Eslingas para el izaje seguro de moldes de inyección
Como parte de la operación de una planta de inyección de plástico, los moldes deben ser manipulados de distintas formas a la hora de instalarlos, cambiarlos, darles mantenimiento o guardarlos. Se izan, voltean o giran. Los moldes son componentes muy grandes y pesados, los cuales pueden representar un gran riesgo si no son manipulados con las herramientas adecuadas. El riesgo principal es para los operadores, ya que podrían sufrir lesiones graves. Otro riesgo importante es que el molde se dañe a causa de un golpe o incluso algún otro activo de la planta. Por esto es recomendable que los moldes se manipulen de forma programada y utilizando los accesorios que están diseñados para este fin. ¿Qué son las eslingas? Una eslinga es un tramo de material muy resistente que se usa para mantener unidos dos puntos mientras se iza un volumen de gran peso. Las eslingas pueden ser textiles a partir de fibras químicas muy resistentes o hechas de cadenas o cables de acero. Las eslingas se combinan con otros accesorios como los cáncamos, aros, destorcedores y ganchos, para convertirse en una herramienta completa muy fuerte y útil. La manipulación de moldes se vuelve un proceso ágil y seguro con el uso correcto de estos componentes. Si la eslinga está muy larga, los acortadores pueden reducir su tamaño al deseado, de forma que el molde quede balanceado. Los destorcedores se utilizan como un accesorio para evitar que los ramales de las eslingas se tuerzan cuando están en uso. Los moldes de inyección poseen en todas sus placas agujeros u orificios ubicados estratégicamente para poder enroscar cáncamos, en los cuales se fijan las eslingas para que el molde pueda ser manipulado de forma balanceada. Las eslingas también se pueden usar como amarre o trincaje para sujetar el molde cuando sea necesario, por ejemplo, el ensamble o desensamble de los moldes es una práctica donde comúnmente se requiere de estas herramientas. La eslinga se sujeta de un aro, el cual está amarrado una grúa que comúnmente está situada en el techo de la planta. Las eslingas pueden tener varios ramales. Se debe elegir la eslinga con la cantidad de ramales necesarios para soportar el peso del molde de manera uniforme. Cada ramal debe llevar un gancho en el extremo para sujetarse al cáncamo del molde. Es muy importante que todos los componentes y puntos de ensamblaje sean revisados antes de hacer cualquier movimiento, para evitar accidentes. Ventajas de utilizar eslingas y sus complementos Máxima seguridad para los operadores durante la manipulación del molde. Evita daños al molde y otros activos de la planta. Agiliza la manipulación de moldes y ahorra tiempo. Conoce la línea completa de eslingas, cáncamos, aros, destorcedores y ganchos aquí.
Cambio rápido de color o resina en los sistemas de colada caliente
Las mejores prácticas en la industria de inyección del plástico para los sistemas de colada caliente. Nuestro socio estratégico Dyna-Purge cuenta con 35 años de trayectoria en la industria del purgado de sistemas de colada caliente. Hoy comparte con nosotros sus recomendaciones sobre la forma de realizar un cambio rápido de resina o color en los sistemas de colada caliente. Este tipo de prácticas aumenta la productividad del proceso minimizando los tiempos en la operación, además de elevar la calidad de las piezas fabricadas, ya que una limpieza adecuada permite que se eliminen todos los residuos a lo largo del flujo de la resina hasta el molde. PRIMERO LA SEGURIDAD: Antes de realizar cualquier procedimiento, es responsabilidad del operador de la máquina estar al tanto de las políticas de seguridad de su empresa. Llevar el equipo de protección personal adecuado, y asegurarse de que sólo lo utilice el personal autorizado de la zona en que se trabaje. PROCEDIMIENTO DE CAMBIO: Mantener ajustes de temperatura y RPM de la máquina. Cuando la resina residente está por debajo de la boca de alimentación, desconecte o cierre el equipo de alimentación auxiliar y limpie a fondo la tolva. Introducir Dyna-Purge (1 a 2 veces la capacidad de barril) en la tolva vacía o puerto lateral. Nota: la cantidad real que se necesita depende de las condiciones de la máquina. Asegure que la nariz de la máquina está pegada al molde, y el molde en la posición abierta. La temperatura de la colada caliente debe ser la de operación. Purgue la máquina y colada caliente al mismo tiempo. En caso que hayan puntos de inyección difíciles de limpiar, pasa más purgante por ellos. Esto se logra al apagar los demás puntos de inyección (cerrar) y así permitir mayor flujo por los restantes. Cuando Dyna-Purge esté por debajo de la boca de alimentación, limpie a fondo la tolva e introduzca la próxima resina de producción. Una vez que se encuentre utilizando la siguiente resina, mantenga el molde abierto hasta que salga todo el remanente de la purga en el sistema. Verifique que los puntos de inyección no estén bloqueados ni escurriedo material y comience a correr la producción. APAGADO: Mantener la temperatura y configuración del RPM de la resina residente. Despegue la nariz de la máquina del molde, dejando suficiente espacio para que la purga salga de la máquina. Desconecte o apague los equipos de alimentación auxiliar y limpie a fondo la tolva. Vacíe el barril y elimine del tornillo de la resina residente. Introduzca Dyna-Purge (1 a 2 veces la capacidad del barril) en la tolva vacía o puerto lateral. Nota: la cantidad real que se necesita depende de las condiciones de la máquina. Coloque el tornillo en la posición delantera, purgue hasta que la purga que sale de la máquina esté limpio y libre de contaminación. Asegúrese de que el barril esté lleno de Dyna-Purge para evitar el riesgo de oxidación. Detenga la rotación del tornillo y reduzca la temperatura o apague las zonas de calor de la máquina. Precaución: conforme la purga se solidifica, tenga cuidado de no girar el tornillo. PUESTA EN MARCHA: Encender y / o elevar la temperatura a 50 ° F (20 ° C) por encima de la temperatura mínima de funcionamiento de Dyna-Purge. Nota: asegúrese de revisar el protocolo de puesta en marcha de la maquinaria para obtener información adicional. Cuando se ha alcanzado la temperatura deseada para Dyna-purge, comience a girar el tornillo lentamente para evitar el exceso de torsión. La purga todavía puede ser rígida, así que no gire el tornillo en plena RPM. Si la purga que sale de la máquina muestra signos de contaminación, la introduzca más Dyna-Purge hasta que el compuesto esté limpio y libre de contaminación. Limpiar a fondo la tolva y ajustar la temperatura para la producción de la resina siguiente. Una vez que se encuentre utilizando la siguiente resina, saque o empuje el sobrante de Dyna-Purge. Limpie la nariz y la boquilla de la máquina para eliminar cualquier contaminación. Precaución: Use el equipo de protección personal adecuado. Mueva la unidad de inyección de la máquina hacia adelante para hacer contacto con la boquilla del molde. Continuar ejecutando la próxima producción de resina a través de la colada caliente hasta que esté limpia y libre de contaminación. Iniciar Producción. ¡Listo! Si quieres conocer más sobre la purga mecánica no abrasiva Dyna-Purge, haz click aquí. Sigue leyendo más información útil aquí.
Horno de limpieza térmica para piezas emplasticadas y sistemas de colada caliente
Durante el proceso de inyección de plástico, en lo que se conoce como el “ciclo de inyección”, la materia prima entra a través de la tolva para convertirse en un fluido plástico que se mantiene en contacto con los componentes internos de la máquina. Estas piezas que incluyen el propio molde, deben ser cuidadosamente limpiadas entre un ciclo de producción y el siguiente, ya que el polímero fundido se solidifica una vez terminado el proceso, dejando material incrustado en diversas partes de la máquina. A esto se le conoce como “emplasticado” y debe eliminarse para lograr que la calidad del producto final sea óptima, además de que alarga la vida útil de los componentes. La mejor opción para llevar a cabo este trabajo es un horno de limpieza térmica. Horno de Limpieza Térmica El primer horno de este tipo data del año 1970, cuando Peyton Simpson, el dueño de la empresa Pollution Control Products ofrece al mercado este equipo para contribuir a la Ley de Limpieza Ambiental de 1970 (mejor conocida como Clean Air Act) de los Estados Unidos. La Ley de Limpieza Ambiental consistía en una serie de reformas y programas gubernamentales para regular la contaminación ambiental por parte de las grandes industrias. Este horno sigue siendo a la fecha la mejor alternativa de limpieza no contaminante para sistemas de inyección. ¿Cómo funciona el horno de limpieza térmica? Este equipo utiliza un proceso llamado pilrólisis (fuego-rompimiento), el cual implica la descomposición química de la materia a través del calentamiento a altas temperaturas en ausencia de oxígeno. También es conocido como “cámara de termopirólisis”. La limpieza térmica en tres pasos: Se coloca la pieza dentro del horno a una temperatura entre 500 y 800ºC. La materia inorgánica se convierte en gas, mientras que la orgánica (en este caso el plástico) se descompone y se convierte en cenizas. Después, el gas se extrae a través de un dispositivo de postcombustión donde se eliminan los contaminantes dañinos. Finalmente, los residuos convertidos en cenizas se pueden remover fácilmente de la pieza. ¡Listo! La forma más sencilla, rápida y amigable con el medio ambiente para limpiar las piezas de tu proceso de inyección de plástico, que aporta eficiencia y productividad a tu operación, ya que se mantienen los componentes en estado óptimo. Beneficios para la inyección de plástico Ofrece una limpieza profunda para sistemas de colada caliente, herramientas de metal como el husillo, las boquillas o puntas, entre otras piezas del proceso. Limpieza completa que alcanza los conductos y espacios que son difíciles de limpiar de forma manual. También se aplica a piezas salpicadas con el polímero. No requiere mano de obra. El mantenimiento manual de los componentes o herramientas podría resultar en daños físicos en la pieza o posibles heridas al trabajador. Por ser un método de limpieza gentil, no daña la integridad de las piezas. No contamina el medio ambiente. Proceso automático, rápido y seguro. El problema con los métodos tradicionales, como limpiar a mano con químicos purgantes, es que muchas veces no se logra eliminar con eficacia los restos plásticos de las piezas. Esto origina daño a la superficie de los productos finales y fallas en la calidad. En el caso de los Sistemas de Colada Caliente, durante el proceso de inyección, hay largos canales de flujo interno y piezas muy complejas que pueden resultar bloqueadas o salpicadas con resina. La limpieza térmica logra la eliminación al 100% de todos los residuos. Horno de limpieza térmica de prueba El Tech Center de PRIVARSA ofrece asesoría en la instalación y operación de hornos de limpieza térmica, a través de sesiones particulares con previa cita, en las cuales se lleva a cabo una demostración de limpieza con piezas reales a través del sistema de pirólisis. El Tech Center es un centro de capacitación especializado en la industria de inyección de plástico, donde los operadores de máquinas inyectoras pueden recibir cursos y talleres sobre todos los procesos de la industria.
Qué es el moldeo por Inyección de Plástico
El plástico se ha convertido en uno de los materiales indispensables en la vida moderna del hombre, gracias a su capacidad de ser manipulado para adoptar prácticamente cualquier forma, convirtiéndose así en uno de los inventos más revolucionarios de la historia. El proceso de moldeo por inyección es la técnica más popular para fabricar piezas de plástico. Esto se debe a la enorme variedad de formas en las que se puede moldear este material, aun cuando sean complejas, además de que es un proceso rápido y eficiente. Una de las ventajas más importantes es que las piezas moldeadas requieren muy poco trabajo de acabado, pues este proceso permite fabricar una infinidad de artículos de una sola pieza, con texturas, colores y otras variables definidas directamente desde la inyección en el molde. El principio de moldeo El principio es muy sencillo: En una máquina se funde material plástico, el cual se inyecta en un molde que le da la forma deseada. Esto parece sencillo, pero es un proceso que requiere una perfecta sincronización de tiempos y movimientos. Los moldes cuentan con dos partes que al ser unidas forman una cavidad. Durante el proceso, potentes resistencias funden el plástico que posteriormente es inyectado en este espacio dentro del molde, creando una pieza que se solidifica y es expulsada de forma automática. La precisión con la cual trabajan estos equipos, los cuales cuentan con una gran cantidad de piezas que se desempeñan como una orquesta, es fundamental para obtener la calidad y rendimiento adecuados, ya que todas las piezas de la producción deben ser iguales. Un salto en la historia Las máquinas para moldear plástico se han visto fuertemente influidas por los cambios tecnológicos, buscando que las piezas moldeadas tengan un menor costo de producción, lo cual requirió aumentar la velocidad de inyección a la temperatura correcta, en un ciclo corto y preciso. Hace apenas 150 años, no se conocía esta tecnología de inyección de plástico. En 1872, John Wesley Hyatt registró la primera patente de una máquina que producía piezas de plástico a partir de un molde de forma rudimentaria. En 1928 la compañía alemana Cellon-Werk, desarrolló la primera máquina de inyección moderna. Tan solo dos años después, en 1930, la compañía Mentmore Manufacturing llevó a cabo la primera producción masiva de una pluma fuente en Inglaterra. Utilizó una máquina de inyección que funcionaba muy diferente a las máquinas de última generación que conocemos hoy: Trabajaba con aire comprimido. El cierre y apertura del molde, así como la extracción de la pieza eran manuales. No tenía controles ni procesos automáticos. Carecía de sistemas de seguridad. El proceso de inyección de plástico: Paso por paso Unidad de alimentación El proceso inicia en una tolva que se llena con gránulos de plástico a través de un dosificador. Esta es la materia prima de cualquier producto, la cual es alimentada dentro del barril que conduce el polímero a través de la unidad de inyección. Unidad hidráulica Para que el material fundido avance a través del barril de la unidad inyectora, el husillo es impulsado por un sistema hidráulico habilitado por un motor eléctrico, que provoca un movimiento axial del barril y sus aspas en un flujo sin fin. Unidad de inyección El polímero es fundido con el calor generado por diversas bandas de resistencias que están colocadas alrededor del barril. El fluido es inyectado dentro del molde a través de la boquilla, ejerciendo la presión suficiente para que se llene y se solidifique dentro del molde. Unidad de moldeo Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes, las cuales provocan la unión hermética de ambas partes del molde para formar la cavidad de la pieza y resisten la fuerte presión que se aplica cuando el polímero es inyectado en el molde. Una de las dos partes del molde se mantiene fija, que es la que está pegada a la unidad de inyección del polímero, mientras la otra que se mantiene en movimiento durante el ciclo de moldeo y es conocida como la parte extractora o de cierre. Esta misma unidad se abre nuevamente cuando la pieza inyectada se solidifica, al ser enfriada con la ayuda de un fluido refrigerante y finalmente ser expulsada por los pernos botadores del lado extractor, para iniciar nuevamente el ciclo, el cual se lleva a cabo de forma continua. Molde El molde es la parte más importante de la máquina de inyección, pues es donde la pieza de plástico tomará su forma y acabado. Es una pieza intercambiable que se atornilla en la prensa a través de un portamolde. Consta de dos partes iguales que se unen herméticamente. Cada una de las partes tiene una cavidad que se llenará con el fluido del polímero caliente, para tomar la forma y replicar la pieza correspondiente. El material es presionado por la unidad inyectora para llenar la cavidad del molde al 100% antes de enfriarse. Las partes del molde son: Canales: Son los conductos por donde pasa el polímero fundido hacia la cavidad debido a la presión aplicada por la unidad de inyección. Cavidad: Es el espacio donde el polímero inyectado toma la forma de la pieza. Respiradores: Son conductos por los cuales sale al aire de la cavidad, conforme entra el fluido de plástico fundido. Sistema de enfriamiento: Son los conductos por donde circula el refrigerante para regular la temperatura del molde. El enfriamiento es un factor crucial, pues de esto depende que la pieza no tenga deformaciones o que la superficie final sea la esperada. Pernos botadores: Al abrir el molde, estos pernos ubicados en expulsan la pieza moldeada fuera de la cavidad. Proceso de Inyección ¿Quieres aprender más sobre el mundo de la Inyección de Plástico? Da click aquí.
10 problemas comunes en tu planta de inyección de plástico que puedes solucionar hoy mismo
En algún momento, todas las plantas de inyección experimentan problemas durante la producción. Por eso, hoy presentamos una guía con los 10 problemas más comunes con sus 10 soluciones. ¡Empecemos! Problema #1: Marcas de rechupe en el producto Estas marcas son defectos que se presentan en las piezas moldeadas debido a la deficiencia de la materia prima o a un elevado gradiente térmico dentro de la pieza. Hace que el material en el centro se contraiga y “jale” hacia sí el material de la superficie, sin que haya una compensación por esta contracción de volumen. Solución: 1) Empaquetar más plástico en la cavidad Puede ser que la cantidad de materia prima disponible en el ciclo no sea suficiente. Esto se logra incrementando el nivel o la duración de la post-presión o mejorando el cojín de inyección, o también, al incrementar el diámetro del canal de inyección o cambiar la posición del punto de inyección de la pieza. Siempre es recomendable llenar desde el extremo más grueso hacia el más delgado de la pieza. 2) Lograr un mayor flujo térmico En lugar de permitir un enfriamiento a temperatura ambiente, en el cual se genera convección libre del aire, se recomienda utilizar convección forzada (por ejemplo enfriando con agua). Si la planitud de la pieza lo permite, puedes ubicarla entre láminas de aluminio1, que remueven efectivamente el calor por conducción. Te recomendamos leer este blog para solucionar este problema. Problema #2: El material está demasiado frío El fluido frío que sale por la boquilla y va para el interior del molde, puede originar marcas indeseables y esparcirse por toda la pieza. Esto también puede causar que aparezcan líneas de soldadura, las cuales hacen que la masa se divida. Solución Verificar la temperatura del molde. En este blog te compartimos una pieza clave para lograr la temperatura adecuada. Problema #3: Rebaba excesiva Cuando la fusión de polímero se mete en la superficie de separación entre las partes del molde, tendremos rebaba excesiva. Generalmente es causado por una presión de inyección muy alta comparada con la fuerza de sujeción, tamaño excesivo de la carga, desgaste o mal sello en las cavidades. ¿Qué es considerado rebaba excesiva? Las piezas donde la rebaba sea mayor a 0.15 mm (0.006”) o que se extienda en las áreas de contacto. Solución: Reduce el tamaño de la inyección Baja las presiones de inyección Aumenta la temperatura de la masa subiendo la contrapresión y/o la temperatura del tambor Aumenta la temperatura del molde o, si es posible, aumenta el tonelaje de cierre Problema #4: Se presentan líneas de flujo visibles en la superficie de la pieza mientras se llenó la cavidad Se presentan comúnmente por una mala dispersión del concentrado de color de la resina. Son especialmente visibles en las piezas negras o transparentes, en las superficies lisas o con acabados metálicos. Otra causa puede ser que la temperatura con la que se trabaja sea demasiado baja, pues, si no es lo suficientemente alta, las esquinas de los frentes de flujo no se desarrollarán del todo, provocando que aparezca una línea de flujo. Solución Aumenta la velocidad de inyección, la presión de inyección o el mantenimiento. Reduce la temperatura del molde o de la masa bajando la contrapresión y/o temperatura del tambor. Aumenta el tamaño de la entrada y, si es posible, re-colócala. Problema #5: Efecto diesel Primero, ¿A qué nos referimos con el efecto diesel? Es cuando aparecen marcas negras o quemaduras en la pieza moldeada. Esto es causado, en la mayoría de los casos, porque las piezas no están totalmente llenas en esas zonas. Este efecto se debe a una mala ventilación, el aire no puede escapar o no se desplaza rápidamente hacia las comisuras, quedando comprimido y aumentando la temperatura a niveles muy altos. Solución Colocar ventilas en las zonas donde comúnmente aparecen las quemaduras y limitar la velocidad de inyección. Problema #6: El llenado del molde es muy lento Es de suma importancia que la fase de presión de llenado suceda en el momento correcto. Si ocurre demasiado pronto, la presión disminuye, por lo que sería imposible llenar completamente la cavidad. Pero, si ocurre demasiado rápido, trae como consecuencia un pico de presión que puede dañar al molde. Solución Aumentar el perfil de temperaturas para el material. Aumentar la temperatura de la boquilla. Aumentar o bajar la temperatura del molde. Aumentar la presión de inyección. En este blog conocerás una forma para optimizar la producción haciendo que el flujo de llenado sea continuo. Problema #7: Piel de naranja Es un problema causado por un pulido deficiente del molde. Se le llama así porque la superficie de las piezas de plástico adquiere una textura parecida a la cáscara de una naranja. Puede crear defectos indeseables como ondulaciones y picaduras, afectando la calidad del producto final. Solución Pulido de moldes correcto. O en dado caso, cambiar el material para que sea adecuado para la pieza inyectada. Visita este blog para conocer más y lograr el pulido perfecto. Problema #8: Marcas hundidas y huecos Las marcas hundidas son causadas por la solidificación y contracción de la superficie exterior antes que el interior. ¿A qué nos referimos con esto? Una vez que la superficie exterior se solidifica, ocurre una contracción interna del material, causando que la costra se deprima por debajo de la superficie y provoque el hundimiento. Los huecos también son provocados por el mismo fenómeno, pero, se manifiesta con un hueco interno. Solución Se puede solucionar usando secciones más delgadas y espesores uniformes. Problema #9: El molde tiene un defecto en el acabado o diseño. Esto sucede cuando el molde tiene un error o deformidad, causando que el resultado final no quede con la forma esperada causando problemas y retraso en la producción. Solución Añadir un recubrimiento superficial al molde. Rectificar la superficie del molde. Cambiar molde en última instancia. Problema #10: Hay una coloración deficiente en la pieza. La coloración de las piezas a moldear es un paso crítico, puesto que la belleza de la pieza,
Bandas transportadoras para la inyección del plástico
La velocidad se ha convertido en una de las variables más relevantes en los sistemas de producción, ya que hacer las cosas más rápido significa llegar primero. En un mundo tan competitivo como el actual, llegar primero puede ser la diferencia entre ganar o perder una venta. Por esto el hombre ha buscado siempre la forma de agilizar los procesos. Las bandas transportadoras han evolucionado y hoy mueven al mundo más que nunca. ¿Qué son las bandas transportadoras? Una banda transportadora es un sistema de transporte consistente en una cinta que se mueve continuamente entre dos rodillos, accionados por un motor. Los objetos transportados sobre las bandas, son llevados de un punto a otro de un proceso de producción y depositados al final en un contenedor. Las principales ventajas de un sistema de transportación por bandas es el volumen y la velocidad, dos variables que hacen que la operación sea más productiva. Historia Las primeras bandas conocidas datan de 1795 y consistían en una cinta de cuero que deslizaba por una tabla de madera plana. En 1913 Henry Ford usó bandas transportadoras para la producción de autos. Desde el Siglo XIX este sistema ha permitido trasladar objetos de un punto a otro de una forma ágil y eficiente, por lo cual se han convertido en una pieza indispensable en cualquier centro de producción de alto volumen. Inyección de plástico En la industria de inyección de plástico, los materiales y las piezas terminadas deben moverse de un lado a otro a gran velocidad, ya que esto significa mayor volumen de producción por hora. Transportar las piezas del molde al área de inspección de forma ágil requiere un sistema que sea fácilmente configurable y flexible a los cambios de producto. Anteriormente cuando los sistemas configurables no existían, los fabricantes tenían que diseñar sus bandas de transporte a la medida del espacio disponible, con poco margen para tener un flujo eficiente. Aun los sistemas modulares tradicionales eran complejos a la hora de hacer cambios estructurales en la línea, como la actualización o cambiar los equipos. Los sistemas re-configurables ahora cuentan con módulos interconectables, que permiten usar cada pieza en cualquier espacio y diseño de la producción. Además algunos elementos como los motores, están ahora en el exterior del sistema y son intercambiables, lo cual permite que se puedan manipular sin que esto represente un paro en la producción. Con este sistema re-configurable los fabricantes tienen la ventaja de hacer movimientos y ajustes en sus líneas de producción dependiendo de sus necesidades. Es como jugar a los legos, ya que las bandas transportadoras se arman y se desarman en solo minutos. Los módulos pueden tener curvas de diversos grados y altura variable, lo cual ofrece mucha versatilidad. Por lo general las bandas transportadoras van debajo de la máquina o paralelas, para ayudar a los operarios a manipular las piezas la inspección, empaque o retrabajo (quitar alguna rebaba o cortar alguna colada en el producto). Tipos de bandas más comunes Existen diferentes tipos de bandas que encajan con las necesidades de cada fabricante, dependiendo del espacio con el que se cuenta, el tipo de producto a fabricar, los equipos utilizados, los acabados, el empaque, etc. Hay tres configuraciones básicas de los módulos: Planos o flat Tipo Z Con ángulo Construye la banda personalizada a tu proceso Los sistemas de bandas transportadoras DYNACON son ideales para la industria de inyección de plástico, ya que ofrecen soluciones muy versátiles. Están diseñadas para ser reconfigurables, no necesitan mantenimiento y son eficientes en el uso de la energía, por lo cual incrementan la productividad. Se pueden combinar diversos módulos para lograr sistemas de múltiples ángulos, alturas variables y mayor longitud. Estos sistemas son los más indicados para las empresas donde las necesidades de transportación de materiales y productos cambian continuamente. En cuestión de minutos y con maniobras simples, se puede modificar la distribución de las bandas transportadoras sin dañar la integridad de los equipos. Beneficios: Son ligeras. Sus motores son eficientes en el consumo eléctrico: 1/8 o 1/4 HP con velocidades hasta 200 Ft por minuto. Fácil limpieza y sumergibles en agua. Son flexibles y pueden ser re-configurados para cada necesidad. Ve este video: Armar bandas transportadoras, es como armar legos para adultos. En los procesos de inyección de plástico, se pueden agregar diferentes tipos de accesorios o aditamentos a los sistemas de transportación en bandas, por ejemplo: Detector de metales: estos detienen el trayecto de la banda en caso que se detecte alguna partícula metálica en las piezas. Abanicos: para llevar a cabo un excelente proceso de enfriamiento, evitando que la pieza tenga contracción y presente inconsistencias. Si la pieza es muy pequeña o el flujo requiere mayor altura, se le pueden añadir aletas o vuelos. ¿Quieres saber más? Contáctanos. ¿Más formas de optimizar la producción? Conoce más sobre los sistemas de colada caliente.
Sistema de Colada Caliente: Optimiza la producción en la Inyección de Plástico
El sistema de colada caliente es la forma más eficiente de producir piezas de plástico inyectado, ya que optimiza la producción al mantener el polímero caliente en un sistema manifold, alimentando las boquillas que llenan las cavidades de los moldes de forma más rápida y frecuente. La gran competencia que existe en el mercado de productos de plástico, ha generado el uso generalizado de este sistema, ya que permite que la producción sea más eficiente en el uso de los recursos, con una mayor producción y calidad en las piezas. ¿En qué consiste un Sistema de Colada Caliente? Es un manifold distribuidor de resina fundida que consiste en boquillas y puntas que se instalan dentro del molde, hasta llegar a cada punto de inyección de la cavidad del molde, con una temperatura uniforme y constante de la resina. Esto permite que el flujo sea continuo, lo cual representa ciclos más cortos, mayor producción en menor tiempo y un mejor acabado de las piezas. El calor que se necesita para mantener la resina fundida es generado por resistencias eléctricas las cuales están distribuidas a lo largo del sistema permitiendo que el polímero se mantenga estable. ¿Qué ventajas tiene? En general, los sistemas de colada caliente son diseñados para permitir el moldeo de piezas de forma eficiente, rápida y sin generar residuos, coladas o venas. 10 beneficios principales de la colada caliente: La mayor parte de los moldes pueden ser adaptados a este sistema. Se facilita el proceso de inyección de los materiales. Distribución del flujo hacia las cavidades más balanceada. Reducción o eliminación de los desperdicios de resina. Evita las coladas o venas en las piezas inyectadas. Reducción de los tiempos de ciclo, lo cual impacta en el consumo energético. Mayor volumen de piezas producidas por ciclo de moldeo, cuando se usan moldes de múltiples cavidades. Menor presión utilizada por la máquina inyectora para el llenado de la cavidad del molde, lo que alarga su vida. Mayor tiempo de vida útil del molde. Ahorro en el material utilizado. Versatilidad en el cambio de colores. Variedad de boquillas y puntas estándar. Manifolds estandarizados. Mejor calidad del producto final. Tipos de Sistemas de Colada Caliente Sistema de Boquilla Central Se puede inyectar de 1 a 4 cavidades. Eliminación del canal frío convencional en la boquilla central. Reducción de tiempo en el ciclo de inyección. Mayor uniformidad de las piezas inyectadas. Presión mínima en el punto de alimentación (gate) Sistema de Manifold Caliente Disponible para multi-cavidades, de una a 128 o más cavidades. Alta velocidad de flujo. Ciclos más rápidos. Masa plástica térmicamente homogénea. Mayor balance en el flujo hacia las cavidades. Sistema Valvulado Usado comúnmente para un producto que consta de dos piezas. Se abre una válvula para inyectar la primera pieza con una cantidad determinada de resina, y en un movimiento controlado por tiempo se abre otra válvula para formar la segunda pieza, que requiere menor insumo. Sistema Valvualdo Compacto Ejemplos de aplicaciones Piezas técnicas Moldes de alta productividad Piezas de apariencia cosmética Ideal para materiales específicos con dimensiones y procesos controlados. También para ciclos rápidos y paredes finas. Se toma muy en cuenta la apariencia visual y se controla el flujo de la cavidad. Si ya se utiliza el sistema de colada caliente para moldes de inyección de plástico y alguna vez se han presentado fugas de material, se debe pedir asesoría para solucionar el problema. Si se busca adaptar o instalar un sistema de colada caliente, es recomendable pedir la intervención de un proveedor integral especializado desde el inicio del proyecto, hasta la puesta en marcha en la planta. Para recibir capacitación y soporte técnico en sistemas de colada caliente de las marcas INCOE, POLIMOLD y HEATLOCK, o solicitar la intervención de un experto ante cualquier duda, dar click aquí.
Resistencias eléctricas: piezas clave en el proceso de inyección de plástico
¿Tu máquina inyectora no alcanza la temperatura que necesitas? ¿Se tarda? Probablemente se trate de un problema con las resistencias eléctricas. ¿Qué es una resistencia eléctrica? Una resistencia eléctrica es una aplicación que cumple con la ley de Ohm y convierte energía eléctrica en calor. Cada resistencia tiene en su interior un elemento calentador que trabaja bajo el principio de Joule: una corriente eléctrica fluyendo a través de un resistor que convierte la energía eléctrica en energía calorífica. La función de una máquina de inyección de plástico es cambiar un material polimérico de estado sólido a líquido. El material es bombeado a la cavidad de un molde, donde se enfría y toma la forma de la pieza en producción. Dependiendo del producto que se quiera formar y el proceso que se utilice, las máquinas de inyección pueden ser hidráulicas, verticales, híbridas o eléctricas. Una máquina inyectora consta de cuatro unidades: 1. Unidad de cierre: Consiste en una prensa hidráulica o mecánica integrada por dos placas portamoldes que resisten la presión que se aplica con el polímero, cuando es inyectado en el molde. Si la hermeticidad de las placas no es suficiente el molde se abrirá y el material fundido se filtrará. 2. Unidad de inyección: Tiene el objetivo de fundir y mezclar el polímero. En esta unidad de inyección se encuentran resistencias eléctricas alrededor del barril de inyección, el cual transporta el material sólido al molde. Hay una gran variedad de modelos: de abrazadera con aislamiento de mica, de abrazadera con aislamiento de cerámica, de abrazadera con tubular blindada y microtubulares helicoidales. Las resistencias de abrazaderas se emplean comúnmente en máquinas de moldeo por extrusión e inyección de plástico. Según la temperatura de trabajo existen dos calidades posibles: Hasta 250ºC: con aislamiento de mica. La carga de superficie máxima admisible es de 4W/cm2. Más de 250ºC: con aislamiento cerámico. La carga de superficie máxima admisible es de 9W/cm2. Tanto con un tipo de aislamiento como con otro, las resistencias están aisladas y protegidas eléctricamente y cubiertas con chasis de acero inoxidable. 3. Unidad de potencia: La unidad de inyección y la de cierre no funcionarán correctamente sin la potencia, pues su objetivo es suministrar la fuerza necesaria para que funcionen ambas. 4. Unidad de control: Es un sistema que recibe señales de alarma cuando hay una sobre presión, o se alcanzan altas temperaturas. Tipos de resistencias eléctricas para moldes Resistencias Espirales: Construcción: Un resistor de espiral es ensamblado dentro de un núcleo cerámico. Estos, son cubiertos con acero inoxidable y comprimidos en una operación de estampado. Aplicación en la Inyección de Plástico: Estas resistencias son comúnmente utilizadas en las boquillas de inyección, creando el calor suficiente para que el plástico tenga la temperatura adecuada y fluya, sea el proceso que se requiera. Tipos: Existen varios tipos de resistencias espirales, que varían dependiendo del sistema de colada caliente con el que cuentas: Nombre de resistencia Resistencia PRO Resistencia HOTLOCK Resistencia MINICOIL Descripción La más común de las resistencias de espiral. La mayoría de los sistemas la utilizan ya que puede ajustarse en diámetro, longitud y wattaje. Tiene la ventaja de tener un anillo de ajuste que permite una instalación rápida y sin herramientas. Usada comúnmente en boquillas pequeñas para aplicaciones como inyección de tapas. Resistencias Tubulares Flexibles (NEXTFLEX): Son resistencias eléctricas tubulares de diámetro 8mm y 8.5 mm que se insertan en una ranura fresada, dentro de la cámara que rodea las salidas de las boquillas. Hay una gran variedad de formas, tensiones y potencias. Para asegurar una correcta transferencia de temperatura entre la resistencia y la cámara, la tolerancia entre el diámetro de la resistencia tubular y la ranura fresada tiene que ser mínima. Además, tienen una construcción especial que permite mejorar la transmisión de calor. Aplicación de Inyección de Plástico: Se utilizan para el calentamiento de los manifolds o las placas del molde, dependiendo del diseño de tu máquina. Ventajas: Instalación rápida y sencilla. No se tiene que mandar a fabricar una resistencia especial. Las hay en longitudes desde los 300 mm hasta 2100 mm (o más) en caso de ser necesario. El tiempo de entrega es mucho más rápido. Se reduce el inventario al no tener que contar con resistencias de varias pre-formas. Tiene un diseño que permite mejor transferencia de calor. ¿Cómo revisar el buen estado de las resistencias? Paso 1: Haz el siguiente cálculo: Voltaje x Voltaje / Wattaje Ejemplo: Si tienes una resistencia de cartucho de de ¼” de diámetro por 3” de largo, e indica que trabaja a 200 watts y 240 volts, calcula: Paso 2: compara el resultado de la fórmula con el resultado del multímetro. Debe ser el mismo, pero si defiere, no debe ser más del 10%. ¿Cómo identificar si la resistencia esta bien aislada internamente? Si la lectura es de 20,000W (20KW) o menos, hay una insuficiencia a la resistencia de la tierra. ¿Quieres saber más sobre resistencias eléctricas? En PRIVARSA te ofrecemos asesoría y respaldo para seleccionar la mejor solución para tu proceso, tipo de diseño y forma de máquina. ¡Contamos con resistencias espirales y tubulares flexibles para entrega inmediata! Conoce más aquí o envíanos un mensaje aquí.
Por qué la purga te ayuda a reducir costos en la inyección de plástico
¿Quedan puntos negros, rayas o manchas de color en tu producto final? ¿Tu máquina de inyección de plástico pierde varias horas en cambios de color o de material debido al proceso de limpieza? ¿Conoces la tasa de desperdicio y el costo de este tiempo de inactividad? ¿Te interesa ahorrar tiempo y dinero en el proceso de inyección? Vivimos en un mercado global cada vez más competitivo. Desconocer las ventajas existentes en algunos procesos puede resultar muy costoso para tu operación. Un compuesto de purga comercial como Dyna-Purge, puede ofrecer una ventaja competitiva muy importante en tus tiempos de respuesta y calidad de producto. Esta purga Mecánica no abrasiva ayuda a reducir el tiempo necesario para cambiar de color o material, evita los remanentes de resina o partículas, y el tiempo de inactividad de tu máquina por una labor de purgado deficiente. Pero primero, veamos los tipos de compuestos de purgas comerciales existentes. Índice: Todo sobre purgar Cantidad necesaria para purgar Tiempo necesario para purgar Comparando Dyna-Purge con otros métodos para purgar ¿Por qué elegir Dyna-purge? Elige la purga adecuada dependiendo tu proceso Todo sobre Purgar Por definición, purgar quiere decir limpiar y purificar algo, quitándole lo malo, lo peligroso o lo que no conviene. Purgar no es un proceso nuevo. Desde siempre, la industria de inyección de plástico ha buscado un proceso eficaz y un producto intermediario para eliminar toda la resina, carbón y color producido dentro de la máquina, antes continuar con el siguiente lote o producto. Esto garantiza que el siguiente producto no se pigmentará o se contaminará, ocasionando mermas. Antes de la purga, lo más común era utilizar resina virgen, limpiar manualmente la máquina o algún método casero, ya sea detergente u otras mezclas líquidas. Pero, en 1985, las purgas llegaron al mundo de la inyección. La primera es mejor conocida como Purga Comercial Mecánica Abrasiva. La más nueva es la Purga Comercial Mecánica No Abrasiva. En los procesos de Inyección, Extrusión y Soplado, purgar es una parte esencial de la limpieza. Si se purga correctamente puedes: Limpiar por completo la resina residente. Remover cualquier excedente de basura, pigmentos o aditivos. Eliminar los puntos negros producidos por la carbonización. Cantidad necesaria para purgar Existen diferentes tipos de purgas, cada una tiene su fórmula para calcular el volumen requerido. Como regla general, la cantidad recomendada para la Inyección de Plástico y Extrusión es de 1 a 2 veces la capacidad del barril. Tiempo necesario para purgar Depende de: El color: algunos son más difíciles que otros. El tipo de paquete de resina y aditivos La viscosidad de la resina residente y la viscosidad de la siguiente resina. La frecuencia con la que ha sido purgada o el mantenimiento de limpieza de la maquina El tamaño de la máquina. La habilidad del operador. La uniformidad de los procedimientos entre los operadores de la purga. El tipo de programa de mantenimiento preventivo para el equipo de procesamiento del plástico: cuanto mejor sea el programa, menor será el tiempo requerido. Comparando Dyna-Purge con otros métodos para purgar Compuestos de Purgas Mecánicos Abrasivos vs Dyna-Purge Química Mecánica Abrasiva Químico Mecánico NO Abrasivo: DYNA-PURGE Están formulados para alterar la viscosidad del material residente, y para permitir que fluya fuera de la máquina, pero, algunos no eliminan el material carbonizado. Requieren, normalmente,mantener la purga en el barril durante un período específico de tiempo y sin girar el tornillo para permitir que la reacción química se produzca. Pueden ser muy duros y dañar a tu máquina: el tornillo, barril u otras herramientas. Es una mezcla termoplástica de ingredientes patentados, lo que es seguro para los operarios y maquinaria. No es necesario ajustar la máquina o el tiempo de inmersión. Son muy fáciles de usar, eficaces y seguros para las máquinas y operadores. No tiene cargas abrasivas o aditivos químicos. Elimina por completo la acumulación que otras resinas han dejado. Resina Casera vs Dyna-Purge Resina Casera Dyna-Purge Pueden parecer convenientes, pero al final del día, son remedios caseros. No limpian áreas de flujo negativo, ni eliminan la acumulación de carbono que producen puntos negros. Pueden tener propiedades abrasivas que dañan la máquina a través del tiempo. Pocas tienen estabilidad en el arranque de máquina. NO abrasivo. Limpia a la primera pasada. Siempre está lista para usarse. Se usa a la misma temperatura que la resina residente, no se requieren ajustes de la máquina. Disponible en una variedad de fórmulas para satisfacer cada necesidad. Es térmicamente estable. ¿Por qué elegir Dyna-purge? 4 razones: Minimiza tu tiempo muerto y reduce el scrap: limpia en la primera pasada, minimiza el tiempo muerto de tu máquina y maximiza tu producción. Esto reduce el scrap, por lo que reducirás la cantidad de resina que utilizamos. Fácil y segura de usar: es un compuesto químico NO abrasivo. No causa daño a tu máquina y es segura para los operadores. Además, elimina los típicos olores que produce purgar. Entrega inmediata: consíguela en el momento que necesites, al instante. Aplicación versátil: está disponible en una variedad de fórmulas dependiendo de tu tipo de proceso: Inyección, Extrusión o Soplado. Purga en paro y arranque de máquina: dejar esta purga en residencia en el barril después de terminar la producción o el turno de operación previene la contaminación y ayuda en mantener en buen estado el husillo y el barril. ¡Mejora tu productividad eliminando gastos extras! Elige la purga adecuada dependiendo tu proceso Cada grado representa un tipo de purga Dyna-Purge. Aquí puedes encontrar más información sobre la que te interesa. Debes aprovechar cualquier ventaja que te ofrezcan las mejores prácticas en tu operación. No permitas que tu margen se escurra con las mermas. Purga tus equipos eficazmente y a la primera.
Cómo lograr que no se detenga la producción de inyección de plástico
El secreto es tener todo lo necesario, en el momento. Los moldes Lo más importante son los moldes. Deben ser los adecuados para la máquina que se está utilizando y deben contar con los componentes que les corresponden. Esto evita que los moldes se dañen y permite que tengan el rendimiento esperado. Si se invierte en equipos de calidad reconocida a nivel mundial, no es conveniente arriesgar esta inversión con componentes y refacciones de mala calidad. Un equipo de calidad requiere moldes, componentes y refacciones de calidad. Todo esto es determinante para que la producción no se detenga. Mantenimiento preventivo La inyección de plástico requiere además una operación especializada, cuidadosa y muy ordenada. La ejecución de la operación es tan importante como el mantenimiento preventivo, para que la máquina y los moldes ofrezcan el mayor rendimiento. Un plan de mantenimiento preventivo programado permite cambiar de forma oportuna las piezas que tienen desgaste, evitando paros y gastos excesivos que afectan la productividad. Inventario ideal Lo ideal es tener un inventario de las piezas más comunes que requiere un molde, para cambiarlas de inmediato y no incurrir en tiempos de espera prolongados. Pero, ¿Cómo se puede definir este inventario ideal? Hay dos formas: Revisar los planos de los moldes para determinar cuáles son los componentes y refacciones que requiere cada uno. Un proveedor integral con experiencia puede apoyar con esta labor, recomendando el paquete de inventario más adecuado para cada molde. Revisar el historial de compras para cada tipo de molde: esto se logra con el apoyo del proveedor integral de componentes y refacciones, quien cuenta con reportes estadísticos detallados que facilitan la definición de los paquetes de inventario ideales. Lo más recomendable es determinar un inventario mínimo de piezas que sean críticas para la operación y que estén disponibles de forma local, para cambiarlas de inmediato cada vez que sea necesario. Un proveedor integral puede proporcionar un paquete de inventario para la planta y otro de protección en sus propias oficinas de distribución. Queda claro que es estratégico contar con un inventario adecuado en la industria de inyección de plástico, ya sea en la planta o con el apoyo de un proveedor integral. Pero, ¿cuáles son las piezas que se requieren como inventario en la inyección de plástico? Para el caso de los moldes, estas son las líneas de componentes y accesorios más solicitados: Pernos botadores Corazoneros y mangas botadores estándar Métricos DIN, JIS y especiales Pernos y bujes guía Conectores rápidos para agua Candados y alineadores de moldes Resistencias eléctricas y termopares Conectores eléctricos Resortes Tornillos Mecanismos especializados Insertos fechadores En cuanto al proceso, se debe tener en inventario: Los cáncamos de las medidas adecuadas Purga para asegurar un rápido cambio de color Los controles de temperatura y cables necesarios para la operación de los moldes Los limpiadores, desengrasantes, lubricantes y antioxidantes que requieren los moldes Tener a la mano los equipos de Micro Soldadura y Pulido, para poder hacer reparaciones rápidas y efectivas Estas listas son solo líneas generales. Para ver una lista completa da click aquí. Pernos botadores La ventaja de un proveedor especialista que integra todos los insumos de la industria de inyección de plástico, es que resuelve todas las necesidades con la mayor calidad. Por ejemplo, los pernos botadores son una pieza clave en la producción, ya que permiten que cada producto de plástico salga sin detalles y le dan continuidad al proceso. Pero hasta estos pernos tienen su chiste, ya que existen tres estándares a nivel mundial: El estándar americano (Imperial en pulgadas) El estándar europeo (métrico DIN) El estándar japonés (métrico JIS), que se utiliza en moldes asiáticos Además de medidas especiales que se tienen que fabricar. A las plantas mexicanas les llegan moldes de todas partes del mundo, por lo cual es crítico que se cuente con las refacciones adecuadas para cada tipo de molde. Cuidado de los moldes Contar con lubricantes, desengrasantes y antioxidantes DAC para aplicar a los moldes, permite alargar la vida de los mismos evitando la oxidación y elevando su rendimiento. Cuando se daña la cavidad de un molde, se debe tener listo el equipo de soldadura especializada, soldadura “Microtig” de Precisión o Soldadura Láser para restaurarla. Se debe contar además con el equipo y los accesorios para el pulido y acabado de las cavidades, con el fin de lograr que los trabajos de mantenimiento de moldes sean rápidos y obtener piezas plásticas de mayor calidad. Colada caliente Si se cuenta con un sistema de colada caliente, se debe tomar en cuenta que las resistencias especiales necesarias deben fabricarse a la medida. Un proveedor integral especializado en inyección de plástico, puede hacer esto de forma inmediata y entregarlo en la planta el mismo día o en 24 horas como máximo, dependiendo de la ubicación de la planta. De igual forma los cables, conectores y controles de temperatura, deben tenerse en existencia para que el molde de colada caliente siga produciendo sin contratiempos. No hay muchos proveedores que tengan esta infraestructura a nivel nacional, que aporte eficiencia en costos y producción a los fabricantes. Más rápido, más fácil Todas las necesidades con un solo proveedor integral Cuando se requiere surtir el inventario para una planta de inyección de plástico, hacer múltiples pedidos a diferentes proveedores puede ser un dolor de cabeza, ya que implica muchas variables. Un comprador puede ahorrar mucho tiempo y obtener mejores resultados si hace compras integradas. El promedio para juntar todo lo necesario son entre 10 y 15 proveedores distintos en esta industria, para lograr tener todos los componentes y accesorios necesarios para que la operación solo se detenga en los paros programados. Esto consume mucho tiempo valioso y se suma que muchos proveedores no tienen la cobertura necesaria en México. La producción no puede esperar a que se surta un pedido rezagado o incluso un imprevisto. Debe ser solucionado de inmediato. Lo anterior es crítico para una operación exitosa, que logre los índices de productividad esperados, ya que cada pieza cumple con una función indispensable