Problemas en la inyección de plástico: Material atascado en el molde
Uno de los principales problemas en la inyección de plástico es el atascamiento o la adhesión de material al molde. Esto significa que el canal o la pieza no se liberan del molde y un pedazo o todo el producto queda adherido hasta que se extrae manualmente. Este problema afecta la productividad y por ende a nuestras ganancias, pues implica detener la producción para desatorar las piezas, material o coladas atascadas en el molde. Si te dedicas a la industria de inyección de plástico, seguro sabes por qué pasa esto y cómo solucionarlo. En caso de que no sepas o estés buscando más información sobre el tema, aquí te diremos algunas causas, soluciones y más. No dejes que bajo ninguna circunstancia el material atascado en el molde destruya tu producción y ten presente que el área donde se estanca la pieza, no es necesariamente la causa del problema. Las causas del atascamiento pueden deberse a uno, varios equipos o problemas de procesos. Diferentes secciones del molde pueden jalar la pieza y esto puede ocasionar que el material, las piezas o coladas se atasquen en otras secciones. Para entender el tema un poco mejor, empezaremos viendo el sistema de expulsión en el molde, su diseño y la importancia de cada uno de sus elementos. Conocer bien el sistema de expulsión en el molde es esencial, porque muchas veces es aquí donde surgen los problemas de atascamiento de piezas. ¡No dejes que los problemas en la inyección de plástico maten tu productividad! Conoce el sistema de expulsión del molde y evita problemas en la inyección de plástico El sistema de expulsión se coloca en la parte movible del molde y es la encargada de retirar las piezas moldeadas una vez que están frías y solidificadas. Por lo general este sistema es mecánico, pero en ocasiones usa sistemas extras tipo neumático o hidráulico. La apertura del molde deja que los pernos expulsores impulsen la pieza moldeada en dirección a la línea de partición, liberando la pieza de los corazones. Este sistema se puede usar siempre y cuando la pieza moldeada permanezca en el lado movible del molde. Las partes esenciales del sistema de expulsión Placa de expulsión y de retención. Pernos de expulsión. Perno expulsor de la máquina. Placa guía. Aspectos básicos en el diseño del sistema de expulsión: Esto es de vital importancia porque un diseño mal ejecutado puede traer múltiples problemas a nuestra producción, entre ellos, el atasque de la pieza en el molde. Estos son los dos aspectos más importantes a tomar en cuenta: Carrera de apertura y de expulsión: Para que la pieza caiga libremente al ser expulsada, el sistema de expulsión debe tener espacio suficiente entre el corazón y la cavidad. Colocación de puntos de expulsión de la pieza: Este aspecto es imprescindible, porque una configuración deficiente de los puntos de expulsión puede ocasionar problemas como: Este aspecto es imprescindible, porque una configuración deficiente de los puntos de expulsión puede ocasionar problemas como: Atasque de la pieza en el corazón del molde. Distorsión de la pieza a causa de fuerzas de expulsión mal distribuidas. Excesiva deformación de los pernos expulsores. Otros elementos importantes en el diseño del sistema de expulsión: Tipo de expulsores, diseño, dimensiones y acabados. Diseño de las placas de expulsión y retención. Retorno de la placa de expulsión. Fuerza de expulsión de la máquina. 7 Causas por las que se atascan las piezas o coladas en el molde | Arreglos en el equipo Ahora es momento de pasar a las causas principales de uno de los problemas más recurrentes en la inyección de plástico: El atascamiento de piezas, material o boquillas en el molde. Además de una carrera de apertura y de expulsión mal ejecutada; de una incorrecta colocación de puntos de expulsión de la pieza y de un mal diseño del sistema de expulsión del molde, hay otras razones por las que las piezas se adhieren al molde. Éstas son algunas causas que tienen que ver con ARREGLOS EN EL MOLDE. Conócelas y descubre algunas posibles soluciones. 1. Un nivel inapropiado de pulido Demasiado o poco pulido pueden provocar este problema en la inyección de plástico. Cuando hay demasiado pulido, se puede provocar un efecto de vacío mientras se lleva a cabo el proceso de moldeo, lo que causará que la pieza de acero sea retenida. Por otro lado, cuando hay poco pulido, la expulsión de la pieza puede tornarse complicada. ¿Soluciones? Si un vacío retiene la pieza a la superficie del molde, una buena solución es usar una pipeta de aire. También puedes remover las socavaduras puliendo el molde o usar una superficie pulida con vapor para facilitar el botado. 2. Rayones en el molde o la boquilla Un pulido circular puede crear rayones muy pequeños que se convertirán en socavaduras que se llenarán con material fundido. Además, los rayones pueden causar que la colada se atasque o que la pieza se atore en la mitad del molde al momento de expulsarla. ¿Soluciones? Remueve los rayones o las socavaduras durante el proceso de mantenimiento del molde. Pule el molde con movimientos de atrás hacia adelante en dirección del botado de las piezas, en lugar de movimientos circulares o elípticos. Otra solución es hacer el pulido con vapor para prevenir el atascamiento de materiales suaves. 3. Superficie contaminada en el molde Ésta se convierte en un problema cuando hay acumulaciones de resina en la superficie del molde. ¿Solución? Examina la superficie del molde y verifica que no tenga contaminación de resina. Limpia en caso de ser necesario. 4. Radio de nariz (tip) que no concuerda con la boquilla Un radio de nariz que no concuerda con la boquilla o un orificio de nariz muy amplio, puede causar problemas en la inyección de plástico. ¿Soluciones? Verifica que el radio de la nariz sea correcto. Para hacerlo puedes colocar una pieza de cartón sobre el orificio de la boquilla y presionar la punta del tip contra el cartón. Si el radio está correcto, la nariz
3° Curso de pulido de moldes RENOVADO, ahora en Querétaro
PRIVARSA abre nuevas fechas para su curso renovado de Pulido de Moldes que se llevará a cabo en el mes de junio en Querétaro, Querétaro. Conoce todo sobre este curso, inscríbete y vive la experiencia PRIVARSA que te ayudará a perfeccionar tus técnicas de pulido de moldes con la asesoría de Steve Smith, gran experto en pulido de moldes que cuenta con más de 45 años de experiencia en la materia. ¡Más de 15 cursos a nivel nacional! ¿Por qué asistir al 3º Curso de Pulido de Moldes? Obtendrás un kit de REGALO para pulir. Mejorarás tus técnicas de pulido de moldes con dos días de capacitación intensiva. Obtendrás conocimientos y mucha experiencia para enfrentar a tu competencia y hacerle frente a los nuevos retos de la industria del plástico. Perfeccionarás tus técnicas y lograrás que los productos moldeados tengan una calidad impecable. Aprenderás técnicas nuevas para hacer que la superficie de cada pieza producida en tus moldes, sea suave, lisa y atractiva a la vista del consumidor. Mejorarás tus técnicas que te ayudarán a reducir el riesgo de corrosión en el molde. ¿Eres principiante o avanzado? ¡Este curso es para ti! En nuestro curso de Pulido de Moldes, principiantes y avanzados obtendrán grandes conocimientos y vivirán una experiencia sinigual. Esto es algo de lo que tenemos preparado para todos los asistentes: Técnicas eficientes para perfeccionar el pulido, mejorar la calidad y optimizar tus tiempos de producción. Herramientas y equipo de última tecnología. 2 días de capacitación intensiva. Diploma al finalizar el curso. Además obtendrás un kit de REGALO para pulir y tendrás la oportunidad de aprender a utilizar nuestra microsoldadora de precisión PUKU5 y. Conoce costos, precios especiales y material incluido Inversión: $11,990 pesos MXN + IVA por persona Precios especiales: Si te inscribes con más de 3 personas de tu empresa, eres socio de la CAINTRA, IQH o eres miembro de la Asociación de Manufactura de Moldes y Troqueles, podrás obtener un descuento especial del 10 %. ¿Qué incluye el curso?: – Bloque de acero – Consumibles – Uso de equipo de pulido de última generación – NUEVO kit de REGALO para pulir. Lugar, fechas y horario Lugar: IQH – Calle 1 #109, Nuevo Horizonte, 76160, Santiago de Querétaro, Querétaro. Fechas disponibles: 04 y 05 de junio del 2019 06 y 07 de junio del 2019 Horario: 8:30 a.m a 5:30 p.m ¡Incluye Comidas y Coffee Break! ¿Cómo me inscribo? Sólo ponte en contacto con la Lic. Janeth Colunga llamando al teléfono 8333-1199 | Ext. 423 o manda un correo a: jcolunga@privarsa.com.mx ¡No lo pienses más! El curso tiene cupo limitado. Asegura tu lugar YA. ¡Te esperamos!
Productos químicos DAC: Aliados en el mantenimiento de moldes de inyección
La correcta limpieza y el mantenimiento de moldes de inyección de plástico es uno de los puntos claves del ciclo de proceso de inyección. Un correcto mantenimiento y limpieza del molde, nos garantiza obtener mejores piezas de plástico y de mayor calidad. Hoy vamos a platicar sobre una de las empresas más sobresalientes en el desarrollo de productos químicos y en el mantenimiento y limpieza de moldes: DAC Industries. DAC, en la industria con más de 30 años de experiencia en el ramo de inyección de plástico Desde hace más de 30 años, Industrias DAC se ha dedicado a desarrollar una línea completa de productos en aerosol para la limpieza y el mantenimiento de moldes. A lo largo de este tiempo, DAC ha sido reconocida por ofrecer productos químicos de gran calidad y de máximo desempeño que permiten soluciones efectivas para el proceso de limpieza y el mantenimiento de moldes de inyección de plástico. ¿Por qué es importante la limpieza y el mantenimiento de moldes de inyección? Como mencionamos en nuestro blog anterior realizar un correcto mantenimiento de moldes es pieza clave en la calidad de los productos obtenidos a través del proceso de inyección de plástico. “Descuidar el estado de nuestros moldes puede traernos complicaciones y pérdidas, ya que un molde de inyección que no está en buenas condiciones disminuye la calidad de nuestras piezas finales y complica los procesos que vienen después de la inyección de plásticos, como la expulsión.” “El mantenimiento de moldes de inyección es un mantenimiento preventivo y correctivo que se debe integrar al proceso de producción de acuerdo al tipo de moldes y resinas que usamos […] para asegurar la calidad y la eficiencia de la producción.” Existe también un proceso diferente que optimiza la manera de realizar la limpieza y el mantenimiento de moldes. Este proceso es conocido como: Limpieza de Moldes por Ultrasonido. Si quieres saber más sobre este proceso, te recomendamos leer este blog en donde lo explicamos a detalle. Conoce la línea de productos estrella de DAC Industries DAC ofrece una variedad de productos para diversas soluciones en el proceso de mantenimiento y limpieza del molde, tales como: Desmoldantes Desengrasantes Inhibidores de óxido Lubricantes Grasas Limpiadores Removedores de resina Sin embargo, los productos estrella que le han dado a DAC el prestigio entre los productos químicos para moldes son: Does It All Su fórmula única cortará cualquier contaminantes como aceite, grasas y lubricantes. Sus capacidades de limpieza rápida permiten que sea utilizada como un producto de uso frecuente en el mantenimiento, y, además, es lo suficientemente fuerte para eliminar a la mayoría de los agentes extraños. Ultra Fine Dry Mold Shield Este producto permite el control total de óxido y de la corrosión; y ayuda a neutralizar ácidos y vapores. Además, tiene una forma única de tres tipos de rociados. Su control de volumen marcado le permite decidir cuándo debe rociar, y eventualmente su eficaz capa fina protege los moldes sin causar escurrimiento o goteo. Por último, el Ultra Fine Dry Mold Shield, es un excelente neutralizador para PVC, acetales y retardantes de fuego, sin mencionar que la limpieza se lleva a cabo con facilidad. All Purpose Foam ¡El tiempo es dinero! Cuando el costo es alto debido al tiempo de inactividad asociado con la construcción de gas en aberturas, DAC-104 All Purpose Foam es tu solución. Su excelente adhesión vertical facilita la eliminación de gas en las ventilas. Además, limpia y elimina el óxido de las partes posteriores de los moldes, haciendo que la superficie se vea como nueva. Otra ventaja del All Purpose Foam, es que también limpia salidas de aire tapadas. Wear Guard 2000 Un óptimo rociador “Todo en uno” anti-desgaste. Una capa resistente de extrema presión con lubricantes, protege la superficie contra diferentes tipos de desgaste como la adhesión de las superficies deslizantes y uniones. Wear Guard 2000, también elimina todas las posibilidades de escurrimiento en los botadores, levas o espaciadores. All Temperature Silicone Este Desmoldante funciona tanto en moldes fríos como en moldes calientes. No es tóxico y tiene la ventaja de ser inoloro. El All Temperature Silicone, está libre de CFC y de solventes clorados; provee una suave, seca y no tóxica capa a las superficies. Otra de las ventajas de este producto es ser FDA y USDA, ideal para ser usado en maquinaria de alimentos. ¿Dónde encontrar los productos de DAC Industries? Adquiere los productos de DAC en PRIVARSA. PRIVARSA es una empresa líder que abastece todas las necesidades de consumibles y maquinarias para la inyección de plástico. Encontrarás desde materiales para moldeadores, hasta todo lo necesario para el proceso de inyección. En PRIVARSA somos distribuidores autorizados de DAC Industries en México. Si necesitas algún producto DAC envíanos un mensaje o si prefieres contáctanos a través de nuestro chat en vivo. Nuestros asesores están listos para asesorarte y atenderte personalmente. Más de 25 años de experiencia nos respaldan.
Control de temperatura para piezas de mayor calidad
Los controles de temperatura son una parte esencial en la correcta inyección de plástico. El proceso de inyección de plástico está compuesto por diversos elementos que intervienen y trabajan como un todo para obtener productos finales de calidad. Uno de estos factores que debemos tomar en cuenta y, por lo tanto, controlar con precisión, es la temperatura de nuestros materiales y de las piezas en las que se procesan. Actualmente, esto es posible gracias a la existencia de componentes electrónicos con sensores de temperatura y sistemas automatizados de regulación de la misma, que en la industria del plástico se conocen como controles de temperatura. ¿Qué son los controles de temperatura? Tal como su nombre lo indica, los controles de temperatura son instrumentos que se usan para medir y controlar la temperatura principalmente del Sistema de Colada Caliente, en el proceso de inyección de plástico. ¿Cómo funcionan los controles de temperatura? Los controles de temperatura funcionan gracias a un sistema básico de entrada y salida de información: un sensor de temperatura como entrada y una conexión a un elemento de regulación, ya sea un ventilador o un calentador, como salida. El control de la temperatura es más que un simple termostato. Su mayor ventaja es la posibilidad de mantener con precisión una temperatura específica, sin la participación continua de un operador, gracias a su regulador automático, que normalmente es compatible con sensores de temperatura termopar o RTD como entrada. Este regulador compara la temperatura real con la temperatura deseada, también llamada punto de ajuste, y envía una salida de información a un mecanismo de control para enfriar o calentar los materiales y las piezas de nuestra línea de producción, según sea necesario, y lograr así una correcta inyección de plástico. El regulador automático es parte de un sistema integral de control de temperatura, el cual debe ser diseñado e instalado eligiendo los instrumentos adecuados para cada proceso. Para eso, es necesario considerar los siguientes factores al seleccionar controles de temperatura para nuestra producción de plástico: Tipo de sensor de entrada (termopar, RTD) o rango de temperatura Tipo de salida requerida (SSR) Algoritmo de control necesario (encendido/apagado, control proporcional o controlador PID). Importancia de los controles de temperatura para la correcta inyección de plástico La temperatura es una de las variables más importantes que debemos controlar durante el proceso de inyección de plástico, sobre todo para la masa (o plástico) y el molde en donde esta masa se inyectará. Realizar el ajuste correcto de temperatura en nuestro proceso de inyección de plástico nos permite: Reducir los costos de producción Conseguir contracciones uniformes Obtener la calidad superficial exigida para la pieza Y lo más importante, garantizar las características mecánicas adecuadas en todas las partes de la pieza. En resumen, un control de temperatura adecuado nos permitirá obtener mejor calidad de productos de plástico. Los controles de temperatura en el molde de inyección La temperatura del molde (la temperatura de sus paredes, específicamente) es uno de esos aspectos que debemos cuidar durante el proceso. El objetivo generalmente es enfriarlo y mantenerlo así, por lo que el tipo de molde y sus características deben de ser consideradas al diseñar el sistema de control de temperatura para toda nuestra producción. Para esto, es recomendable seguir los siguientes criterios al diseñar nuestro proceso de enfriamiento: La temperatura media del molde debe mantenerse en un rango lo más reducido como sea posible, es decir, lo más frío posible. La temperatura debe ser lo más uniforme como sea posible a lo largo de todos los puntos del molde. El tiempo de ciclo de inyección debe ser lo más corto como sea posible, para que sea más fácil mantener la temperatura adecuada. ¿Necesitas un control de temperatura en tu proceso de inyección de plástico? PRIVARSA cuenta con una gran variedad de controles de temperatura de la marca PCS, Polimold, Feller Engineering y Tempcontrols dentro de su extenso catálogo de equipos y componentes para tu producción de plástico. Conoce todo lo que te ofrecemos para que tus procesos de inyección sean más eficientes y tu producción se distinga de la competencia por su alta calidad.
Nanotecnología para la limpieza y mantenimiento de moldes de inyección
La calidad de nuestras piezas de plástico es el resultado de haber cuidado cada etapa del proceso de producción. Una etapa a la que debemos darle la atención que requiere, pero que muchas veces pasamos por alto, es la de la limpieza y mantenimiento de moldes de inyección de plástico. La importancia de un molde de inyección en buen estado Descuidar el estado de nuestros moldes puede traernos complicaciones y pérdidas, ya que un molde de inyección que no está en buenas condiciones disminuye la calidad de nuestras piezas finales y complica los procesos que vienen después de la inyección de plásticos, como la expulsión y el pulido. Podemos recurrir a un pulido agresivo que lleve a cabo la corrección de errores de inyección y “rebabas”, pero esto solo nos da resultados regulares que no cumplen con los estándares de excelencia que, sin duda, buscamos para nuestra producción. Muchas veces creemos que aumentar la presión de inyección y la fuerza de cierre son suficientes para compensar las deficiencias de nuestros moldes. Sin embargo, esta medida desgasta la capacidad de fuerza de cierre de nuestra máquina y termina por arruinar el molde. Cuando esto sucede, no tenemos más remedio que detener la producción por completo para reemplazar las piezas dañadas y hacer cambios de molde, ocasionando pérdidas que fácilmente se pueden evitar. Mantenimiento de moldes: Un proceso esencial para asegurar la calidad de inyección El mantenimiento de moldes de inyección es un mantenimiento preventivo y correctivo que se debe integrar al proceso de producción de acuerdo al tipo de moldes y resinas que usamos, así como al tipo de canales y otras variables del entorno general del funcionamiento de nuestra máquina, para asegurar la calidad y la eficiencia de la producción. Sin la información adecuada, podríamos pensar que el mantenimiento de moldes de inyección es complicado o que en el mercado solo existen opciones limitadas para esta tarea. Sin embargo, el avance en la industria nos ofrece actualmente una opción que está revolucionando nuestros procesos de producción y mantenimiento de moldes: la nanotecnología. Nanotecnología: el siguiente nivel de innovación La nanotecnología es una de las ciencias aplicadas más relevantes hoy en día. Se utiliza en diferentes campos, desde la biología y la medicina hasta la ingeniería y la industria militar. La nanotecnología, nos permite manipular las materiales a un nivel molecular, es decir, nos brinda la posibilidad de modificar su composición elemental. La materia se comporta de forma particular cuando se manipula a esa nanoescala. Por ejemplo: Se descubren nuevas propiedades de la materia, completamente diferentes a las habituales a macro escala. Se vuelve posible hacer mejoras a nivel molecular para mantener aquellas nuevas propiedades que nos resultan útiles. Permite hacer ajustes muy específicos que produzcan materiales con un alto desempeño. Para comprender la dimensión real de esta escala imaginemos dividir un metro en mil millones de partes. Cada una de esas partes equivaldría a un nanómetro: la unidad de medida utilizada en la nanotecnología. La nanotecnología en la industria de inyección de plástico Hoy en día la industria de inyección de plástico recurre a los nanomateriales (materiales modificados a nivel molecular), para obtener mejores piezas plásticas que ofrezcan mejores características, como: Mayor conductividad Mayor fuerza y resistencia Mayor flexibilidad Mayor durabilidad Cumplir con ciertas cualidades particulares La nanotecnología ha permitido crear nuevos recubrimientos y químicos para moldes de inyección a base de nanomateriales, que tienen características únicas, como: Antireflejantes Antiempañantes Antiadherentes Antimicrobianas Resistentes a rayaduras Resistentes al manchado Resistentes a la luz ultravioleta e infrarroja Repelentes al agua Repelentes al aceite Nanoplas: innovación para el mantenimiento de moldes de inyección Fundada a inicios de los 2000, la misión de esta empresa líder es ofrecer soluciones innovadoras para las necesidades de la industria de la inyección de plástico. Su primer producto, Nano Mold Coating, único en su tipo, es un recubrimiento microdelgado que ha permitido a sus miles de clientes eliminar el uso de sprays facilitando la expulsión de piezas complicadas o difíciles de desmoldar. Todos sus productos para mantenimiento y limpieza de moldes han sido desarrollados pensando en las necesidades reales de sus clientes, así como en la forma de incrementar la eficiencia de sus procesos. Nanoplas utiliza la nanotecnología como su principal herramienta, para ofrecer materiales que transforman y mejoran la forma de producir piezas de plástico. Conoce los materiales de Nanoplas que revolucionan los métodos de producción y mantenimiento Dentro de su extenso catálogo de productos, podrás encontrar: Limpiadores Mold Brite Limpiador no-clorado a base de alcohol con fragancia cítrica Con evaporación rápida para evitar el escurrimiento Limpia la superficie hasta el metal virgen sin dejar una película Limpia sin tallar Power Clean Limpiador clorado no-flamable Uno de los productos de limpieza más fuertes del mercado actual Perfecto para la acumulación dura, con rápida evaporación para evitar el escurrimiento Limpia sin tallar Zap-Ox Elimina completamente las manchas de óxido y gas, sin frotar Ahorra tiempo de mano de obra No cáustico, no afecta la superficie del metal o la piel de los operadores Desmoldantes Tuff Kote & Dri Kote Liberación resistente sin silicón Totalmente seguro en todos los plásticos Secado rápido, no emigra hacia la cavidad para evitar contaminar otra pieza Inhibidores de óxido Mold Guard Antioxidante seco que puede ser moldeado a través del primer disparo No migra o escurre hacia otro lado al rociar No descompone la grasa por lo tanto elimina los problemas de desecho Mold Guard Green La misma fórmula de Mold Guard pero con tinta verde para apreciar la cobertura Recubrimientos Para moldes Previenen la adhesión hasta por 300,000 disparos Reduce tiempos de ciclo e incrementa la productividad Se aplica en el cuarto de herramientas en tan solo 3 horas QC Nano Previene la adhesión por miles de disparos Reduce tiempos de ciclo e incrementa la productividad Puede aplicarse sobre otros recubrimientos Soporta altas temperaturas, hasta 500° F Solo requiere 15 minutos de espera después de la aplicación Grasa Grasa nano de cerámica para moldes Propiedades de soporte para alta carga Resiste
Portamoldes: base esencial en tu proceso de inyección de plástico
¿Qué son los portamoldes? Los portamoldes son una parte imprescindible en el proceso de inyección de plástico. Como su nombre lo indica, son un conjunto de placas de acero en los cuales se insertan o se maquinan las cavidades que forman los moldes que se necesitarán para producir la pieza de plástico que buscamos. ¿Cuál es la diferencia entre un molde y un portamoldes? Aunque podría parecer que el portamoldes y el molde son la misma pieza, la realidad es que son dos componentes completamente diferentes. El molde es el contenedor al que se le inyecta el plástico fundido (polímero) para obtener la pieza deseada. Se diseñan y se fabrican especialmente para cada proceso, según la forma del objeto que se requiera producir. *Molde para inyección de plástico Por otro lado, el portamoldes es el contenedor en donde se coloca el molde, antes de iniciar el proceso de producción. Ambas piezas, montadas, se ensamblan a la máquina de inyección. Debido a que el portamoldes es la pieza que se conecta directamente al resto del equipo, se manejan medidas y especificaciones ya estandarizadas. Es decir, podemos encontrar una variedad de medidas y formas que nos permitirán tener el portamoldes perfecto para nuestro molde y nuestra maquinaria, garantizando una inyección correcta y precisa. *Portamoldes Los portamoldes están construidos bajo normas estandarizadas. Conoce la razón de porqué. Algunos portamoldes para inyección de plástico tienen espacios (cavidades) por donde entrarán ciertos componentes que forman parte del proceso. Por ejemplo, entradas por donde los botadores de la máquina de inyección entran al molde, para empujar o “botar” la pieza de plástico una vez formada. Los portamoldes, al estar estandarizados, se clasifican en series, de acuerdo con el área útil para el maquinado de las cavidades. Esta es calculada a partir de las dimensiones del producto que será inyectado y de las consideraciones técnicas de funcionamiento de cada molde. Los portamoldes más comunes que suelen manejarse de forma estándar en la industria son los siguientes: Portamoldes Serie A, en donde encontramos placa de sujeción superior, placa, placa de respaldo, placas paralelas o puentes, placa de expulsión, placa retenedora y placa de sujeción inferior. Portamoldes Serie B, con placas paralelas o puentes, placa retenedora, placa de expulsión y placa de sujeción inferior. Portamoldes con placa flotante, que incluyen placa de sujeción superior, placas paralelas y placa de sujeción inferior. Portamoldes de la Serie T, que ofrecen placa de sujeción superior, placa flotante 1, placa flotante 2, placa de respaldo, placas paralelas, placa retenedora, placa de expulsión y placa de sujeción inferior. Los portamoldes de calidad cumplen con los requisitos de estandarización. Es decir, tienen las medidas y especificaciones ya estandarizadas por la industria de inyección de plástico. ¿Qué materiales se usan para la construcción de un portamoldes? Además de construirse correctamente, es necesario utilizar aceros especiales debido a las condiciones a las que son expuestos, como cargas fuertes, y porque se requiere una alta precisión en los acabados. Por eso los portamoldes deben estar hechos con materiales de calidad. Los aceros utilizados en portamoldes, deben cumplir con ciertas características como: Mecanibilidad Poder ser troquelados en frío Poder ser templados Tener resistencia a la compresión, a la temperatura, a la abrasión, con deformación reducida Tener una buena conductividad térmica, resistencia química y tratamiento térmico sencillo ¿Dónde comprar portamoldes para inyección de plástico? PRIVARSA cuenta con un amplio catálogo de portamoldes estándar para ayudar a nuestros clientes a encontrar siempre la opción perfecta para sujetar sus moldes. Ofrecemos estas soluciones en portamoldes una vez que nuestros clientes ya cuentan con un diseño de molde, asesorados por proveedores especialistas en este servicio. ¿Necesitas portamoldes? Elige POLIMOLD, el estándar mundial de calidad POLIMOLD es el líder mundial en portamoldes y otros componentes para la industria de plástico. Puedes conocer más acerca de sus productos aquí. PRIVARSA es distribuidor de POLIMOLD en nuestro país, como parte de nuestro extenso portafolio de soluciones para la industria del plástico. Te invitamos a conocer nuestro catálogo de portamoldes de calidad y confianza mundial aquí.
Comunicación efectiva: La clave para un pulido perfecto
Esta es la valiosa experiencia de Steve Smith en el proceso de pulido de moldes. *Este artículo apareció originalmente en el portal Moldmaking Technology, el 1 de mayo de 2018 y se puede encontrar aquí. Prestar atención a los pequeños detalles y tener una buena comunicación con el departamento del maquinado nos puede ahorrar tiempo y mejorar nuestra técnica de pulido, así como aumentar la calidad de las piezas finales. Los cursos de pulido de Steve Smith, una autoridad en el tema, consisten en sesiones en donde los asistentes utilizan lo último en tecnología y equipo para aprender técnicas básicas de pulido que les permitirán tener mejores habilidades, eficacia y resultados. Al final, los estudiantes reciben un certificado que avala su capacitación. Normalmente, Steve trabaja con grupos pequeños, no más de ocho asistentes por clase. Steve Smith, experto en pulido de moldes. Fuente: MoldMaking Technology Steve Smith se considera un “entrenador de pulido”. Cree que es posible lograr un acabado muy fino utilizando los materiales correctos y el método crisscross, que nos permitirá recurrir a una menor cantidad punta de diamante para lograr el pulido final. Esta es una técnica que ha utilizado desde los años setenta y que, además de haber sido muy exitosa a lo largo de su carrera, ahora transmite a las nuevas generaciones como instructor de pulido. “La técnica de pulido de un molde es algo relativamente sencillo, el reto es saber cómo aplicarla correctamente”, nos comparte Smith. Su proceso básico consiste en comenzar con materiales abrasivos comunes. Dependiendo de la resistencia de la pieza, generalmente empieza con un material de 400 grit, luego continúa con uno de 600 o 900 grit. Algunas veces llega a 1200 grit para lograr el acabado necesario, antes del pulido final. El tipo de acero a pulir y su resistencia es lo que determina el proceso a seguir. Elegir el material abrasivo correcto desde el inicio nos permitirá reducir los pasos de pulido y evitar dañar innecesariamente el molde. A continuación, Smith nos comparte algunas reflexiones acerca de los factores más importantes que ayudan a lograr un pulido de calidad. Maquinado La primera regla de Smith es “pulir en coordinación con el departamento de maquinado”. Para esto se requiere comunicación y un constante intercambio de información. “La clave es mantener un canal de comunicación abierto con ellos”. El departamento de maquinado debe saber exactamente a lo que el departamento de pulido se enfrentará, desde el inicio del proceso, en lugar de confiar en que el pulidor sabrá cómo arreglarlo sobre la marcha. Recomienda ir unos pasos hacia atrás para que el departamento de maquinado asesore primero a su propio “cliente interno”, es decir, al departamento de pulido. Entre más asesoría haya del departamento de maquinado, mejores resultados tendrá el pulidor en su producción final. Es esencial que ambos departamentos conozcan la dimensión final del pulido desde el inicio. Así, ambos sabrán exactamente cuál es el resultado final que se busca. Mediciones Es importante saber cuánto material se va desprendiendo en cada paso del pulido. “Si no lo mides, nunca lo sabrás”, dice Smith. Esto toma tiempo pero en realidad es algo sencillo que resulta muy provechoso. Solo requiere que utilicemos un equipo de medición, como un dial indicator, para saber exactamente cuánto material removemos en cada pulido. El objetivo no es solo alcanzar una dimensión determinada; es medir la superficie en cada paso y llevar un registro de esto, para poder tener un control de cuánto estamos removiendo y elegir el siguiente material abrasivo de una forma más eficiente. El método de Smith es visual y manual. La clave es eliminar las marcas que el pulido anterior dejó con el siguiente pulido. Smith recomienda el método crisscross, que consiste en pulir en un sentido y luego continuar con el siguiente pulido pero en sentido opuesto. Esto ayuda también a tener mayor evidencia de cuánto estamos removiendo y medirlo fácilmente. Algunas veces no es posible usar este método, por la forma característica de la pieza, sin embargo, el pulidor puede llevar un registro de cuánto ha removido para medir y tener certeza de lo que se necesita en el siguiente paso. Estas mediciones tienen que ser lo más veraces posibles y hechas en cada pieza. Muchas veces cometemos el error de esperar a que todas las piezas de la producción estén listas y solo medimos una de ellas, asumiendo que los resultados son los mismos para todas. Otra razón por la que también es importante que el pulidor lleve un registro es para poder compartir esta información posteriormente y ahorrar tiempo en los siguientes procesos. Para esto, es necesario que se comunique de forma efectiva; así mejoraremos nuestros procesos y podremos satisfacer fácilmente las necesidades del cliente final. Esta comunicación también es esencial con ese cliente final; muchas veces los diseños que requieren no toman en cuenta la características específicas del proceso de pulido y surgen complicaciones. Si esta comunicación está presente desde el proceso de diseño, se podrán alcanzar mejores resultados en menor tiempo, concluye Smith. Steve Smith ha trabajado en la industria del pulido desde 1964. En 1979 comenzó a dirigir su propio despacho de pulido. Finalmente, hace cinco años, Smith se retiró y aceptó el puesto de consultante e instructor de cursos para Gesswein, que a la fecha ha capacitado a más de 400 estudiantes a lo largo de Norte América. PRIVARSA tiene el gusto de invitarte al segundo curso de pulido que realizaremos en la ciudad de Querétaro Costo: $10,995 más IVA Incluye: Materiales, coffee break y alimentos. Tenemos un 10% de descuento para las empresas que inscriban a 3 o más personas de su equipo, así como para los miembros del Instituto Queretano de Herramentales. ¡2 fechas disponibles! Martes 26 y Miércoles 27 de Junio Jueves 28 y Viernes 29 de Junio Horario: 8:30 a.m. a 5:30 p.m. Recuerda que nuestros cursos están dirigidos tanto a principiantes como a avanzados y que con tu inversión recibirás un certificado de capacitación. ¡CUPO LIMITADO! Asegura tu lugar
Cilindros hidráulicos para molde | Inyección de plástico
Fuerza y movimientos precisos para una producción perfecta. Es difícil imaginar el funcionamiento cualquier máquina, sin el trabajo de los cilindros hidráulicos; su acción es fundamental en el proceso. Este mecanismo es el sistema de cierre más sencillo que podemos encontrar y fue el primero que se utilizó en la industria. Ofrece una presión fuerte y constante. Los cilindros hidráulicos, o también llamados motores hidráulicos lineales, son instrumentos mecánicos usados para aplicar una fuerza específica a otros componentes de la máquina a través de un recorrido lineal. En este blog hablaremos sobre los cilindros hidráulicos para moldes usados en el proceso de inyección de plástico. Estos cilindros sirven para manipular los diferentes componentes dentro del molde, como por ejemplo: ejercer la fuerza necesaria para poner en movimiento las placas botadoras, los corazones, carros o slides, entre otros. Alguos de los objetivos principales durante la manufactura de piezas de plástico son: Manipular y mover con precisión los componentes dentro del molde Liberar la pieza ya inyectada del molde, de forma cuidadosa y precisa ¿Cómo están compuestos? Los cilindros hidráulicos se componen de pistones que se mueven gracias a la presión de aceites hidráulicos, también conocidos como fluidos oleohidráulicos. En esencia, los cilindros hidráulicos se componen generalmente por: Un barril cilíndrico Un pistón Una varilla de émbolo El pistón, dentro del barril, se conecta con la varilla del émbolo. Este movimiento se produce gracias a la presión generada por el aceite hidráulico; al entrar al cilindro empuja el pistón, el cual hace que la varilla salga. Cuando el aceite regresa a su depósito de reserva, la varilla regresa a su posición inicial. ¿Cuántos tipos existen? Como es de imaginarse, hay una extensa variedad de cilindros hidráulicos. Los más comunes que podemos encontrar son los siguientes: Cilindro simple efecto: solo se mueve en un sentido, por lo que el movimiento opuesto se realiza por un medio mecánico o por gravedad. Se caracteriza por tener una conexión hidráulica solamente. Cilindro de doble efecto: se mueve en los dos sentidos y tiene dos conexiones hidráulicas, una para extraer el pistón y la otra para contraerlo. En la siguiente imagen se aprecia una comparativa entre ambos cilindros: Cilindro de buzo: En realidad no disponen de un émbolo como tal, si no que es el propio vástago del émbolo quien funciona a modo de émbolo. Solo tiene una cámara y funciona como un cilindro de simple efecto, utilizando la gravedad o algún elemento mecánico como una palanca, permitiendo el funcionamiento de gatos y elevadores, por mencionar algunos usos. Tienen un rendimiento mecánico más favorable, no obstante, deben introducirse de manera axial. Cilindro telescópico: puede ser de simple o doble efecto, pero su principal característica es que se expande y contrae por medio de vástagos. Es útil para recorrer distancias más grandes que el tamaño del cilindro. Se utiliza principalmente en grúas o ascensores. Su función en la inyección de plástico En la industria de la inyección del plástico, los cilindros hidráulicos son utilizados para componentes fuera del molde y componentes dentro del molde. Fuera del molde, los cilindros deslizan las placas de botado de los moldes. Básicamente, usan la presión hidráulica de los pistones para producir un movimiento en dirección lineal, para delante y para atrás. Esta fuerza es la que también mantiene el molde sellado durante la inyección del polímero. En cambio, los cilindros dentro del molde logran movimientos precisos en distancia mucho más cortas, para accionar los diferentes componentes del molde que se involucran en la inyección de plástico. Está presión es es menor a la utilizada en los pistones exteriores del molde, pero es igual de precisa y eficiente. En resumen, los cilindros cumplen cinco funciones específicas que permiten un colado correcto y preciso en el molde: Empujar el plástico fundido dentro de las cavidades del molde Abrir y cerrar las dos partes del molde Manipular correctamente los componentes internos del molde Botar las piezas de plástico fuera del molde al final del proceso. Permitir monitorear y ajustar la fuerza de cierre y la velocidad a la que se mueve el pistón a lo largo de su recorrido, algo que sin duda representa un ventaja con respecto a otros sistemas que podrían ofrecer un trabajo similar. Para un mejor desempeño, es importante considerar algunos factores que determinarán el correcto funcionamiento de los cilindros hidráulicos dentro del proceso de inyección de plástico, tales como: Diámetro Presión máxima de operación Diámetro de la varilla Distancia de trazo del pistón El tipo de cilindro que estamos utilizando Todo esto ayudará a que el sistema hidráulico logre proveer la fuerza necesaria siempre, tanto para sellar el molde y evitar fugas; como manipular movimientos pequeños y precisos en espacios reducidos. Cuando la presión de inyección es muy alta, se debe implementar también un sistema de cierre hidráulico para resistir esta fuerza. Merkle, el estándar de los cilindros hidráulicos para molde en la industria de inyección de plástico Desde 1973, los reconocidos cilindros hidráulicos estándar marca Merkle se caracterizan por ser completamente redondos y diseñados de manera modular para adaptarse fácilmente a la línea de producción. Manejan una presión de 100, 160 o 250 bar y una longitud corta, tienen un diámetro desde 16 mm hasta 100 mm y ofrecen diferentes opciones de montaje con cercanía inductiva y pistones reforzados. Podrás encontrar una amplia gama de esta marca, como cilindros hidráulicos de bloque, cubo, rotativos y de bloqueo, por mencionar algunos. Te invitamos a conocer todas las opciones de cilindro hidráulicos para molde que en PRIVARSA podemos cotizar para ti aquí. Estamos seguros de que encontrarás la opción ideal para cada necesidad de tus procesos de inyección de plástico.
Curso de Pulido en CDMX
Nuestro curso de pulido llega a la Ciudad de México Marca la diferencia entre tus competidores capacitándote con nosotros. Comprometidos con el desarrollo de la industria en nuestro país, PRIVARSA organiza anualmente más de diez cursos de capacitación a nivel nacional, dentro de su programa de educación continua para profesionales de la inyección de plástico. En esta ocasión, es el turno de nuestro primer curso intensivo de pulido en la Ciudad de México. Aprende junto a un experto en el pulido Contaremos con la valiosa presencia del maestro pulidor Steve Smith, con más de 45 años de experiencia en la industria. ¿Qué se enseñará? Durante dos días, los asistentes aprenderán técnicas más eficientes para un lograr pulido preciso, lo que sin duda incrementará la calidad de su producción y reducirá tiempos en el proceso de moldeado. Además, tendrán la oportunidad de utilizar herramientas y equipos de la más alta tecnología en el mercado, como nuestra microsoldadora de precisión. Lugar: Este curso tendrá lugar en nuestras instalaciones en la Ciudad de México, ubicadas en la colonia Nueva Industrial Vallejo, en la delegación Azcapotzalco. ¿Para quién es esta capacitación? Este evento está dirigido a todos los interesados en mejorar sus habilidades de pulido, desde principiantes hasta avanzados, sin importar su experiencia previa. El costo de esta capacitación, única en el ramo, es de $10,995, más I.V.A. por persona. La inversión incluye: Bloque de acero Consumibles Uso de nuestro equipo de última generación Diploma al concluir las sesiones Los grupos de tres o más personas de la misma empresa podrán obtener un descuento del 10% al inscribirse. ¡2 fechas disponibles! Los participantes podrán elegir entre dos fechas para asistir a este curso: – Martes 17 y Miércoles 18 de Abril – Jueves 19 y Viernes 20 de Abril Horario: El horario para ambas fechas es de 8:30 a.m. a 5:30 p.m. La comida y los refrigerios de ambos días están incluidos en el costo del curso. ¡Registrarse es muy fácil! No te quedes fuera de este importante evento y confirma tu asistencia. Te ofrecemos tres opciones diferentes para registrarte: Enviar un correo a rsamano@privarsa.com.mx Comunícate al teléfono 01 (33) 3630 1617 o al celular 01 (33) 1055 9708. O también puedes hacer click aquí para ponerte en contacto directamente con nosotros y asegurar tu lugar. Estamos seguros de que este curso será de gran valor tanto para quien busca la profesionalización de sus empleados como para todos los pulidores y técnicos del moldeado que estén interesados en mejorar su técnica e impulsar sus desarrollo profesional. Te invitamos a seguirnos en nuestras redes sociales, @PRIVARSA, en donde encontrarás más información acerca de este curso y muchos otros servicios y beneficios que tenemos para ti.
Marzo: Curso de pulido de moldes para inyección de plástico
¿Te gustaría perfeccionar tu pulido de moldes para inyección de plástico o capacitar a tus empleados para mejorar la calidad de tus piezas? Nuestro próximo curso es la oportunidad ideal para lograrlo. El pulido de moldes en el proceso de inyección de plástico es un paso fundamental para garantizar la calidad de la pieza final y reducir tiempos de producción. La habilidad del pulidor determinará gran parte de este resultado y puede perfeccionarse a través de cursos y capacitaciones. Instructor Este próximo mes de marzo, PRIVARSA te ofrece la oportunidad de pasar dos días junto al ingeniero experto Juan Carlos Ortega. Tema Aprenderás técnicas más eficientes de pulido que optimizarán tus procesos de producción, lo que te permitirá obtener piezas de mayor calidad en menor tiempo. Lugar En este curso intensivo podrás utilizar equipo y herramientas de la más alta calidad en las instalaciones de nuestro nuevo Tech Center, en la ciudad de Monterrey, Nuevo León. Para quién es esta capacitación Nuestra capacitación está dirigida tanto a pulidores principiantes como avanzados, ya que los asistentes podrán aprender desde técnicas básicas hasta habilidades especiales para dominar el arte del pulido. Además, conocerán cómo utilizar nuestra microsoldadora de precisión; algo que sin duda será una experiencia enriquecedora para todos los participantes. Inversión La inversión en esta ocasión será de $8,950 por persona, más I.V.A. Este costo incluye la capacitación, bloque de acero, consumibles y el uso de equipo de última generación. También los alimentos y refrigerios de esos días. Puedes obtener un 10% de descuento en la inscripción de grupos de 3 o más personas de la misma empresa. Al completar las sesiones, los asistentes recibirán un diploma que acreditará su capacitación. Fechas Para tu comodidad, tenemos dos fechas en las que puedes ser parte de este evento especial: 6 a 7 de marzo 8 a 9 de marzo Horarios Ambos cursos tendrán el mismo horario, de 8:30 a.m. a 5:30 p.m. Registro El cupo es limitado, te invitamos a registrarte lo antes posible enviando un correo a jcolunga@privarsa.com.mx o llamando al teléfono 01 81 8333 1199, ext. 423, con la Lic. Janeth Colunga, quien resolverá con gusto todas tus dudas para que podamos contar con tu presencia. También puedes seguirnos en nuestras redes sociales, @PRIVARSA, en donde encontrarás más información acerca de este curso y muchos otros servicios y beneficios que tenemos para ti. Haz clic aquí para ponerte en contacto directamente con nosotros y asegurar tu lugar. Aprovecha esta oportunidad y capacítate ahora para que la calidad de pulido de tus moldes para inyección de plástico sea la diferencia entre tus competidores.