mayor durabilidad Cumplir con ciertas cualidades particulares La nanotecnología ha permitido crear nuevos recubrimientos y químicos para moldes de inyección a base de nanomateriales, que tienen características únicas, como: Antireflejantes Antiempañantes Antiadherentes Antimicrobianas Resistentes a rayaduras Resistentes al manchado Resistentes a la luz ultravioleta e infrarroja Repelentes al agua Repelentes al aceite Nanoplas: innovación para el mantenimiento de moldes de inyección Fundada a inicios de los 2000, la misión de esta empresa líder es ofrecer soluciones innovadoras para las necesidades de la industria de la inyección de plástico. Su primer producto, Nano Mold Coating, único en su tipo, es un recubrimiento microdelgado que ha permitido a sus miles de clientes eliminar el uso de sprays facilitando la expulsión de piezas complicadas o difíciles de desmoldar. Todos sus productos para mantenimiento y limpieza de moldes han sido desarrollados pensando en las necesidades reales de sus clientes, así como en la forma de incrementar la eficiencia de sus procesos. Nanoplas utiliza la nanotecnología como su principal herramienta, para ofrecer materiales que transforman y mejoran la forma de producir piezas de plástico. Conoce los materiales de Nanoplas que revolucionan los métodos de producción y mantenimiento Dentro de su extenso catálogo de productos, podrás encontrar: Limpiadores Mold Brite Limpiador no-clorado a base de alcohol con fragancia cítrica Con evaporación rápida para evitar el escurrimiento Limpia la superficie hasta el metal virgen sin dejar una película Limpia sin tallar Power Clean Limpiador clorado no-flamable Uno de los productos de limpieza más fuertes del mercado actual Perfecto para la acumulación dura, con rápida evaporación para evitar el escurrimiento Limpia sin tallar Zap-Ox Elimina completamente las manchas de óxido y gas, sin frotar Ahorra tiempo de mano de obra No cáustico, no afecta la superficie del metal o la piel de los operadores Desmoldantes Tuff Kote & Dri Kote Liberación resistente sin silicón Totalmente seguro en todos los plásticos Secado rápido, no emigra hacia la cavidad para evitar contaminar otra pieza Inhibidores de óxido Mold Guard Antioxidante seco que puede ser moldeado a través del primer disparo No migra o escurre hacia otro lado al rociar No descompone la grasa por lo tanto elimina los problemas de desecho Mold Guard Green La misma fórmula de Mold Guard pero con tinta verde para apreciar la cobertura Recubrimientos Para moldes Previenen la adhesión hasta por 300,000 disparos Reduce tiempos de ciclo e incrementa la productividad Se aplica en el cuarto de herramientas en tan solo 3 horas QC Nano Previene la adhesión por miles de disparos Reduce tiempos de ciclo e incrementa la productividad Puede aplicarse sobre otros recubrimientos Soporta altas temperaturas, hasta 500° F Solo requiere 15 minutos de espera después de la aplicación Grasa Grasa nano de cerámica para moldes Propiedades de soporte para alta carga Resiste