Todos los componentes para moldes de inyección de plástico
Nunca deben faltar para que la producción no se detenga. El proceso de inyección de plástico a través de moldes, requiere de gran precisión para que las piezas moldeadas se obtengan con calidad, completas y con un terminado sin defectos, en una secuencia repetitiva que debe ser infalible una y otra vez para generar un gran volumen. Desde los portamoldes, antes del maquinado, los moldes requieren de componentes diversos para que la inyección del plástico se lleve a cabo de manera fluida, logrando que todas las partes del proceso se sincronicen a la perfección como instrumentos de una orquesta. El polímero es introducido al proceso, para ser fundido e inyectado al molde de forma continua, una vez formado es expulsado del molde para dejar el espacio para la siguiente pieza. Esto se lleva a cabo en segundos, por lo cual es imprescindible que no existan contratiempos. Lo que hace que esta transformación se lleve a cabo de forma rigurosa son los componentes para moldes, los cuales mantienen al molde en su lugar y ayudan a que el material fluya sin tropiezos desde su fundición hasta que es convertido en una pieza de plástico. ¿Imperial, DIN o JIS? ¡Tu proveedor debe tenerlos todos! Históricamente ha habido diferentes sistemas, estándares o normas de medición en el mundo, que son particulares de cada país donde se fabrican los componentes para moldes. Por lo tanto es importante que se tenga en cuenta cuál sistema se usa en cada uno, dependiendo de la configuración de sus máquinas y sus moldes. Estos son los estándares o normas internacionales para componentes utilizados por los fabricantes de todo el mundo: El estándar americano (Imperial en pulgadas). El estándar europeo (métrico DIN). El estándar japonés (métrico JIS), que se utiliza en moldes asiáticos. Además de medidas especiales que se tienen que fabricar. A las plantas mexicanas les llegan moldes de todas partes del mundo, por lo cual es crítico que se cuente con las refacciones adecuadas para cada tipo de molde. Cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico: El secreto es tener todo lo necesario, en el momento. Aquí te presentamos los componentes para moldes más comunes que se utilizan en la inyección de plástico, los cuales nunca deben faltar en el inventario de una planta para que la producción no se detenga y se logren las metas de producción esperadas. ¡Toma nota! Estos son los componentes para moldes que no deben faltar en tu planta de inyección de plástico: Botadores: La función de un perno botador es “botar” o expulsar la pieza de plástico al terminar la inyección del polímero dentro del molde. Son fabricados en una sola pieza para incrementar su fuerza. Los botadores están nitrurados con una dureza en la superficie de 65-74 Rc. Las longitudes totales van desde 3” hasta 39” y el diámetro desde 1/32” hasta 1”. Botadores endurecidos: Hechos de acero para trabajo en caliente de primera calidad. Mediante tratamiento térmico se logra una alta resistencia del perno al despostillado, esto hace que se pueda maquinar fácilmente evitando rebabas y desperdicio de resina. Mangas botadoras: Las mangas estándar están elaboradas de acero H-13 con un diámetro exterior e interior nitrurado, el cual va desde 65 hasta 74 Rc. Se pueden utilizar para expulsar la pieza, o puede servir como buje para el perno botador. Pernos: Diseñados para evitar la rotación del botador. Fabricado en acero de alta calidad para ser utilizado a altas temperaturas. Todas las medidas de los pernos tienen diámetro mayor a 3/32 y están grabados para ser identificados fácilmente. 4-10 micro pulgadas para evitar el desgaste y prolongar la vida. Pernos rebotadores con recubrimiento Armor: El tratamiento de recubrimiento a la superficie que se lleva a cabo en este perno, reduce la fricción y el desgaste, además de inhibir la corrosión. Perno termal para enfriamiento: Los pernos termal para enfriamiento son dispositivos de transferencia de calor de alta velocidad, capaces de conducir energía de calor 10,000 veces más rápido que el cobre, por lo tanto los moldes son enfriados más rápidamente y se reduce el tiempo del ciclo. Este dispositivo isotérmico permite tasas de transferencia de calor óptimas dentro de los corazones y carros. Bujes y postes: Son elementos simples dedicados a sostener un cilindro metálico o un conjunto de piezas que componen una unión. Sirven para alinear el molde, entran a través de un hueco hecho a la medida en el molde y los postes se encargan de fijar ambas piezas. Algunos bujes tienen círculos de grafito autolubricantes. Buje recto: Los bujes rectos templados y rectificados están disponibles en diámetros nominales que van desde 3/4” a 2-1/2”. Reducen la fricción en los pernos guía y encajan a presión en su lugar. Locks: Sirven para alinear el molde. Se trata de un interruptor deslizante retenedor en un paquete único. Mecánicamente se sostiene una diapositiva en la posición retraída mientras el interruptor de SPDT comprueba la posición de la corredera para el cierre del molde. Contador de ciclos: El contador de ciclos está diseñado para controlar la apertura y cierre del molde. El contador mecánico no es reajustable y se puede montar fácilmente al molde. Cada vez que el molde se cierra; el contador de ciclos registra la acción y aumenta la cuenta. Inserto fechador: Son accesorios para los moldes que sirven para imprimir identificadores al producto. Con ellos es posible identificar un lote luego de ser fabricado. La pieza consiste en dos cilindros de acero con un mecanismo sencillo. El inserto interior es girado para seleccionar la información que será grabada por el inserto exterior. Son de rápido ajuste, lo cual permite que se cambien fácilmente sin necesidad de tener que detener la producción o bajar el molde al taller. Su fabricación es a partir de acero inoxidable de alta resistencia y dureza. Insertos estándares disponibles en día, mes y año; y con diámetros de 4 a 20mm. Inserto fechador dual: Reemplaza la necesidad de dos insertos separados, con esta característica no hay necesidad
Conoce la Máquina Separadora de Moldes Die-Sep
LA FORMA MÁS SEGURA, RÁPIDA Y FÁCIL DE ABRIR, VOLTEAR Y CERRAR MOLDES La labor de abrir y cerrar moldes para realizar mantenimiento preventivo y reparaciones puede resultar en un proceso demasiado largo, especialmente cuando se trata de moldes grandes y pesados. Al ser esta una tarea constante que se realiza todos los días, puede resultar en baja productividad de la planta. Una maniobra prolongada y extenuante como esta puede resultar en lesiones. Además puede ser frustrante para los operadores si se encuentran fugas en los moldes una vez que se cierran, dando pie a períodos de inactividad y pérdida de tiempo, por esto es importante que la maniobra sea rápida y fácil. Se deben dejar de usar palancas, martillos, grúas y el esfuerzo físico de los técnicos simplemente para abrir, inclinar y cerrar moldes. Su energía y las horas laborables pueden ser mejor utilizados en trabajos de limpieza, reparaciones y mantenimiento, pero sobre todo en la producción, elevando las utilidades de la empresa. Protege a los operadores y administra su energía durante el día. Existen equipos especiales que abrirán y cerrarán moldes que pesan entre 400 kilos y 70 toneladas. Una de las máquinas más grandes en operación, abre un molde de 30 toneladas en menos de 30 segundos, una vez que se coloca en el equipo. Esto significa un ahorro de tiempo impresionante, evita lesiones y eleva la productividad. Cómo funciona la máquina Die-Sep Es simple. El técnico carga el molde en la bahía del Die-Sep con una grúa. Empujando una palanca de control hidráulica, la base deslizable del equipo se mueve hacia delante y empuja el molde hasta que toca la base fija. A continuación se quita el candado del molde. El técnico entonces enciende los imanes, «sujetando» magnéticamente el molde. Luego tira de la palanca hidráulica y la base se mueve hacia atrás, abriendo fácilmente el molde. Cerrar el molde es casi tan simple. Si no se ha quitado ninguna de las dos, simplemente empujando la palanca se cierra el molde. Si se ha retirado una mitad del molde, se vuelve a colocar la sección o secciones retiradas en el compartimiento del Die-Sep. Se empuja la palanca hidráulica y el molde cierra sin esfuerzo. ¡ENTREGA INMEDIATA! 14 modelos estándar del Die-Sep se pueden entregar en 8 semanas y las máquinas de encargo se entregan en 12 semanas. Los talleres de moldes que abren 3 moldes por día suelen ver un ROI de 15 meses o menos al abrir más moldes. Caso de éxito: Planta 3M en Ulm, Minnesota Problema: Preocupación por la seguridad de los operadores al abrir y cerrar moldes. Solución: Dos nuevas máquinas Die-Sep para separar moldes. Resultado: Nueva forma segura y ergonómica de abrir y cerrar moldes. David Youngbloom es el supervisor de ingeniería de una planta de inyección de 3M. Él argumenta que la seguridad es la prioridad #1 dentro del negocio, por lo que revisa constantemente cómo implementar tácticas o herramientas para evitar accidentes o lesiones a los operadores y las máquinas. Un día, se dio cuenta que tres personas estaban luchando por abrir un molde. «Estaba muy claro que alguien iba a salir lastimado en algún momento, porque requería la ayuda de tres chicos sólo para tratar de darle la vuelta a esa herramienta», argumenta Youngbloom. Con el fin de evitar este tipo de situaciones, compró una máquina Die-Sep. El funcionamiento de esta máquina separadora de moldes es realmente fácil y dejó asombrados a los operadores: Abre los moldes usando un pequeño cilindro e imanes eléctricos de 110 voltios que sostienen la herramienta firmemente contra las placas de la máquina. Estos imanes son personalizados para el tamaño de los moldes que se están abriendo. Por ejemplo, sólo se necesitan dos imanes por lado para moldes pequeños, pero moldes muy grandes pueden requerir hasta 12 por cada lado. Básicamente, hay dos palancas de control hidráulicas utilizadas para abrir y cerrar el molde, y dos interruptores que activan y desactivan los imanes, dependiendo del molde que se esté maniobrando. Youngbloom recalcó: “Darme cuenta que la compra valió la pena realmente fue fácil y lo notamos al instante”. Un beneficio adicional que el equipo de 3M notó de esta máquina, es que Die-Sep no tiene suficiente potencia para dañar la integridad del molde. «Si hay componentes del molde, tales como pernos guía, pernos incluinados, candados o pistones telescópicos doblados, rotos o desalineados, esta máquina no dañará el molde». Los imanes se liberan del molde si se requiere fuerza excesiva cuando se intenta abrir un molde. «La fuerza excesiva al abrir un molde generalmente significa que hay algún componente interno del molde en la posición equivocada o atascado», dice Youngbloom. “Ahora se necesita sólo una persona, en lugar de 3, para abrir y cerrar con seguridad cada molde, ahorrando unos 20 minutos por molde en el proceso. También, reduce el riesgo de dañar las herramientas y ha aumentado nuestra productividad simplificando el proceso. No puedo decir suficientes cosas buenas al respecto», concluyó. 4 sencillos pasos para abrir, cerrar, inclinar y trabajar en un molde 1. Jala la palanca de control para abrir el molde 2. Empuja la palanca de control para cerrar el molde 3. Jala la palanca de control para inclinar el molde 4. La mitad del molde está lista para trabajar en ella Para recibir asesoría sobre el uso de este equipo, haz click aquí. 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Cambio de moldes de inyección en 10 minutos o menos
La diversificación de los productos de plástico ha provocado un aumento en el número de cambios de moldes de inyección, lo cual implica que hay que ser muy eficientes para poder tener las máquinas en producción el mayor tiempo posible. Hoy en día, todas las plantas de inyección de plástico comparten un mismo objetivo: minimizar los tiempos muertos y aumentar la productividad durante la operación. Esto les permite ofrecer una mayor variedad de productos y también mayor volumen. La eficiencia en los tiempos y movimientos de los diferentes procesos tiene un gran impacto en esto, ya que si se pierde tiempo en alguna maniobra puede representar un retraso en la entrega. Esto no es aceptable en una industria tan competitiva y demandante. Uno de los procedimientos más importantes en la inyección del plástico es el cambio de moldes, por lo cual se presentan aquí algunos consejos que pueden ayudar mucho para minimizar el tiempo en el cambio de moldes. ¿Qué es el método SMED? Sus siglas se derivan de Single Minute Exchange of Die. La filosofía SMED busca como principal estrategia para aumentar la productividad, el reducir al máximo el tiempo de cambio de moldes, cambio de herramientas y preparación de las máquinas. Para empresas que requieren incrementar su flexibilidad y disminuir su inventario, es necesario reducir al mínimo estos tiempos, para lo cual el personal involucrado en SMED obtendrá el conocimiento para determinar la diferencia entre tiempo interno y tiempo externo. Los ajustes en tiempos internos se refieren a aquellos que se realizan cuando la máquina está parada, fuera del horario de producción; Los ajustes en tiempos externos se refieren a los que se realizan cuando la máquina está en marcha, durante la operación. Estos son algunos consejos para implementar las mejores prácticas SMED para el cambio de moldes en la industria de inyección de plástico: Fase preliminar Cada vez que se inicia una producción, ya sea al inicio del turno o jornada, o bien, cuando se lleva a cabo un cambio de producto, se deben tomar en cuenta los siguientes puntos: La preparación de la máquina y del puesto de trabajo. La limpieza y el orden del puesto de trabajo. La verificación de la materia prima y de los productos químicos. La correcta regulación del equipo. El ajuste a patrones, ventanas referentes de fabricación. La realización y la prueba. La aprobación y liberación para la producción. Una buena planeación de la producción Una buena planeación implica: Hacer un check-list para que todo esté listo antes de que la máquina arranque. De igual forma hacer un chek-list y tener todo listo para cambiar el molde. Que los elementos y herramientas requeridas estén a la mano. Que el molde esté debidamente revisado con anticipación. Tener a la mano las instrucciones de montaje. Tener a la mano los parámetros del proceso. Anticipar el cambio de resina Este es otro factor sumamente importante. Se debe tomar en cuenta el color y el tipo de resina con la que se está trabajando, y de igual manera, el color y la resina con la que se trabajará durante la jornada, en los cambios de lote o de molde. Lo mejor es que la limpieza del molde y la integración del nuevo material se lleven a cabo simultáneamente. Por ejemplo: en lo que se está limpiando el molde de inyección, se puede purgar la máquina: ambos procesos al mismo tiempo. Tomar en cuenta los requerimientos del molde para la nueva producción Antes de realizar un cambio del molde, se debe haber visto con anticipación: Que este esté en buen estado: esto es más ágil y práctico si, antes de bajar el molde para seguir con cualquier producción, se hace un chequeo y se registra. Que cumpla con los estándares de calidad necesarios. Se debe tener registro de los trabajos de mantenimiento que ya fueron realizados. El número de piezas a fabricar. Tiempo aproximado de ejecución. Conexiones rápidas de agua En la inyección de plástico es muy común que se cometan errores en el momento de conectar las mangueras de agua, cuando la conexión se hace manual y de forma independiente. Esto aumenta el tiempo de montaje del molde y el retraso de la producción. Una excelente alternativa para reducir el tiempo de cambio de moldes es contar con placas multiconectores, las cuales, cuentan con códigos o colores definidos para cada entrada, dando como resultado que la conexión de mangueras del molde se realice de manera correcta, rápida y segura. Observa en este video la conexión de varias mangueras a la vez en 3 segundos: Si te interesa conocer más sobre las placas multiconectores, da click aquí. Limpieza ultrasónica de moldes Después de utilizar un molde durante algún tiempo en el proceso de inyección, es importante que se limpie para evitar que la calidad de las piezas fabricadas se pueda poner en riesgo. Esto además aumenta la vida útil del molde. Un método efectivo para eliminar los residuos de material y la acumulación de suciedad que queda en el molde después de varias corridas, es la limpieza por ultrasonido, la cual se lleva a cabo en tanques de acero inoxidable y una solución limpiadora. Si te interesa conocer más sobre limpieza por ultrasonido, da click aquí. Mesas de carga y descarga Las mesas y carros de carga para el cambio de moldes, permiten que las maniobras de retiro, traslado y colocación del molde en la máquina sea rápido, eficiente y seguro. Hay varias opciones, y además, puedes diseñar la mesa acorde a tus necesidades. Aquí presentamos algunos ejemplos de las mesas más utilizadas en la industria de inyección de plástico. Dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de máquina y el proceso utilizado, estos accesorios ofrecen las siguientes opciones: Mesa de carga y descarga específica para una máquina Mesa de carga situada entre dos máquinas Mesa de carga en cada lado de la máquina Este tipo de mesas se adaptan a la máquina en tu planta. Puedes organizar células flexibles de producción
Qué es el moldeo por Inyección de Plástico
El plástico se ha convertido en uno de los materiales indispensables en la vida moderna del hombre, gracias a su capacidad de ser manipulado para adoptar prácticamente cualquier forma, convirtiéndose así en uno de los inventos más revolucionarios de la historia. El proceso de moldeo por inyección es la técnica más popular para fabricar piezas de plástico. Esto se debe a la enorme variedad de formas en las que se puede moldear este material, aun cuando sean complejas, además de que es un proceso rápido y eficiente. Una de las ventajas más importantes es que las piezas moldeadas requieren muy poco trabajo de acabado, pues este proceso permite fabricar una infinidad de artículos de una sola pieza, con texturas, colores y otras variables definidas directamente desde la inyección en el molde. El principio de moldeo El principio es muy sencillo: En una máquina se funde material plástico, el cual se inyecta en un molde que le da la forma deseada. Esto parece sencillo, pero es un proceso que requiere una perfecta sincronización de tiempos y movimientos. Los moldes cuentan con dos partes que al ser unidas forman una cavidad. Durante el proceso, potentes resistencias funden el plástico que posteriormente es inyectado en este espacio dentro del molde, creando una pieza que se solidifica y es expulsada de forma automática. La precisión con la cual trabajan estos equipos, los cuales cuentan con una gran cantidad de piezas que se desempeñan como una orquesta, es fundamental para obtener la calidad y rendimiento adecuados, ya que todas las piezas de la producción deben ser iguales. Un salto en la historia Las máquinas para moldear plástico se han visto fuertemente influidas por los cambios tecnológicos, buscando que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual requirió aumentar la velocidad de inyección a la temperatura correcta, en un ciclo corto y preciso. Hace apenas 150 años, no se conocía esta tecnología de inyección de plástico. En 1872, John Wesley Hyatt registró la primera patente de una máquina que producía piezas de plástico a partir de un molde de forma rudimentaria. En 1928 la compañía alemana Cellon-Werk, desarrolló la primera máquina de inyección moderna. Tan solo dos años después, en 1930, la compañía Mentmore Manufacturing llevó a cabo la primera producción masiva de una pluma fuente en Inglaterra. Utilizó una máquina de inyección que funcionaba muy diferente a las máquinas de última generación que conocemos hoy: Trabajaba con aire comprimido. El cierre y apertura del molde, así como la extracción de la pieza eran manuales. No tenía controles ni procesos automáticos. Carecía de sistemas de seguridad. El proceso de inyección de plástico: Paso por paso Unidad de alimentación El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un dosificador. Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada dentro del barril que conduce el polímero a través de la unidad de inyección. Unidad hidráulica Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el husillo es impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico, que provoca un movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin. Unidad de inyección El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias que están colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a través de la boquilla, ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se solidifique dentro del molde. Unidad de moldeo Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes, las cuales provocan la unión hermética de ambas partes del molde para formar la cavidad de la pieza y resisten la fuerte presión que se aplica cuando el polímero es inyectado en el molde. Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la unidad de inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento durante el ciclo de moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre. Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al ser enfriada con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por los pernos botadores del lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se lleva a cabo de forma continua. Molde El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la prensa a través de un portamolde. Consta de dos partes iguales que se unen herméticamente. Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero caliente, para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es presionado por la unidad inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes de enfriarse. Las partes del molde son: Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad debido a la presión aplicada por la unidad de inyección. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme entra el fluido de plástico fundido. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto depende que la pieza no tenga deformaciones o que la superficie final sea la esperada. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados en expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad. Proceso de Inyección ¿Quieres aprender más sobre el mundo de la Inyección de Plástico? Da click aquí.
Limpieza por ultrasonido de moldes para inyección de plástico
La limpieza de moldes por ultrasonido es excelente para llegar a limpiar hasta los espacios más reducidos del molde, ya que al incrementar la frecuencia se generan burbujas más pequeñas y recurrentes que logran introducirse en cualquier cavidad y limpiarla a fondo. Los moldes representan una alta inversión en el proceso de inyección de plástico, es por esto que deben ser cuidados y recibir el mantenimiento adecuado de forma continua, para garantizar su buen estado y máximo rendimiento. Después de utilizar un molde durante algún tiempo en el proceso de inyección, es importante que se limpie para evitar que la calidad de las piezas fabricadas se pueda poner en riesgo. Esto además aumenta la vida útil del molde. Un método efectivo para eliminar los residuos de material y la acumulación de suciedad que queda en el molde después de varias corridas, es la limpieza por ultrasonido, la cual se lleva a cabo en tanques de acero inoxidable y una solución limpiadora. El molde es colocado en el tanque, mientras un generador produce ondas ultrasónicas en el fluido, con una señal eléctrica oscilante que crea millones de burbujas de aire que se colapsan con gran energía, alta temperatura y alta presión. El proceso de limpieza de moldes por ultrasonido puede tardar de 10 a 15 minutos promedio y cuando esta fase termina, los moldes se enjuagan, se secan y se vuelven a colocar en la máquina inyectora. Transductores en la limpieza por ultrasonido En todo sistema de limpieza de moldes por ultrasonido, un generador transforma la corriente estándar a una de mayor frecuencia, convirtiéndola en ondas de energía mecánica de una frecuencia determinada a través de un transductor, el cual transmite estas ondas hacia la solución de limpieza. Por eso, los transductores son parte fundamental de este sistema y pueden ser de dos tipos: Magnetoestrictivos: hace que los materiales magnéticos cambien de forma al encontrarse con algún otro material magnético. En este caso, las burbujas se producen gracias a que el líquido limpiador entró en contacto con la tina. Electroestrictivos: la corriente eléctrica se convierte directamente en vibraciones, sin cambiar de forma. Fases de la limpieza ultrasónica 1era Fase: Limpieza 2da Fase: Aclarado o Enjuague 3era Fase: Secado Es cuando entra en acción la limpieza del molde, que se da por la combinación de una vibración mecánica con el detergente, sin poner en riesgo la integridad del molde. Es donde se eliminan contaminantes, residuos y los restos de detergente. Es en donde se seca el molde para que pueda estar listo para volverse a montar en la máquina inyectora, muchas veces se utiliza una secadora especial. En este video, se muestra una simulación de cómo se lleva a cabo este proceso: Limpieza integral del molde Con la limpieza ultrasónica, todos los componentes del molde son limpiados a la vez: Circuitos de refrigeración: la limpieza ultrasónica logra desincrustar el sarro acumulado en las paredes del circuito de refrigeración, reduciendo el tiempo de ciclo de la pieza Salida de gases: elimina las manchas provocadas por los gases quemados o plastificados en el proceso de inyección mejorando la apariencia de la pieza. Placa botadora: limpia y descontamina las piezas que, al ser lubricadas de nuevo, tienen menos desgaste. Acabados y texturizados: limpia por igual cualquier superficie sin dañar la apariencia o acabado. 8 ventajas de utilizar limpieza ultrasónica Limpieza rápida. Limpieza sin mano de obra directa. Mejor limpieza: se logra limpiar de mejor manera las partes internas del molde. Limpieza completa: se eliminan todos los residuos en una sola operación. Reduce el número de reparaciones del molde. Mejora calidad en piezas producidas a partir del molde. Reduce el scrap. No se utilizan herramientas abrasivas que puedan dañar la integridad del molde. Beneficios en el taller de moldes: Reducción de los costos de la limpieza Reducción del costo de mantenimiento Reducción del tiempo anual de las reparaciones. Reducción real del 10 al 40% del tiempo invertido en reparaciones. Mantenimiento preventivo más económico que el mantenimiento correctivo. Durante la limpieza FISA, los técnicos de moldes pueden invertir su tiempo en producción u otras tareas, mientras sus moldes o herramientas se están limpiando. Para asesoría y capacitación sobre este y otros temas relacionados con la industria de inyección de plástico, solicita informes al Tech Center Privarsa. Te invitamos a leer más artículos con tips e información útil para optimizar tu producción y elevar la calidad. Da click aquí.
Reparación de moldes de inyección con soldadura láser
Cualquier fabricante que utiliza moldes para la inyección de plástico sabe la importancia de mantenerlos en buenas condiciones, dando mantenimiento y reparando cualquier daño que tengan a la brevedad. Esto permite que la producción siga adelante y alarga la vida útil del molde. Los moldes pueden sufrir rayaduras o abolladuras durante diversas maniobras, desde el transporte hasta la manipulación durante la instalación. Estas piezas, así como los utillajes, son sometidos además a una fuerte presión durante la producción. Reparar los moldes reduce costos, ya que evita la necesidad de comprar nuevos moldes. Sin embargo es importante que esta labor se realice correctamente, de forma que no se ponga en riesgo la calidad de las piezas terminadas. El mantenimiento de cualquier molde de inyección incluye por lo general, la reparación de las superficies dañadas, relleno de espacios, eliminación de marcas por desgaste y uso continuo. En ocasiones también se usa para hacer algunos ajustes técnicos en el diseño del molde. La soldadura de moldes es una excelente opción para hacer este tipo de trabajos y la tecnología láser es la más utilizada ya que ofrece muchas ventajas y excelentes resultados. Pero veamos cómo funciona la soldadura láser para moldes de inyección de plástico. Navega la sección que más te interese: ¿Cómo funciona la soldadura láser? ¿Qué beneficios tiene? Soldar todo tipo de superficies Capacitación ¿Cómo funciona la soldadura láser? Esta tecnología funciona colocando una barra de relleno o varilla de aportación sobre la superficie en la que se va a trabajar. Con un rayo láser el material de aportación es fundido sobre la superficie a restaurar en el material base del molde. Con el calor que proporciona el rayo láser, el material de aportación y el material base son fundidos en un milisegundo. Dependiendo del grosor que se utilice en la barra de relleno, se puede aplicar una capa o varias, terminando el trabajo con un proceso de maquinado. ¿Qué beneficios tiene? No hay distorsión en el material. No hay rechupes en el molde. No hay necesidad de precalentar la área a soldar. No hay zona afectada por exceso de calor. La penetración del calor mìnima. Es posible la soldadura de superficies pulidas. La temperatura alrededor del punto de soldadura es menor a 50°C. El post-proceso requerido es mínimo. Soldar todo tipo de superficies La soldadura láser tiene la ventaja de poder trabajar en todo tipo de superficies y repararlas al instante. Superficies con pulido espejo. Moldes de alta precisión. Artículos del hogar que tienen una alteración de grietas o puntos de inyección dañados. Modificación en 3D de moldes, aportando exactamente el material que se necesita. Reparación de líneas de partición y esquinas. Depósito de capas resistentes al desgaste y la corrosión. Ejemplos Cambios de ingeniería Antes de soldar: Después de soldar: Reparación de un daño en el sello de esta boquilla de colada caliente: Antes de soldar: Después de soldar: Borrar letras y agregar soldadura Antes de soldar: Después de soldar: Reparación de daños en un molde con pulido tipo espejo Antes de soldar: Después de soldar: Capacitación La aplicación adecuada de la soldadura láser es determinante para obtener todas las ventajas de este sistema de reparación de moldes. Un buen trabajo garantiza la vida útil del molde y sobre todo la calidad de las piezas. Para recibir capacitación sobre el uso correcto de la soldadura láser, se recomienda contactar al centro de capacitación especializado en inyección de plástico, Privarsa Tech Center. Información aquí. Conoce más sobre el pulido de moldes, aquí.
Pulido de moldes para la inyección de plástico
El aumento en la demanda y la oferta de productos de plástico ha generado una mayor competencia en esta industria. El mercado demanda mayor velocidad en la producción y mayor calidad en el producto terminado. En el proceso de inyección de plástico, un pulido deficiente de los moldes puede traer como consecuencia que las piezas no se liberen correctamente, o que la superficie de los mismos presentes defectos, lo cual afecta la productividad del fabricante. Índice: Puntos clave sobre el pulido de moldes Las 4 principales ventajas del pulido de moldes ¿Qué considerar al pulir un molde? ¿Qué acabado necesita el molde? Técnica para pulir Herramientas Habilidad del pulidor de moldes Posibles problemas sobre el pulido Puntos clave sobre el pulido de moldes Pulir significa dar acabado a una superficie para que esta quede suave y brillante. Esto es precisamente lo que se busca cuando se pule un molde de piezas plásticas: que la superficie de cada pieza producida con este molde sea suave, lisa y estética a la vista del consumidor. Además también se pretende evitar que el material se aferre a las paredes del molde impidiendo su correcta expulsión. El pulido de los moldes se logra a través de una progresión de pasos, donde cada uno produce un acabado de superficie ligeramente más fino al anterior. Las 4 principales ventajas del pulido de moldes Fácil desmoldeo de las piezas de plástico en el proceso de producción. Calidad y apariencia deseadas en la superficie del producto terminado. Mayor eficacia en la limpieza de la superficie pulida. Reducción del riesgo de corrosión en el molde. ¿Qué considerar al pulir un molde? Conocer el tipo de acabado requerido, la superficie que se busca lograr en el producto final y su apariencia hacia el consumidor. Si el pulido es por razones estéticas o simplemente funcionales. El pulido mínimo de un molde, que permite que la cavidad no tenga detalles que impidan a la pieza desprenderse durante el proceso de desmoldeo, más allá de la apariencia. Tomar en cuenta que no se puede pulir de más o de menos un molde, ya que se pueden crear variaciones o vacíos en la pared del mismo, los cuales provocan que la pieza se adhiera al metal en el momento de la separación. Conocer la capacidad y experiencia de los pulidores de moldes. Cada persona tiene diferentes técnicas o habilidades para el pulido, que se han desarrollado durante años de práctica. Un buen pulidor es el que puede entregar el acabado deseado en el tiempo deseado. ¿Qué acabado necesita el molde? Dependiendo de los requerimientos de cada pieza de plástico, se pueden usar diferentes tipos de acabados para lograr el resultado esperado del molde: Acabado de Piedra o Mate: Este es el proceso más básico de pulido para moldes. Es un acabado opaco, Utilizando piedra abrasiva de distintos tamaños, comúnmente de grano en 400. Se busca eliminar las rayas creadas por el proceso de maquinado y el objetivo más importante de esta técnica, es que la pieza moldeada pueda ser liberada del molde sin problema. El brillo no es tan importante como la funcionalidad del producto, por lo que las rayaduras pueden estar a la vista. Ejemplo: Una pieza interna de un auto sólo se requiere que cumpla con su función, ya que no está a la vista del usuario final. Acabado Brillante: Las ralladuras en la superficie del molde, causadas por el efecto abrasivo del pulido también son visibles, pero la pieza moldeada de plástico parece ser brillante y lisa para el ojo humano. Esta técnica es utilizada para productos que no dependen totalmente de su brillantez en el uso cotidiano, sino que requieren ser funcionales con una presentación aceptable. Ejemplo: La tapa de un aerosol o un bolígrafo, son piezas que requieren cierta presentación pero es más importante su funcionalidad y resistencia. Acabado Espejo: Es un acabado perfecto, extremadamente fino, sin ninguna raspadura detectable a simple vista ni en el molde, ni en la pieza. Se requiere por lo general para piezas que serán cromadas o transparentes. Ejemplos: Micas para lentes oftálmicos, de sol o de seguridad Envases para cosméticos finos Vajilla de imitación cristal Espejos de cualquier tipo Acabado Espejo con Tolerancias Geométricas: Es un acabado más difícil de lograr, ya que las ralladuras del molde no deben ser detectables por el ojo humano. El departamento de calidad interviene en el proceso, ya que las dimensiones de cada uno de los lados del producto deben ser las mismas. Se retiene la estructura geométrica del molde con ciertas tolerancias. Suavidad, bordes afilados y angularidad. Ejemplos: Componentes médicos y productos geométricamente dimensionados. Técnica para pulir Hay diferentes técnicas para pulir moldes, pero la técnica más efectiva es la entre-cruzada. Consiste en pulir en un sentido primero y después en el sentido contrario, para retirar las marcas de la piedra anterior y lograr el acabado liso deseado en la superficie. Herramientas: Ultra Max Multifuncional 3 en 1: Utiliza un microprocesador de alta eficiencia para una corriente continua sin escobillas. Es un sistema de pulido ultrasónico completo que incluye piezas de cepillo DC y piezas de mano de precisión. Permite pulir y lograr distintos acabados a 25,000 pulsaciones por segundo. Pulidor Ultrasónico UM 1,200: A 25,000 ciclos por segundo y una vibración mínima, incluye un mando, adaptador y un conjunto de accesorios estándar. Perfiladores reciprocantes: Incluyen motores potentes para pulir cualquier superficie. Operan con vibraciones mínimas para reducir riesgos de fallo, son fáciles de usar y especialmente diseñados para una acción “adelante-atrás”. Habilidad del pulidor de moldes La labor de pulido de moldes se puede considerar casi como un arte, ya que el resultado depende mucho de la habilidad que el pulidor tenga, la cual ha desarrollado a lo largo de muchos años. Este conocimiento no es fácil de aprender sin las enseñanzas de un experto maestro, que han sido legadas de generación en generación. El secreto no es solo saber aplicar el pulido correctamente y con precisión, sino conocer las diferentes técnicas y aplicarlas
Mejora el proceso de enfriamiento de tus moldes de inyección de plástico
El enfriamiento es determinante para el ciclo de moldeo. Aumenta la vida útil de los moldes y ahorra miles de pesos en el proceso. Toda operación es mejorable si existen las herramientas para hacerlo. En la inyección de plástico es común que se cometan errores de conexión, por los múltiples cambios de molde y las numerosas entradas/salidas en los componentes. Pero existen accesorios con diferentes estándares, para que el proceso de enfriamiento sea eficaz y seguro desde la primera vez, mejorando significativamente la operación y su productividad. A continuación te presentamos una guía de accesorios para tu sistema de enfriamiento, que van desde conectores individuales hasta placas multi-conectores. Conectores rápidos macho y hembra: Son utilizados para conexiones de agua, individuales y rápidas. Están hechos completamente de latón, para pasar agua del enfriador o termorregulador, directamente al molde de forma individual. Estos pueden ser valvulados o sin válvula para el flujo directo, en versiones rectas o con ángulos de 45° y 90°, con diferentes opciones de rosca y espiga. Manifolds para agua: Se utilizan para distribuir el agua que viene desde una toma principal de la torre de enfriamiento o el chiller, hacia el molde. Este tipo de accesorios pueden ser de una sola pieza o configurables, en aluminio anodizado o en acero adaptado, completamente adaptado a tus necesidades y a tu proceso de enfriamiento. Puedes elegir la entrada principal y el número de salidas que requieras, y su ventaja, es que puedes trabajar con varias piezas a la vez. Válvulas Swap: Al quitar el molde, es sumamente importante que esté completamente seco para evitar corrosión y oxidación. Estas válvulas te permiten drenar el agua completamente de las líneas de enfriamiento, para mantener en buen estado el molde. Placas multi-conectores: Hoy en día, las empresas buscan tener menos tiempos muertos, ser más productivas y reducir el scrap. Este es un tema que buscan día a día las personas encargadas de la mejora continua: los cambios rápidos de molde en minutos (SMED: Single Minute Exchange Die). Una mejora considerable en tiempo que se recomienda implementar es la estandarización de las conexiones del molde. Estas se pueden hacer de forma rápida y segura con este tipo de placas. Realiza las conexiones de agua de forma rápida y correcta a la primera vez: Las placas multi-conectores están diseñadas para prevenir errores de conexión y eliminar cualquier riesgo de fuga entre las placas. Son un sistema de conexiones centralizadas, para acoplar todas las entradas y salidas de una forma rápida y eficiente… basta sólo con girar la palanca lateral y tendrás todas las conexiones trabajando. Una de sus grandes ventajas es que se conectan con todos los circuitos de enfriamiento del molde. Tiene muchas entradas y salidas disponibles, es por eso que cumple completamente con tus necesidades y se adapta a cualquier proceso de enfriamiento. El proceso de enfriamiento es determinante El proceso de enfriamiento es el más importante del flujo de producción de piezas plásticas (inyección, enfriamiento y expulsión), por lo cual debemos implementar todo lo necesario para que se realice en el tiempo y forma adecuados, permitiendo que se alcancen los índices de velocidad y calidad esperados. Hay un accesorio para cada necesidad y cualquiera que elijas podrá apoyarte a mejorar la eficiencia, evitar errores y tener una operación exitosa. Para lograr los índices de productividad que se esperan de la planta, es importante utilizar todas las herramientas disponibles en el mercado. Estos accesorios permiten que las maniobras de cambio de moldes sean más rápidas y eficaces, evitando contratiempos que pueden afectar la operación de inyección de plástico. ¿Más tips? Para conocer cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico, da click aquí.