Pernos expulsores, aprende a seleccionarlos correctamente
El día de hoy te hablaré del papel que desempeñan los pernos expulsores en el moldeo de plástico por inyección; conoceremos los tipos de componentes de botado y cómo seleccionarlos correctamente según sus usos y características. Si apenas te estás familiarizado con estos temas, no te preocupes, aquí empezaremos de a poco. Sigue leyendo y si al final te surge alguna duda, déjala en un comentario para ayudarte a resolverla. ¿Qué son los pernos expulsores? Los pernos expulsores o botadores son varillas de acero maquinadas con diámetro y largo específico. Actualmente son los elementos más utilizados para expulsar una pieza del molde. Una de las características más importantes de los pernos de expulsión, es que deben cumplir con tolerancias cerradas para deslizarse suavemente en el molde sin dejar marcas de botado y sin atascarse. La ubicación de los pernos dentro de una cavidad o su ajuste en el molde, la determina el diseñador del molde tomando como referencia el área proyectada, superficie, tipo de resina, espesor de pared, temperatura de moldeo, etc. Un buen acabado y durezas superficiales, evitarán que el perno se atasque en el molde asegurando una larga vida de servicio. El acabado superficial sugerido es de 0.4µ (micro). Tipos de pernos Hoy en día en la industria de inyección de plástico hay una gran variedad de pernos expulsores o botadores. La mayoría de ellos están fabricados en tamaños y geometrías estandarizadas, siendo los más comunes los de acero, los nitrurados y los de óxido negro. Sin embargo, es importante decir que aunque pueden ser utilizados en moldes de inyección de plástico, cada uno tiene características propias y está diseñado para ambientes de trabajo distintos. Tomando esto en cuenta, hay que recordar que muchas veces, aún cuando los talleres de fabricación de moldes seleccionaron adecuadamente los botadores de acuerdo a sus criterios de diseño, un molde puede cambiar de destino ya sea por transferencia, cambio de maquilador, etc. Cuando algo así sucede, muchas veces quien recibe el molde no recibe los planos, ingeniería o BOM (Bill Of Material) y, además de perder información relevante, se corre el riesgo de cambiar o elegir mal los componentes de botado. Para que esto no suceda, más adelante mencionaré cómo podemos elegir correctamente nuestros pernos expulsores; mientras tanto, veamos a detalle las diversas opciones que hay en el mercado Pernos básicos de acuerdo a su uso Existen dos tipos básicos de pernos de acuerdo a su uso: Pernos cilíndricos rectos. Son los más comunes para todas las fuerzas de expulsión. Los encontramos en tamaños estándar que van de 1.5 a 25 mm de diámetro y en longitudes mayores de 653 mm. Pernos escalonados. Se utilizan cuando sólo una pequeña área de la pieza está disponible para la expulsión y cuando la fuerza requerida es menor. Los diámetros estándares para este tipo de pernos van de 1.5 a 3.0 mm y en longitudes mayores a 355 mm y con chaflanes de 12.7 ó 50.8 mm de longitud. Aceros utilizados para expulsores H13 El acero más común es el H13. Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene una excelente resistencia contra golpes, contra la abrasión y cambios bruscos de temperatura. Se utiliza tanto para insertos como cavidades. D2 Es un acero para herramientas endurecido por aire. Tiene un alto contenido de carbono y cromo que lo hacen altamente resistente al desgaste y a las altas temperaturas. Otras de sus propiedades importantes es su buena capacidad de rectificado y maquinado, y que minimiza tanto el astillado como grietas. Este acero se recomienda para aplicaciones donde se requiere alta estabilidad dimensional. Pernos rectos Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Pernos nitrurados Botadores de óxido negro Pernos endurecidos (Hardened Throughout) Estos pernos tienen una dureza completa: en su interior es de 50-52 Rc y en su exterior de 62-65 HRC. Gracias a esta característica tienen mayor tiempo de vida útil y soportan temperaturas menores a 200ºC, por lo que se usan principalmente en moldes de inyección de plástico. No se recomienda maquinarlos. Pernos nitrurados Este tipo es el más recomendado para los moldes de inyección de plástico donde la temperatura de trabajo es mayor a 200ºC. Debido a su dureza interna de 40-45 HRC y a su dureza superficial de 65-74 HRC en una capa de 4 a 10 micras, tienen mayor resistencia y durabilidad en altas temperaturas. Estos pernos también son utilizados en moldes para fundición a presión. La diferencia entre estos y los pernos endurecidos, es que los nitrurados suelen astillarse más rápido. No se recomienda maquinarlos ni siquiera para darles alguna figura, ya que al hacerlo se le quita la superficie dura y se deja expuesto el núcleo o centro suave del perno, provocando que se quiebren fácilmente. Botadores de óxido negro Estos pernos fueron desarrollados para trabajar en temperaturas mayores a 600ºC. El tratamiento de óxido negro como recubrimiento en todo el cuerpo del botador, es lo que les permite trabajar en altas temperaturas. Además, este tratamiento especial funciona como autolubricante minimizando la fricción. Otros componentes de botado o pernos de expulsión Aparte de los pernos botadores rectos que acabamos de ver, también hay otros componentes de botado o expulsión que debemos conocer: Pernos con hombro Mangas botadoras Pernos expulsores laminares o espadas Pernos con hombro Estos pernos son de un diámetro menor en la punta, por lo que es muy importante tener un diámetro mayor como refuerzo para poder empujar las piezas de plástico con la fuerza necesaria sin correr el riesgo de ruptura. Mangas botadoras La manga botadora es un sistema de expulsión utilizado para aplicar fuerza en la pieza moldeada y ayudarla a salir. También sirve como guía para el botador cuando éste no puede expulsar las piezas. Pernos expulsores laminados o espadas Estos pernos son utilizados cuando el área de expulsión es pequeña y resulta insuficiente para que la pieza sea expulsada mediante un botador de diámetro menor. Se usa para tener mayor área de contacto, o cuando la pieza tiene costillas o ranuras y es imposible
Reparación rápida de moldes mediante soldadura láser
Una de las soluciones más rentables para la industria dedicada a la fabricación de moldes, es la Deposición Directa de Metal (DMD por sus siglas en inglés). A través de este proceso se pueden realizar modificaciones y una reparación rápida de moldes y herramientas de alto costo, permitiendo que la producción no se detenga. Al permitir la fabricación directa de piezas complejas de uso final y facilitar la producción de herramientas, esta tecnología, también llamada sinterización directa de metal por láser y fundición selectiva por láser, reduce los costos y tiempos de entrega. Con las ventajas de la Deposición Directa de Metal mediante soldadura láser, el laborioso proceso de agregar material a mano es reemplazado de manera efectiva y eficiente. Además, permite tasas de acumulación 250-330 % más rápidas que el revestimiento láser manual convencional. Otra de las grandes bondades del DMD es que funciona incluso con sistemas láser que tienen una potencia media de sólo 300W. Esto lo hace ideal para pequeñas y medianas empresas que se dedican a fabricar herramientas y moldes en menor volumen y recursos más controlados. 3 Grandes ventajas de la fabricación de aditivos por deposición directa de metal Puede producir piezas metálicas totalmente funcionales a partir de datos CAD. Es ideal para una amplia gama de aplicaciones, tales como: mantenimiento, reparación rápida de moldes y remodelación de componentes complejos de alto valor. Permite un acabado de alta calidad en la superficie, sin distorsionar las piezas producidas. Conoce el sistema de soldadura láser 3 en 1: La EVO MOBILE de Coherent Coherent se especializa en innovar dentro de la reparación rápida de moldes y en la fabricación de herramientas para diversas industrias. Siempre tiene tecnología de primera y una amplia gama de productos para cualquier industria que trabaje con moldes y herramientas. Actualmente algunas de sus soluciones más innovadoras son: Láseres de diodo de alta potencia. Sistemas láser DMD de alta y baja potencia. La EVO Mobile entra en la segunda categoría, ya que es una máquina láser autónoma de DMD, diseñada con un sistema compacto que permite el funcionamiento manual, semiautomático y totalmente automatizado. Gracias a su alta tecnología, la EVO Mobile es capaz de brindar una estructura sin grietas y de calidad inigualable que se fusiona de manera perfecta con el material en polvo, convirtiéndose en una excelente opción para mejorar los procesos de industrias como: Inyección de plástico. Fabricación de moldes, herramientas y troqueles: Inserto de molde de inyección. Electrónica: Soldadura por puntos de teclados. Ingeniería mecánica. Tecnología e ingeniería médica: Implantes para trasplantes invasivos y piezas de máquinas con aleaciones complejas. Ingeniería de aviación: Componentes de motores para aviación civil y militar. Otros sectores que necesitan conexiones de soldadura de alta resistencia, precisión y sin deformaciones. Esta máquina y su sistema láser son el resultado de años de inspiración y desarrollo, en los que participaron tanto los clientes de las diversas industrias, como los creadores de la EVO Mobile. Por esto, como lo mencionamos en otra entrada, en PRIVARSA estamos convencidos de que esta increíble creación puede establecer nuevos estándares de calidad en las estaciones de trabajo de láser abiertas. 10 Razones para tener una EVO Mobile en tu industria Es un sistema de soldadura láser de clase 4: Compacta, móvil, flexible y de alto rendimiento. Cuenta con ejes y CNC para obtener excelentes resultados de soldadura. Permite el procesamiento de componentes pesados, grandes o pequeños. Es fácil de manejar gracias a su integración de capacidades de procesamiento semiautomático. Puede ser utilizada con diferentes aplicaciones de láser y cabezales intercambiables. Tiene un brazo giratorio de 360º, que permite un alcance de más de 2m3. El movimiento del eje puede ser controlado mediante un joystick. Cuenta con función de soldadura automática que le permite “aprender” figuras geométricas y seguir procesando estas superficies con parámetros de soldadura predefinidos. Se puede acceder a todos los parámetros a través de la pantalla táctil de 10”. Su sistema está controlado por el APP SUITE, un entorno CAM sin precedentes para la planificación de prácticamente todos los aspectos del procesamiento láser, que ofrece un control óptimo para el procesamiento industrial moderno. En PRIVARSA estamos listos para ayudarte a reinventar tu industria con lo mejor. ¡Contáctanos! Además de ser una gran oportunidad para fijar nuevos estándares en tu industria, la EVO Mobile es una excelente solución para las aplicaciones de procesamiento de material por láser más exigentes. Si ya te decidiste a revolucionar tus procesos industriales con esta increíble máquina y su sistema de tecnología alemana renovado, ¡contáctanos!, en PRIVARSA la tenemos disponible. Para conocer más características y bondades de la EVO Mobile y su sistema láser, haz click aquí. Por último, también con servicio de reparación rápida de cavidades con láser. Reparamos todo tipo de cavidades e insertos de hasta 700kg, para todos los aceros, aluminio y cobre, en diámetros desde 0.2mm hasta 0.8mm en material de aporte. ¡Decídete a reinventar tu industria y optimiza tus procesos! ¡Pídenos una cotización sin compromiso!
Polimold Industrial S.A: Lo mejor en portamoldes y sistemas de coladas calientes
Polimold Industrial S.A es una empresa latinoamericana con presencia a nivel mundial que se especializa en fabricar soluciones para la inyección de plástico. Entre su gran variedad de productos que responden a las exigencias y necesidades de sus clientes, destacan los portamoldes y los sistemas de coladas calientes. Si te dedicas a la inyección de plástico, ¡sigue leyendo!, porque te daremos grandes razones para equipar tu fábrica con los portamoldes y sistemas de coladas calientes de Polimold. [VIDEO] Conoce más sobre el líder mundial en portamoldes y sistemas de coladas calientes: Polimold Industrial S.A Para nuestro Podcast #3, en PRIVARSA tuvimos la visita del Ingeniero Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Platicamos largo y tendido con él acerca de las innovaciones que Polimold tiene para la industria, y cómo mejoran la productividad y aumentan la producción. Dale PLAY al video para que no te pierdas ningún detalle de la charla que mantuvieron el Ingeniero Anderson Angelucci, y el Ingeniero Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA. ¡Escúchalo también en Spotify, sólo haz click aquí! Sus casi 50 años, garantía de calidad e innovación a nivel mundial Polimold fue fundada en el año de 1971 en el municipio brasileño, São Bernardo do Campo. Durante sus primeros años fabricó inyectores y piezas plásticas para diversas empresas, hasta que un buen día, su Director General, Alexandre Fix, tuvo una gran idea: Buscar nuevos mercados de estandarización. Con esto en mente, Polimold pronto hizo alianza con otras empresas y comenzó a producir portamoldes y componentes para moldes (bujes, guías, etc.), estandarizados. Años más tarde, alrededor de 1994-1995, Polimold decidió innovar su producción e incluyó sistemas de colada caliente en su catálogo de productos. “Desde 1995, nuestros sistemas de colada caliente están en constante evolución”. – Anderson Angelucci, Director Comercial de Polimold Industrial S.A. Los casi 50 años de trayectoria de esta empresa brasileña son su mejor garantía de calidad, pues hablan de cómo ha atendido las exigencias de sus clientes. Gracias a su constante innovación y dedicación en todo este tiempo, Polimold ha conseguido tener presencia en toda América. Algunos países en los que está presente con ventas directas y/o con distribuidores son: Estados Unidos, México, China, Colombia y Argentina. Además, por si esto fuera poco, están expandiendo operaciones dentro de Europa en países como Francia y Portugal; sin mencionar que pronto planean estar en India y África del Sur. Alrededor del 20 % de la producción total de Polimold es para exportaciones. Conoce sus productos Actualmente Polimold está consolidado como fabricante líder de portamoldes en América Latina, y su producción no se reduce a eso. Para que tengas una idea de todo lo que fabrica este gigante industrial brasileño, aquí te dejamos una lista con algunos de sus diferentes productos: Sistemas de colada caliente. Controladores de Temperatura Componentes para moldes. Base de estampado. Accesorios para moldes. Componentes para estampado. Extractores (tipo A, tipo C, láminas extractoras). Controlador Secuencial de inyección. Sin duda alguna, todos los productos de Polimold son importantes, pero el día de hoy nos enfocaremos y ahondaremos sólo en uno: Los sistemas de colada caliente. ¡Conozcamos sus beneficios! Ventajas de los sistemas de colada caliente Hacen los moldes más productivos, facilitando la vida de quienes trabajan con moldes y de quienes hacen proyectos de moldes. Acortan los tiempos de ciclo hasta un 30 %. Las piezas inyectadas son de mayor calidad. El proyectista no tiene que fabricar canales fríos, porque con la colada caliente se pueden poner puntos de inyección directo en la pieza. No necesitas idear placas extras para mover los canales, lo cual se traduce en reducción de tiempo para el proyecto. Evitas el remolido de operaciones secundarias. Produces piezas de calidad. Las industrias que mayor utilidad y provecho le sacan a los sistemas de colada caliente son: Automotriz, cosmética, piezas técnicas, empaque (piezas muy pequeñas para coches, aires acondicionados, etc.). ¿Buscas innovación, calidad y excelente servicio? Polimold y PRIVARSA son tu mejor opción Para Polimold las coladas calientes, y todos sus productos, tienen vida propia; por esta razón están en constante evolución, tomando en cuenta siempre la opinión de sus clientes. Gracias al feedback de sus usuarios, Polimold ha invertido en alta tecnología para sus fábricas y se ha consolidado como uno de los fabricantes preferidos del sector industrial. Polimold (fabricante) y PRIVARSA (distribuidor), trabajan en conjunto con sus clientes para mejorar cada uno de sus productos y servicios. En México, esta empresa brasileña que es pionera en estandarización de componentes para moldes y líder en Portamoldes, tiene alrededor de 20 años trabajando. Su gran producción y alianza con diferentes distribuidores (como PRIVARSA), le permiten dar un servicio oportuno a quienes necesitan cualquiera de sus productos. En un día, Polimold fabrica 35 portamoldes estandarizados o con maquinaciones adicionales, de hasta 2 x 3 metros de largo. Los portamoldes son su producto principal, sin embargo, poco a poco la producción de coladas calientes se ha ido poniendo a la par. Uno de los distribuidores más importantes de Polimold, es el equipo de PRIVARSA quien, a través de sus técnicos, le da servicio a todo Mexico. Al día de hoy, en PRIVARSA, podemos decir con orgullo que somos socios comerciales de esta gran empresa prácticamente desde que llegó a nuestro país. Así que ya lo sabes, si necesitas cualquier componente para molde, portamolde o sistemas de colada caliente de calidad, puedes contactarnos y nosotros con todo el apoyo de Polimold, satisfaremos todas tus exigencias. Por último, te recomendamos leer sobre los portamoldes de Polimold, y cómo estos optimizan tu producción; sólo haz click aquí.
Seguridad en los sistemas de izaje: RUD Lifting y PRIVARSA
El mundo del izaje tiene múltiples factores de riesgo que es importante reducir al máximo. Un izaje no asegurado, no sólo pone en riesgo la maquinaria y producción de la empresa; también arriesga la integridad física del personal. Por estas razones, hoy hablaremos de la seguridad en los sistemas de izaje, para que prevengas cualquier accidente que dañe los recursos de tu industria. [VIDEO] Conoce en voz de los expertos cómo garantizar la seguridad en el izaje En este video, Michael Smetz, Director General de RUD Lifting México, y Pablo Vargas, Director General de PRIVARSA, hablaron a fondo sobre la seguridad en el izaje. Tocaron temas como las Re-certificaciones en los accesorios de izaje, capacitación al personal, cáncamos inteligentes y mucho más. Así que si pasaste el video sin verlo y escucharlo, te recomendamos regresar a él y darle play. ¿Por qué es importante cuidar la seguridad en las maniobras de izaje? Hoy en día, gracias a los equipos de izaje, diversas industrias optimizan su producción y facilitan el trabajo de sus colaboradores. Sin los sistemas de izaje, mover cargas u objetos muy pesados sería prácticamente imposible. Sólo piensa en las empresas dedicadas a la construcción, e imagina a uno de los trabajadores moviendo las grandes y pesadas vigas con su propia fuerza. Más que tardado, sería irrealizable. Así como este ejemplo, hay otras industrias como la automotriz, la minera, de aviación, marítima, etc., que necesitan sistemas de izaje para sus actividades diarias. Una vez dicho lo anterior, es importante prestar atención a la seguridad en los sistemas de izaje, ya que un accidente al mover una carga pesada puede tener consecuencias fatales. Los riesgos más comunes en el mundo del izaje son: Caída de carga, atrapamiento entre carga y accesorios de izaje, golpeo contra objetos móviles o fijos, y daños a estructuras. Todo esto, como ya imaginarás, representa una pérdida material considerable para las empresas. Además de estos daños materiales, no tener re-certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje, puede poner en riesgo la vida del recurso más importante de las empresas: El recurso humano. Que el personal sufra algún accidente fatal dentro de la planta o el lugar de trabajo, representa pérdidas de talento y gastos fuertes para las empresas. Cuidar la seguridad en el izaje garantiza el bienestar de los trabajadores, amplía la vida útil de las herramientas y optimiza los tiempos de producción. Por todas estas razones, el control y la seguridad en los sistemas de izaje son imprescindibles. Más que cumplir con las normas, tener certificaciones de seguridad en los sistemas de izaje reduce los riesgos de pérdidas humanas y económicas. Principales factores de riesgo en el izaje Según las estadísticas, los factores de riesgo en el izaje son principalmente tres: Errores humanos: Estos representan el 86 % de los accidentes en el izaje de cargas. Fallas mecánicas: A este factor corresponde el 6 % de los accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Éstas representan el 8 % de los accidentes. Errores humanos: Expertos en el tema mencionan que en este factor entran en juego múltiples factores. Estos son algunos de ellos: Falta de conocimientos generales: Para que alguien pueda operar un equipo de izaje, es necesario que conozca señales manuales y, elementos y accesorios de izaje. Así mismo, debe saber cómo operar cerca de líneas de tensión y conocer la programación de cargas críticas. Que un accesorio dañado provoque la volcadura de la grúa se considera falla humana, ya que el operador debe conocer el estado de los elementos de izaje. Calificación deficiente del personal: Por lo general, quienes operan equipos de izaje aprenden a manejarlos porque los operadores con más antigüedad les transmiten sus conocimientos. Esto es un error, ya que el hecho de que tengan mayor tiempo operando máquinas de izaje, no los hace unos expertos. Para resolver esto, es necesario capacitar al personal no sólo con prácticas, sino también con conocimientos técnicos. Actualmente existen cursos para operadores de equipos de izaje que no sólo cumplen con el requisito de la operación, sino que también enseñan a diagnosticar fallas y analizar riesgos. Así el personal aprende a actuar ante situaciones críticas y a prevenirlas. Falta de conocimientos particulares sobre izaje: Además del equipo de izaje, hay otros accesorios que intervienen en las maniobras, por lo tanto, también se debe tener conocimientos de estos. Algunos de ellos son las eslingas, grilletes, anillos de izaje, entre otros. Fallas mecánicas: Éstas por lo general se deben a cinco aspectos principales: 1. Falta de programas de mantenimiento preventivo y predictivo: Por lo general no se implementan políticas de mantenimiento; sólo se ejecutan medidas para el mantenimiento correctivo. 2. Ausencia de datos para el mantenimiento: En esta variable entran en juego la falta de historiales de reparación, y la ausencia de manuales del fabricante que indican cómo cuidar el equipo. 3. Uso de talleres no calificados: Acudir a talleres de reparación no calificados para darle mantenimiento a los equipos de izaje, minimiza la seguridad con que los equipos fueron creados. 4. Utilización de equipos muy viejos: Usar equipos muy antiguos incrementan los riesgos de fallas mecánicas y dificultan cualquier operación o maniobra de izaje. 5. Manipulación de los elementos de izaje: Soldar o utilizar cáncamos o elementos de izaje “hechizos”, son uno de los puntos de riesgo que comúnmente son factor de accidentes. Condiciones o situaciones ambientales poco favorables: Este tipo de fallas ocurren con menos frecuencia en el mundo del izaje, sin embargo, es importante mencionar que cuando suceden, se debe a que el operador no tiene la capacitación y las instrucciones pertinentes para evaluar los riesgos cuando las condiciones climáticas no son adecuadas. Para terminar con las fallas más comunes en las maniobras de izaje, es necesario mencionar que todas giran en torno a las certificaciones. Un equipo, accesorio de izaje, y un operador no certificado, aumentan el riesgo de accidentes dentro de las empresas. Qué hacer para cuidar la seguridad en los sistemas de izaje Cualquier industria tiene normas de seguridad,
Curso de pulido de moldes RENOVADO, en Monterrey
Actualmente hay gran competencia entre las industrias dedicadas a la inyección de plástico. Por esto, es indispensable que quienes se dedican a este giro, aumenten la velocidad de su producción, sin descuidar la calidad. Para optimizar este tipo de procesos, es indispensable que las empresas tomen un curso de pulido de moldes, al menos una vez al año. Si te preguntas dónde, cómo y por qué es importante asistir a esta clase de capacitaciones, aquí te decimos. Razones para tomar un curso de pulido de moldes El pulido de moldes desempeña un rol muy importante en las industrias que se dedican a la inyección de plástico. Un pulido deficiente retrasa la producción, y en consecuencia, la compañía tiene grandes pérdidas económicas. Además de esto, hay otras razones por las que lo mejor es capacitar al personal con un curso de pulido de moldes, ¡conócelas! Aprenderás a mejorar y perfeccionar tus técnicas de pulido de moldes. Al optimizar tus técnicas de pulido, lograrás reducir tus tiempos de producción y también el riesgo de corrosión en el molde. Con los conocimientos que vas a adquirir, conseguirás que los productos moldeados tengan una calidad inigualable. Esto representa una gran ventaja sobre tu competencia. PRIVARSA te invita a su curso de pulido de moldes PRIVARSA sabe que las capacitaciones constantes hacen la diferencia a la hora de optimizar los tiempos y superar a la competencia. Por eso, nuevamente abre fechas en Monterrey para su curso de pulido de moldes totalmente RENOVADO. Este curso será impartido por el especialista en pulido, Kevin Rodríguez, y estará enfocado en áreas complejas. ¡No te lo puedes perder! PRIVARSA tiene más de 20 cursos impartidos a nivel nacional, tanto para principiantes como avanzados, y éste no será la excepción. La inversión es de $10,500 pesos + IVA por persona, y vale totalmente la pena. Además, si se inscriben más de 3 personas de la misma empresa, obtendrán un 10 % de descuento. ¡Asiste! Serán 2 días de capacitación intensiva en los que: Aprenderás técnicas para optimizar el pulido, mejorar la calidad y reducir tiempos. Tendrás la oportunidad de manejar herramientas y equipo de la más alta tecnología. Obtendrás un diploma al concluir el curso. El curso incluye bloque de acero, uso de equipo de pulido de última generación y NUEVO KIT DE REGALO PARA PULIR. Conoce lugar, hora y fecha Lugar: Monterrey, Nuevo León en el Tech Center de PRIVARSA. Dirección: General, Pablo González Garza (Fleteros) #650, Col. Chepevera. Fechas Disponibles: – 24 y 25 de marzo del 2020 – 26 y 27 de marzo del 2020 Horario: De 8:30 am a 5:30 pm ¡Regístrate YA! Es Cupo Limitado Para registrarte y asegurar tu lugar, ponte en contacto con la Licenciada Janeth Colunga al teléfono 01 (81) 8333 1199 – Ext. 423. Si lo prefieres también puedes inscribirte al correo: jcolunga@privarsa.com.mx ¡Te esperamos!
Automatización de moldes Stäubli: Mejora tu productividad
Uno de los aspectos más importantes dentro de la industria dedicada a la inyección de plástico, es el cambio de moldes. En cada cambio de molde se pierde tiempo que podría usarse para producir más piezas. Por si esto fuera poco, la situación empeora cuando en la planta no hay un sistema de automatización de moldes, y el cambio se hace de manera manual. ¡El tiempo muerto es algo irreparable! Por fortuna, actualmente existen empresas que desarrollan innovadores productos para solucionar este problema, optimizar la producción y reducir las pérdidas económicas por tiempos muertos. Una de estas empresas es Stäubli, así que si te dedicas a un giro industrial en el que se manejan moldes, sistemas de sujeción o multiconectores rápidos, esta información te puede interesar. ¿Cómo mejoran tu productividad los sistemas de automatización de moldes Stäubli? Stäubli tiene productos bajo el término SMED (Single Minute Exchange of Die), los cuales están enfocados a reducir significativamente los tiempos de configuración para cambio de moldes, cambio de herramientas y preparar las máquinas. Por increíble que parezca, estos tiempos no sobrepasan los 5 minutos. Al implementar el sistema de cambio rápido de moldes Stäubli en tu industria, no necesitarás interacción humana para hacer el cambio de moldes. ¡Toda la operación será completamente automatizada! La carga, fijación y conexión se harán en vivo y en tiempo real sin un operador. En pocas palabras, los productos bajo el término SMED, mejoran la productividad de tu industria ofreciéndote grandes beneficios que podríamos resumir en: Total integración de los equipos y soluciones de gestión de producción. Reducción de costos. Menores riesgos de accidentes. Disminución de fallas en el proceso de configuración. Rentabilidad. Colaboración hombre-robot. Además de lo anterior, Stäubli tiene grandes avances en torno a celdas de inyección de plástico; estos son algunos de ellos: Combinación de herramientas precalentadas. Transferencia de moldes / sistemas de carga. Automatización de sistemas de carga. Embridado rápido de moldes. Mono y multiconexiones para la regularización de la temperatura. Alimentación eléctrica y circuitos de señales. Robots de alto rendimiento con capacidad de Industria 4.0 que se ocupan de todas las tareas de manipulación de piezas automatizadas. Cambiadores de herramientas de fin de brazo para robot. Seguridad de procesamiento. Soluciones mecatrónicas de rapidez, precisión y fiabilidad Stäubli es una “incubadora” de soluciones mecatrónicas que no sólo cuenta con sistemas de automatización para moldes, también es uno de los pocos fabricantes de robots industriales que domina todos sus componentes; desde el reductor hasta los programas integrados. En temas de automatización, Stäubli ha hecho avances año con año que hoy en día posicionan a este gigante Suizo como uno de los creadores de robots con mejores resultados. Cada una de sus soluciones son cada vez más productivas e inteligentes para hacer equipo con la mano de obra tradicional de los diferentes ramos industriales. Algunos sellos de calidad de Stäubli son la rapidez, precisión y fiabilidad; estos con el objetivo de siempre ofrecer la respuesta más eficaz y eficiente para todo tipo de industria. Los giros industriales con los que Stäubli está comprometido para cumplir todas sus exigencias son muy variados. Estos son algunos, y probablemente el tuyo se encuentra en ellos: Electrónico. Médico. Automoción. Agroalimentario. Transformación del plástico. Mecánica. Entre otros. Stäubli + Privarsa = Lo mejor en soluciones para la industria del plástico Actualmente Stäubli opera en 29 países con agentes repartidos en 50 países y 4 continentes. Uno de estos países es México, y en PRIVARSA nos enorgullece ser parte de su red de colaboradores y distribuidores oficiales. Así que si te dedicas a la inyección de plástico y buscas sistemas de automatización de moldes para mejorar tu producción y aumentar tu productividad, no dudes en contactar al equipo PRIVARSA. En PRIVARSA tenemos disponibles las mejores soluciones que Stäubli ha desarrollado para ofrecer cambios rápidos de moldes a la industria del plástico. Contamos con automatización de moldes y soluciones de conexión para el manejo de moldes, sistemas magnéticos de sujeción y multiconectores rápidos de agua. Si te interesa conocer más de las soluciones que Stäubli y PRIVARSA tienen para ti, no dudes en contactarnos. Aumenta la eficiencia de tus operaciones de moldes y minimiza tus tiempos de preparación con la automatización de moldes y las increíbles soluciones que Stäubli ha desarrollado desde 1892.
Cómo purgar una máquina de moldeo de manera sencilla
El día de hoy te hablaré de uno de los aspectos más importantes en el sistema de producción de plástico: La limpieza de las máquinas de moldeo. Independientemente del proceso de producción que tengas en tu empresa, mantener limpia tu maquinaria es fundamental para cuidar tu inversión y obtener piezas de calidad. Partiendo de esta premisa, en esta ocasión te explicaré a detalle cómo purgar una máquina de moldeo de manera fácil. Sigue leyendo y aprende más sobre el tema, porque así como hay productos especiales y un método para lavar nuestra ropa y bañarnos, también lo hay para las máquinas de tu industria. Primero elíjamos: ¿Purga mecánica o purga química? Para saber qué tipo de purga elegir, es importante tener claro que las purgas están diseñadas para optimizar la limpieza de la máquina de moldeo. No importa si la máquina es inyectora, extrusora o de moldeo por soplado con cabezal, una purga puede limpiarla a la perfección. Al momento de seleccionar la purga, es necesario que conozcas cómo es el proceso de limpieza y qué pasa en la maquinaria cuando se usan agentes purgantes. Saber bien todo esto nos ayudará a elegir entre una purga mecánica o una purga química. De igual manera, es importante conocer los ingredientes de las purgas. Por lo general la mayoría de las purgas tienen dos ingredientes principales: Ingrediente activo: Está compuesto de materiales espumantes que se descomponen dentro de la máquina y cambian el volumen en la resina portadora. Resina portadora o carrier: Ya que la resina espumó, es decir, cambió de volumen, ésta se encarga de limpiar la máquina. Ahora sí, veamos a detalle cómo son las purgas mecánicas y las purgas químicas. Conocer sus diferencias y saber para qué está diseñada cada una, nos ayudará a elegir la que mejor se adapte a nuestros procesos de producción. Purga mecánica VS Purga Química Recomendaciones para antes de empezar a purgar nuestra máquina de moldeo Antes de comenzar con el purgado es importante saber cuánta purga necesitaremos para limpiar nuestra máquina de moldeo. Para esto vamos a emplear una regla básica: La cantidad de purga es tres veces la capacidad total de material que nuestra máquina puede procesar. En otras palabras y a manera de ejemplo sencillo: Una máquina de moldeo con capacidad total de 4 Kg de material, necesitará 12 Kg de purga para su óptima limpieza. Otro aspecto importante que debemos tener en cuenta es el tiempo de purgado; éste no debe exceder los 10 minutos. Hay quienes dejan reposar la purga 10 ó 15 minutos dentro de la máquina; sin embargo, expertos en el tema creen que 5 minutos son suficientes para fundir y descomponer el ingrediente activo de la purga. Aclarado el punto de la cantidad de purga y el tiempo de purgado, sólo me queda recomendarte usar guantes, manga larga, goggles (lentes), cubrebocas y la protección de la máquina. Ahora sí, ¡manos a la obra!, veamos paso a paso cómo purgar una máquina de moldeo por inyección, extrusión y soplado con cabezales acumulador. Cómo purgar una máquina de moldeo por inyección Es importante que la tolva, el tornillo, el barril y la garganta de alimentación de la máquina estén limpios antes de comenzar a purgarla. Revisa que la unidad de inyección no tenga partículas pequeñas y elimina residuos de aceites, ceras, excedente de resina o cualquier otro contaminante. Ahora sí, presta atención y aprende cómo purgar una máquina de moldeo por inyección tanto en colada fría como en colada caliente. Prácticamente el proceso de purgado es el mismo. Aquí te lo resumimos. ¡Échale un vistazo! Pasos para limpiar el husillo (purga de colada fría) y para limpiar el molde (purga de colada caliente) Si el proceso de limpieza que vas a hacer es de colada caliente, tienes que saber que éste exige una purga con MFI (melt flow index) adecuado para poder pasar a través de los orificios inyectores del molde, porque a veces son muy pequeños. Por otro lado, expertos recomiendan colocar un cartón en la parte móvil del molde para evitar que el “chisguete” que sale se pegue en ella. Revisa la temperatura: Comprueba que las zonas de la máquina se encuentren dentro del rango de temperatura adecuado para el grado de la purga que vayas a usar. Vacía la máquina de inyección: Tanto para la limpieza de colada caliente como de colada fría, es importante primero vaciar la máquina. Inyecta el plástico al aire: Este paso es importante sólo en la limpieza de colada fría. El husillo de la máquina se hace hacia atrás y se inyecta el plástico al aire hasta sacarlo totalmente. Esto sirve para cuando queremos cambiar de color o material. Coloca la purga en la tolva: Pon la purga en la tolva y haz inyecciones consecutivas al aire. Una vez que salga el material espumado por la boquilla, detén el proceso y espera 5 minutos para que la purga se pegue a las paredes internas de la máquina. Purga la máquina hasta que el purgante salga limpio: Ya que pasaron los 5 minutos, es momento de purgar la máquina varias veces hasta que la purga salga limpia. Las plastas de materiales generados en este proceso de limpieza NO se pueden volver a usar. Cómo purgar una máquina de moldeo por extrusión Vacía la extrusora. Quita la malla y el porta mallas. Si la extrusora tiene “venteo”, ciérralo. Coloca la purga en la tolva. Arranca el extrusor con RPM (revoluciones por minuto) media y espera a que salga la purga. Detén el equipo y espera 5 minutos hasta que la purga haga su trabajo. Coloca en la tolva el material normal y deja que la purga salga. Ya que salió todo el material, coloca el porta mallas, las mallas y lo que haga falta. Continúa con tu proceso de trabajo normal. Un consejo extra: según expertos, lo mejor es comenzar con bajas RPM para que el material se funda al principio y arrastre el material degradado y puntos negros. Cómo purgar
Almacenamiento de información directo en el molde: Dispositivo Red E Vault
Los moldes son una parte importante dentro de la industria del plástico y la industria metal-mecánica. Por lo tanto, es imprescindible que quienes los fabrican y utilizan, conozcan y tengan un registro de sus características y especificaciones. Para esto, lo ideal es que tengan un sistema de almacenamiento de información directo en el molde y es de lo que hoy te hablaré. Pero antes de avanzar, hay que recordar que los datos del molde y el molde en sí, son clave para el éxito o fracaso de una industria o empresa manufacturera. Ahora sí, dicho esto, conozcamos el Dispositivo Red E Vault, el increíble dispositivo que almacena información directo en el molde. ¿Por qué es importante tener un dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde? Si te dedicas a la industria del plástico o eres fabricante de moldes o herramentales, sabes de antemano que el uso de moldes es inevitable en cualquier proceso de producción. También sabes que en ocasiones, los moldes necesitarán ser reemplazados o reparados, y es aquí donde entra en juego el almacenamiento de información directo en el molde. A pesar de los grandes avances que hay actualmente en la fabricación de moldes, no todos los moldeadores tienen los estándares o la estructura para mantener los datos necesarios después de fabricar y entregar el molde. Sin embargo, esto no es un problema cuando el molde cuenta con el Red E Vault, un dispositivo especialmente diseñado para el almacenamiento de información directo en el molde. Si eres fabricante de moldes, instalar el Red E Vault en tus productos, es una gran garantía de que los datos del molde estarán a salvo y siempre disponibles. Red E Vault tiene capacidad para guardar toda la información necesaria y relacionada al molde, como planos, actualizaciones, dibujos, medidas, herramientas, cambios de ingeniería etc. Ventajas y beneficios del dispositivo Red E Vault 8 ó 16 GB de memoria. La información está en el molde donde la necesitas. Siempre disponible para revisión, reparación y mantenimiento. Ayuda a asegurar las prácticas comerciales estandarizadas y asegura tu información confidencial sin que te preocupes por fallas con baterías. No necesita pilas. Lista personalizable de parámetros, números de parte, tiempo de ciclo, etc., que te permiten mantener un registro de la información que más te importa. Almacena y clasifica archivos y notas. Cifrado de grado militar para mantener tus datos lejos de las miradas curiosas. Los archivos y notas pueden enviarse por correo a cuentas y dominios aprobados por el administrador. Portal de configuración para personalizar tu experiencia y ajustar fácilmente cualquier cantidad de Red E Vaults. Fácil acceso a tu lista de materiales, dibujos, videos, fotos, registros de mantenimiento y procesos, etc. Multilenguaje: Incluye varios idiomas que se pueden agregar o editar. Es casi indestructible gracias a que está cubierta de aluminio; sus piezas son de acero inoxidable. Almacenamiento de datos seguro por todo el ciclo de vida. Hardware incluido: Red E Vault, cable USB y placa frontal. Resistente al magnetismo, agua, solventes, vibraciones, golpes y a temperaturas mayores a 90ºC. Protección IP67 contra polvo y contra inmersión entre 15cm y 1m de profundidad. Importa tu marca y ajustes a todos los dispositivos. Fácil de usar. Te permiten ahorrar tiempo durante los montajes y el mantenimiento. Toda la información está respaldada y almacenada con seguridad en el molde. Sólido y seguro: Así es el Red E Vault Si te dedicas a la fabricación o distribución de moldes, instalarles el Red E Vault es una excelente opción para ofrecer un plus a tus clientes. Entre las grandes características de este dispositivo de almacenamiento de información directo en el molde, se encuentran su gran capacidad y tamaño compacto. Sus medidas son de 0.620 por 0.990 por 2.660 pulgadas. Su cubierta está hecha de aluminio que lo protege del calor, el agua y el aceite; además, es resistente a vibraciones y al magnetismo. Cada dispositivo Red E Vault tiene cable USB y un ID único con su código de seguridad. Por otro lado, en el interior tiene una placa de circuito impreso protegida por una junta revestida, asegurada con un tornillo que no puede ser perdido al acceder al puerto USB. Un precinto de seguridad de aluminio cubre los tornillos de sujeción para impedir que la unidad sea desmontada del molde. Además de esto, el software basado en Windows preinstalado en el dispositivo, brinda 3 niveles de seguridad para los archivos y salvaguardar la propiedad intelectual mientras garantiza un acceso flexible a varios usuarios. El Red E Vault brinda la posibilidad de que tus clientes tengan un acceso administrativo en sus molde. Con esto, los administradores que tienen la contraseña pueden ver y manipular los archivos, parámetros o ajustes que han sido subidos al sistema. En el caso de los fabricantes de moldes, el Red E Vault permite asignarles un usuario estándar, con el que pueden añadir y ver archivos, pero no editarlos o borrarlos. Los moldeadores con acceso público pueden abrir archivos específicos sin tener contraseña. Dale un plus a tus moldes con el Red E Vault y aumenta tu clientela En PRIVARSA sabemos que la información es poder en cualquier esfera de la vida, y la industria metal-mecánica y plástica, no son la excepción. Por eso, nosotros tenemos la firme convicción que un molde con todos sus datos guardados y respaldados en él, es una inversión poderosa. Si tienes una industria que se dedica a la fabricación de moldes, sólo imagina que por alguna razón tu cliente necesita reemplazar o darle mantenimiento a su molde pero perdió todas las especificaciones. Esto sin duda, representará para ti un arduo trabajo, pérdida de tiempo e incluso pérdida de otros clientes potenciales. La anterior situación podría haberse evitado si desde un inicio tu producto hubiera tenido un sistema de almacenamiento de información directo en el molde. En este caso sólo hubieras pedido a tu cliente cualquier posible actualización para reemplazar su molde en un tiempo mínimo. Dicho esto, puedes estar convencido que instalar el dispositivo Red E Vault
Cumsa en México: Una solución para desmoldar piezas con zonas negativas
Un problema frecuente en el moldeo por inyección de plástico, es el desmoldeo de zonas negativas en las piezas producidas. Afortunadamente, para optimizar la producción y solucionar este problema de la industria manufacturera, existe Cumsa en México. Cumsa y el sistema de un molde de inyección Un molde de inyección cuenta al menos con seis sistemas funcionales: Zonas moldantes. Sistema de centrado o guías. Alimentación. Venteos o salidas de aire. Control de temperatura. Extracción. Debido a la naturaleza de este artículo, el día de hoy ahondaremos en el sistema de extracción, que es en el que Cumsa se especializa ofreciendo diversas soluciones. Estas soluciones se centran en la creación de componentes que ayudan a expulsar las zonas negativas de las piezas moldeadas, sin dañarlas. Para entender un poco mejor el papel de Cumsa en México y sus soluciones para los sistemas de extracción, vamos a ver las características de éste y sus elementos principales. Características ideales de un sistema de extracción La etapa de extracción se encuentra entre la apertura y el cierre del molde. En un mundo ideal, la pieza moldeada se liberaría en el momento de abrir el molde, sin embargo, muchas veces esto se dificulta. La mayoría de las veces esto se debe a dos factores principales: La contracción del plástico. A contrasalidas de la pieza que tienden a quedarse en el molde; por lo general se quedan en el lado del corazón. Cuando esto sucede, es necesario liberar y expulsar la pieza con un sistema de extracción y que éste tenga ciertas características para que no se dañe la pieza. Estas son algunas de las cualidades deseables en un sistema de extracción: Funcionamiento seguro; por esta razón los dispositivos de resorte no son buena opción. Suave y delicado; no tiene que ser brusco. Resistente al desgaste. Buen rendimiento. No debe dejar marcas en las piezas moldeadas. Elementos de un sistema de extracción Un buen sistema de extracción en una máquina moldeadora, tiene algunos elementos básicos para expulsar las piezas fácilmente, es decir, en una dirección. Estos son los 3 componentes esenciales de un sistema de extracción en la inyección de plástico: Placas de extracción: Posicionan los botadores y transmiten el movimiento que genera la máquina de inyección. Recuperadores o pernos de retorno: Aseguran el regreso de las placas de extracción, impidiendo que los botadores salgan de su posición al iniciar el ciclo de inyección. Botadores: Empujan la pieza para liberarla y expulsarla. A pesar del buen diseño de un sistema de extracción y sus elementos fundamentales, hay pieza con contrasalidas o partes negativas que no se pueden liberar tan fácilmente. En estos casos, es necesario contar con dos o más direcciones de extracción y es aquí donde Cumsa USA en México entra en acción. Cumsa en México: la solución para los sistemas que extraen piezas con zonas negativas Cumsa diseña y fabrica componentes que se adaptan al sistema de extracción para liberar de manera óptima las zonas negativas de la pieza moldeada. Por zonas negativas entendemos que es cualquier protuberancia, cavidad, orificio o contrasalida de una pieza plástica. Generalmente estas zonas no pueden ser liberadas desde fuera de la pieza por una corredora, así que para expulsarlas sin dañarlas, Cumsa tiene componentes especiales. Estos componentes son conocidos como patines, elevadores o lifters. Gracias a las placas de expulsión o de cilindros hidráulicos, estos mecanismos actúan y extraen la parte negativa de la pieza al mismo tiempo que sale el resto de la pieza moldeada. Anteriormente, los mecanismos para expulsar negativos eran fabricados sobre medida; el moldista consideraba forma y tamaño del negativo y el recorrido de expulsión. Cada componente era único y si se llegaba a necesitar algún cambio o se desgastaba, la reposición era tardada y costosa. Hoy en día, los componentes para expulsar piezas con zonas negativas evolucionaron junto con la industria. Actualmente hay empresas como Cumsa que se dedican a la fabricación de componentes y mecanismos STANDARD para diferentes tipos de negativos. Con esto, Cumsa favorece de múltiples maneras a las empresas que se dedican al moldeo de inyección de plástico. ¡Vamos a conocer cuáles son! Ventajas de usar los productos standard de Cumsa: Aseguran un cambio o reemplazo fácil y rápido. Menores pérdidas económicas por tiempos de producción detenidos. Sus productos están agrupados en diversas familias según el tipo de movimiento, función o recorrido. La mayoría de los mecanizados necesarios se realizan a 90º en las placas, lo que facilita su ajuste. Son fáciles de montar y ajustar. Reducen las horas de mecanizado y los costos de la manufactura del molde. Algunos mecanismos permiten desmoldear el negativo con menor recorrido de expulsión respecto a sistemas tradicionales. Ahorro de energía durante la manufactura de las piezas de plástico. Cumsa en México: especialista en complementos para diferentes sistemas de extracción Cumsa tiene soluciones o complementos para diferentes sistemas de extracción que necesitan expulsar piezas con zonas negativas. Se especializa en el sistemas de extracción por patines; sistemas de extracción por balancines; sistemas de extracción por movimientos rotativos, movimientos laterales, entre otros. ¡Veamos algunos de ellos! Sistema de extracción por patines El uso de extractores por patines permite el moldeo de pequeñas contrasalidas o partes negativas externas o internas de la pieza. Cuando éstas avanzan los extractores se deforman debido a su elasticidad, liberando la contrasalida de la pieza. Sistema de Extracción por Balancines Expulsan las piezas con contrasalidas negativas sin necesidad de utilizar un movimiento lateral. Generalmente este sistema está constituido por: balancín, perno extractor, eje y buje de deslizamiento. El avance del sistema de extracción desplaza al perno extractor de el balancín en un movimiento inclinado en relación al movimiento de apertura y cierre. De esta manera las zonas negativas de la pieza son liberadas. Sistema de Extracción por Movimientos Rotativos El desmoldeo con movimientos rotativos puede ser accionado con elementos mecánicos como piñones y cremalleras, aprovechando el movimiento de abertura del molde. Sistema de Extracción por Movimientos Laterales En estos sistemas se utilizan pernos guías, cuñas de compresión para movimientos pequeños,
TK Mold: Lo mejor en soluciones para la industria del plástico
El día de hoy quiero hablarte de TK Mold, una empresa originaria de China que tiene las mejores soluciones para la industria del plástico. Así que si te dedicas a algún ramo industrial en el que el plástico tenga presencia, debes leer este artículo hasta el final. Aquí te contaré todos los beneficios que TK Mold puede representar para tu empresa, y te diré más detalles sobre esta gran compañía. Sigue leyendo, conócela y descubre por qué TK Mold está consolidado como uno de los grandes proveedores en soluciones para la industria del plástico. Sus productos y servicio te van a sorprender. [VIDEO] Dale PLAY al video y conoce de cerca a TK Mold Shenzhen Co, LTD ¿Qué es TK Mold? TK Mold, no es un simple proveedor de soluciones para la industria del plástico, pues también se dedica a la investigación del desarrollo y fabricación de moldes. Gracias a esto, hoy en día, después de 36 años de haber sido fundada en Hong Kong (1983), TK Group es una empresa con gran protagonismo en 2 rubros importantes de la industria del plástico: La inyección de plástico. Fabricación de moldes. Cabe mencionar que TK actualmente tiene cerca de 3400 empleados y 140 ingenieros de diseño, lo que le da la capacidad de proveer más de 1500+ moldes por año a diferentes empresas. Con más del 95 % de moldes exportados, TK Mold es el mayor exportador de China y es uno de los grandes líderes en el mercado global. Hoy por hoy, esta gran compañía cuenta con 4 bases de producción con su sede en Shenzhen y las 3 fábricas restantes en Suzhou, Huizhou y Alemania. ¿Cuáles son sus servicios? TK Mold tiene como principal objetivo contribuir al éxito de sus clientes y ayudarles a conservarlo mediante estos servicios: Análisis. Creación de herramientas. Inspección de dimensiones. Tratamiento de superficies. Producción en masa y envío. Gracias a que cuenta con administración técnica europea, a que tiene su propio programa de producción llamado TK MES System y Production Managment System, con los que cada pieza fabricada tiene un código de barras, los clientes pueden saben si las piezas solicitadas van a tiempo y pueden estar al tanto de su maquilación. Pero lo mejor de TK Mold, es que entrega sus productos a todos sus clientes alrededor del mundo de manera muy rápida. Esto lo consigue con ayuda de sus equipos multinacionales de ventas, proyectos e ingeniería, que tienen amplia experiencia en diseño y fabricación de moldes especializados. Lo que diferencia a TK Mold del resto de los proveedores de moldes | Capacidades técnicas Sus moldes son altamente eficientes: Máquina de manufactura aditiva y conformal cooling que aseguran hasta un 35 % de reducción en el tiempo de ciclo. Centro tecnológico de investigación y desarrollo: Más de 30 años de experiencia con soporte europeo. Diseño estructural del molde en 3D. Análisis del flujo del molde (Mold Flow). Análisis y optimización del diseño del producto. Sinterización directa de metales por láser para óptimo diseño de enfriamiento. TK Mold es el único proveedor que ofrece la prueba “Scientific Mold Test” en China: Provee especificaciones de moldeo de manera científica (Scientific Mold Test). Líneas de producción automatizadas: 8 líneas termostáticas de maquinado automático con sistemas robot de 5 ejes. Recolección automática de electrodos, posicionamiento, medición y maquinado de insertos, ¡asegurando la repetibilidad! Más de 350 máquinas japonesas y europeas, como las rectificadoras Studer® y CNC Hauser®, la máquina CNC de fresado de alta velocidad Yasda®, máquinas EDM de Makino®, Agie Carmilles® y Seibu®, etc. Control de Calidad: Equipo de inspección avanzada de alta precisión como Zeiss CMM, maquinaria de medición óptica Hexagon OGP y escáner de contorno 3D que alcanza una precisión de hasta 0.5 um. Pruebas, muestras y soluciones inmediatas: Máquinas de inyección europeas y japonesas de 25 a 1500 Tons (como HUSKY®, JSW®, Krauss-Maffei® y ENGEL®, etc.). Proceso de validación con inyección de moldeo científico. Más de 40 pruebas para verificar la funcionalidad de la pieza, longevidad, tratamiento de superficie, adaptación ambiental y análisis de la estructura. Cómo trabaja y controla sus procesos TKM (11 pasos) Inicio del proyecto. Diseño para Manufactra & Mold flow. Diseño del molde. Aprobación del cliente. Fabricación. Reporte semanal. Primera prueba. Control de calidad. Modificación. Confirmación de entrega. Soporte global. Giros beneficiados con los servicios de TK Mold: Los fuertes cimientos y el desarrollo constante de esta corporación, los ha llevado a ser de las organizaciones más adelantadas en la fabricación inteligente y en la inyección de precisión. Algunos de los sectores o giros para los que TK Mold fabrica moldes especiales, son: Industrias que usan tapas de cierre automático, de pared delgada stack mold con precinto de seguridad, etc. Sector médico. Industria del plástico. Sector cosmético. Embalaje. Sector electrónico. Smartphones. Sector automotriz. Cuidado personal. Y más. Marcas que confían en TK Mold: L’ORÉAL PARIS®. Berry®. Rieke®. Henkel®. ALPLA®. P&G®. TM Technimark®. PRIVARSA + TK Mold = Grandes soluciones para la industria del plástico en México Como puedes darte cuenta, TK Mold es una gran compañía y no por nada es reconocida como uno de los grandes líderes mundiales en soluciones para la industria del plástico. Por esta razón, a todos los que formamos parte del equipo PRIVARSA, nos enorgullece tenerlo como uno de nuestros socios comerciales más recientes. Con su gran política, su impecable servicio, innovación y actualización constante de nuestro lado, podemos garantizar que en PRIVARSA tenemos lo mejor del mundo para la industria del plástico en México. Si quieres conocer más sobre TK Mold, no dudes en visitar su sitio web haciendo click aquí. O si lo prefieres puedes contactarnos y pedirnos más información en nuestra página de contacto; para esto sólo haz click aquí. ¡Descarga el catálogo TK Mold y guarda gran parte de este artículo en tus dispositivos electrónicos haciendo click aquí!